桥梁盖梁专项施工方案.docx
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桥梁盖梁专项施工方案.docx
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桥梁盖梁专项施工方案
9.冬、雨季施工安排........................................27
1.编制依据
⑴云南省麻昭高速公路B4工区桥梁工程招标文件、补遗书等;
⑵云南省麻昭高速公路B4工区施工合同;
⑶云南省麻昭高速公路B4工区施工图纸;
⑷云南省麻昭高速公路B4工区现场考察资料;
⑸现行国家及公路工程行业施工技术规范及公路工程质量检验评定标准;
⑹我单位《GB/T19001—2000idtISO9001:
2000质量管理体系》;
⑺《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》。
⑻我单位近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工工法、科技成果。
1.2.编制原则
“安全第一、预防为主、综合治理”的原则,严格遵照、遵守国家、云南省和当地政府关于施工安全、工地治安、人员安全、劳动保护、土地使用与管理及环境保护等方面的具体规定和技术标准。
2.工程概况
2.1.工程简介
麻柳湾至昭通段高速公路是国家高速公路网规划中南北纵线G85重庆~昆明高速公路中的一段,是我国高速公路主骨架的重要组成部分;也是云南省南北高速公路大通道(北起昭通市水富县,南至文山州富宁县,1100公里,是云南省干线公路网规划中“七出省”通道的重要组成部分)的一段。
本项目的建设是实施“西部大开发”战略的需要,也是促进区域经济合作的需要;能够完善国家公路主骨架网、云南省干线公路网的建设,形成北接川渝通往西南腹地、南下东盟贯穿全省、东进粤桂的通江达海大通道,推动云南省融入成渝经济圈、长江经济带和珠三角经济区、北部湾经济区,促进中国面向内地开放,加快桥头堡建设步伐,实现“两强一堡”战略,推进乌蒙山片区、滇东南片区扶贫开发,带动沿线经济社会加快发展,促进民族区域经济发展,增强民族团结等都有重要意义。
熊家沟特大桥(左右线)为麻昭高速公路上跨越熊家沟的一座特大桥,该特大桥位于昭通市大关县悦乐镇青林村,属低中山地貌,冲沟发育,地形起伏较大,桥区范围内中线地面高程1261m~1478m,最大相对高差217m。
桥梁起讫点桩号K32+586~K33+136,桥梁总长556m(含桥台),跨径布置为3.0m(桥台)+2×30m(先简支后连续T梁)+(95+180+95)m(连续刚构桥)+4×30(先简支后连续组合T梁)+3.0m(桥台)。
桥梁平面位于直线上,横坡为单向2%,最大纵坡为2.9%。
沙池特大桥(右线)为麻昭高速公路上跨越沙池的一座特大桥,该大桥位于昭通市大关县悦乐镇青林村,属低中山地貌,冲沟发育,地形起伏较大.桥梁起讫点桩号K33+982~K35+068,桥梁总长1086m(含桥台),跨径布置为3.0m(桥台)+27×40m(先简支后连续T梁)+3.0m(桥台)。
桥梁最大纵坡为3.5%。
沙池1号大桥(左线)为麻昭高速公路上跨越沙池的一座大桥,该大桥位于昭通市大关县悦乐镇青林村,属低中山地貌,冲沟发育,地形起伏较大.桥梁起讫点桩号ZK33+988~ZK34+314,桥梁总长326m(含桥台),跨径布置为3.0m(桥台)+8×40m(先简支后连续T梁)+3.0m(桥台)。
桥梁横坡为单向-2%,最大纵坡为3.5%。
沙池2号大桥(左线)为麻昭高速公路上跨越沙池的一座大桥,该大桥位于昭通市大关县悦乐镇青林村,属低中山地貌,冲沟发育,地形起伏较大.桥梁起讫点桩号ZK34+403~ZK34+930.35,桥梁总长527.35m(含桥台),跨径布置为3.0m(桥台)+13×40m(先简支后连续T梁)+3.0m(桥台)。
桥梁最大纵坡为3.5%。
2.2.自然条件
2.2.1.地形、地貌
路线区地形地貌受地层岩性,地质构造控制明显,山脉走向、河流分布严格受构造的控制,广泛分布有沉积岩,河谷多成“U”字型峡谷,岸坡较陡,多在25~30°以上,局部地段基岩裸露形成断崖陡坎,路线经过区域主要地形地貌为侵蚀剥蚀、侵蚀堆积、侵蚀构造。
2.2.2.地质、岩层构造
2.2.2.1地质
2.2.2.1.1.桥位区下伏基岩为奥陶系上统(03)泥灰岩及中统(02)泥灰岩,两者呈整合接触关系。
桥位区发育有逆断层F6,与线路相交于ZK32+883、K32+872,该断层产状为27°∠70°,未见近期活动迹象,为非全新活动断层。
2.2.2.1.2.桥位区碎石①、碎石②、碎石②-1、块石③、块石④结构松散,全风化泥灰岩⑥-1原岩结构基础破坏、强度低,强风化泥灰岩⑤-1、强风化泥灰岩⑥-2承载力较高,节理裂隙发育,岩体破碎,岩质软,位于斜坡地段,稳定性较差,均不宜作为拟建桥梁墩台基础的天然地基持力层;中风化泥灰岩⑤-2、中风化泥灰岩⑥-3岩质较软,岩体较完整,是拟建桥梁墩、台良好的桩基持力层。
2.2.2.2.岩层
2.2.2.2.1.岩堆
桥位区昭通端广泛分布岩堆,分布厚度6.9m-16.7m,堆积体主要成分为块石,母岩成分为泥灰岩,多呈棱角状,泥质、碎石充填,对桥梁基础型式及基础埋深有一定的影响。
2.2.2.2.1.岩溶
钻孔揭露泥灰岩岩溶发育,发育型式主要为溶洞、溶蚀裂隙。
对桥梁基础型式及桩长有一定的影响,岩溶发育桩位,桩端应穿过溶洞进入底板完整基岩深度不小于3.0m,并进行逐桩补充钻探或逐桩基底探岩工作。
2.2.3.气象、水文
2.2.3.1气象
全区多年平均气温8.4~20.9℃,最热月平均气温18.9~26.4℃,最冷月平均气温2.6~10.5℃,多年平均降雨量为946.9~1282mm,5~10月为雨季,降雨量占全年的85~90%。
多年日照率为1319小时,全年多北偏东风,年平均湿度80%,有下雪、霜冻等不良天气。
路线区域属亚热带季风湿润气候,气候温和,四季分明,热量充足,雨水充沛,春湿多雨,夏秋多旱,严寒期短,暑热期长。
2.2.3.2.水文
本工程项目桥区地表水不发育,仅冲沟地段雨季见暂时性水流。
地下水主要为孔隙水及基岩中裂隙水,孔隙水主要赋存于碎石、块石层中,裂隙水赋存于泥灰岩的节理裂隙中,主要靠大气降水及地表水下渗补给,以沿裂隙渗流形式或受地形切割排出地表,泥灰岩节理裂隙较发育,多呈闭合状,连通性差。
勘察期间,斜坡地段个钻孔均未揭露地下水。
地下水主要划分为:
松散岩类孔隙水、基岩裂隙水和岩溶水。
3.工期安排
盖梁2014年2月1日开工,计划于2014年12月30日完工。
4.劳动力组织及主要机械配备
根据本工程施工的特点,经理部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则对路基施工进行组织机构编排,详见组织机构详图。
组织管理机构机构框图
劳动力投入计划表
名称
人数
备注
施工负责人
4
施工管理
技术负责人
8
施工技术控制
安全负责人
4
施工安全控制
材料设备负责人
2
现场材料设备控制
模板工
60
模板施工
砼工
60
混凝土施工
钢筋工
60
钢筋施工
机械班
20
机械操作
电工班
4
电力生产/设备
主要机械投入计划表
设备名称
数量
备注
吊车
4
起吊钢筋笼
发电机
4
发电
拌和站
2
搅拌混凝土料等
挖掘机
4
场地平整
砼搅拌运输车
6
运送预拌混凝土
钢筋弯曲机
4
钢筋弯曲
振捣棒
20
混凝土振捣
电焊机
12
焊接
试验设备
2
产品/材料验证仪器
数控车丝机
2
混凝土泵车
1
混凝土浇筑
5.桥梁盖梁施工方案
圆柱墩采用抱箍法施工盖梁,桥墩在墩柱施工完成后,根据盖梁设计标高算出抱箍钢带下缘在墩柱的确切位置,并做好标记,以便抱箍准确就位。
盖梁工艺流程图
空心薄壁墩及Y型墩采用穿心钢棒法施工盖梁,在墩身中预埋140PVC管,拆模后在钢护筒内安放直径10cm钢棒,由它来承受模板及整个盖梁的重量。
这种体系的优点是模板及整个盖梁的重量通过钢棒传至墩身,由墩身承受,传力途径简单明确,且支撑和施工平台可以循环利用。
施工完最后一节墩身时,距墩顶65cm左右,在墩身顺侨向方向预埋140PVC管,间距均匀,待拆模后安放钢棒上放置I50工字钢,再在工字钢上搭设盖梁施工平台。
5.1.施工准备
为方便盖梁底模的安装,在浇筑混凝土时,墩柱顶混凝土标高按比设计标高高5cm控制。
5.2.墩柱顶凿毛
待墩柱混凝土达到设计强度的75%以上后,对墩柱顶进行凿毛处理,凿除顶部的水泥砂浆和松弱层,凿毛至新鲜混凝土,并用空压机吹干净。
标高控制在比设计标高高5cm左右,以便于安装盖梁底模。
5.3.测量放样
在盖梁施工前,对墩柱进行施工测量,作为安装盖梁底模的依据。
墩柱施工测量与控制的内容包括:
墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。
墩柱中心测量采用全站仪进行测量;高程测量是根据施工中设立的临时水准点,用水准仪直接进行,也可以三维坐标控制测量。
5.4.钢筋的储存、加工与安装
(1)钢筋的储存
1)钢筋的保护及储存
①钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上,并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
②当应用于工程时,钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
③钢筋表面应清洁无损伤,使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净,带有颗粒或片状老化的钢筋不得使用;当除锈后钢筋表面已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用。
2)钢筋整直
盘筋和弯曲的钢筋,采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%;HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
3)钢筋的截断及弯曲
①所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地钢筋加工场内进行。
②钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。
所有钢筋均应冷弯。
部分埋置于混凝土内的钢筋,不得就地弯曲。
③主钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸的规定执行。
④箍筋的端部应按图纸规定设弯钩,并符合规范规定。
弯钩直线段长度,一般结构不宜小于5d,抗震结构不应小于10d(d钢筋直径)。
4)安设、支承及固定钢筋
①所有钢筋应准确定位安设,当浇混凝土时,用支承将钢筋牢固地固定。
钢筋应可靠地系紧在一起,不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。
②用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块,其设计应避免混凝土垫块在浇筑混凝土时倾倒。
垫快混凝土的骨料粒径不得大于10mm,其强度应与相邻的混凝土强度一致。
用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。
不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。
③钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。
④任何构件内的钢筋,在浇筑混凝土以前,须经监理工程师检查认可。
否则,浇筑的混凝土将不予验收。
(2)钢筋加工
1)钢筋加工放样:
在钢筋棚内找块平地,按盖梁钢筋骨架在平地上进行放样。
2)钢筋加工:
钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理,钢筋下料严格按照设计要求和规范规定,对同批同类尺寸的钢筋进行第一根加工试验,经检验合格后再批量加工。
钢筋加工时,根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度和数量加工,长短搭配,尽量减少接头,以节约钢材。
3)钢筋接头:
配置在同一截面内受拉钢筋接头,其截面不得超过配筋总面积的50%。
4)将下料好的钢筋在硬化放样好的地点进行集中加工,弯曲,焊接,批量生产。
(3)吊装钢筋:
钢筋骨架按设计制作,采用吊车或塔吊将骨架提起,就位,人工进行调整。
安装应防止扭转变形,根据规定加焊点进行吊装。
5.5.模板安装
安装底模和侧模:
安装底模后再安装钢筋骨架和绑扎钢筋,钢筋绑扎完毕后最后安装盖梁侧模。
模板应刨光清理,去除模板表面的锈及污染物,在安装好的分配梁上铺设盖梁底模,在底模上放样盖梁位置和钢筋骨架位置,涂好脱模剂后,安装好以后必须检查模板平整度、支撑性能,测量复测模板平面位置及高程控制,防止盖梁偏移,模板接头夹好双面胶垫,收紧模板螺杆,保证模板严密不漏浆,垫好钢筋保护层垫块,保证保护层厚度达到设计要求。
拉设足够浪风及拉杆使模板在施工过程中不变形或发生模板浮动。
模板一次性安装调整完成,并在24小时内一次性完成浇砼,避免模板起锈影响盖梁外观质量。
5.6.混凝土的浇筑及养护
(1)混凝土的浇筑
模板安装完毕以后,请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性。
经检验合格后,即开始浇注混凝土。
盖梁采用泵车进行混凝土的浇注。
混凝土要连续灌注,水平分层、一次成型,对准备入模的砼,应检查其和易性、塌落度和均匀性;水平分层厚度不超过30cm,上下两层间隔时间不得超过1.5h,在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
采用插入式振动器振动,振动时宜快插慢拔,振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍;与模板保持5~10cm的距离;避免振动棒碰撞模板、钢筋;插入下层混凝土5~10cm;每一处振动时,应边振动边徐徐提出振动棒。
混凝土的振动时间,应保证混凝土获得足够的密实度,当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时,表示该层振捣适度。
为了保证盖梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现,严格控制混凝土的坍落度。
(2)混凝土的养护
在盖梁混凝土浇注完毕后,立即派专人将表面用塑料薄膜覆盖,浇水养护。
5.7.模板的拆除
当盖梁混凝土试件抗压强度达到3.0Mpa时,并保证不致因拆模而受损坏时,可拆除盖梁侧模板。
拆模时,可用锤轻轻敲击板体,使之与混凝土脱离,再用吊车拆卸,不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行,并吊运至指定位置堆放。
待混凝土强度达到设计强度的100%时,才能拆除底模。
5.8.施工注意事项
1)、高空作业时,上下施工人员必须配合紧凑,上面的施工人员严禁不系安全带操作,同时防止脚下踏空;下面的施工人员必须戴安全帽,时刻注意高空落物,确保高空作业的安全。
2)、模板支架、底模安装时严格按施工图纸进行,严禁随便变更施工尺寸;纵梁与立柱之间的联系一定要牢固稳定。
3)、抱箍安装必须在墩柱砼强度达到设计强度的75%以上才能进行,为增加抱箍钢带与墩柱之间的摩擦力,保护墩柱砼外观,在抱箍与墩柱间加垫2mm厚橡胶皮。
4)、支座垫石与挡块钢筋预埋时要控制好安装高度与平面位置,严禁出现偏位与超高现象的出现。
5)、浇筑混凝土之前在模板内侧涂刷脱模剂,脱模剂宜采用同一品种,不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料;确保模板与钢筋之间有足够的保护层。
6)、浇筑混凝土期间,应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况,当发现有松动、变形、位移时,应及时处理。
7)、在浇筑混凝土过程中,施工人员应注意正确使用插入式振捣棒,防止振捣棒与模板、钢筋、对拉螺杆碰撞所引起的松动、变形、位移。
8)、施工过程中应严格按照工艺操作规则进行,对施工的机械设备在运转中应勤加检查,及时维修,保证运转正常。
9)、施工前应对机具设备、材料、混凝土配合比及施工布置等进行检查,以保证混凝土拌和质量良好,浇筑过程中不发生故障。
5.9.质量标准
钢筋安装检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力
钢筋
间距
(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
0,-20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周过边检查8处
基础、锚碇、墩、台
±10
板
±3
盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量:
检查3个断面:
3
顶面高程(mm)
±10
全站仪或经伟仪:
纵、横向各测量2点
4
轴线偏位(mm)
10
水准仪:
检查3~5点
5
支座垫石预留位置(mm)
10
尺量:
每个
5.10.盖梁穿心钢棒法受力分析计算
1、设计荷载
1)、砼自重
圆柱盖梁共有两种,分别为11.4*2.35*1.9和11.3*2*1.7m,按较大的验算,11.4*2.35*1.9m。
1)、砼自重
砼自重统一取11.4m*2.35*1.9m高梁高为计算荷载,
砼方量:
V=47.5m3,钢筋砼按27KN/m3计算,
砼自重:
G=47.5×27=1282.5KN
盖梁长11.4m,均布每延米荷载:
q1=112.5kN/m
2)组合钢模板及连接件重量为3.5吨,
自重G=3500*9.8/1000=34.3KN
均布每延米荷载q2=3500*9.8/1000/11.4=3.01kN/m
3)I16工字钢
按照50cm间距布设,需I16工字钢16根,每根长3.5米
I16工字钢自重G=3.5*16*20.5*9.8/1000=11.25KN,
均布每延米荷载q3=11.25/11.4=0.99kN/m
4)I50工字钢
共2根,单根长12米,自重G=2×12×93.654×9.8/1000=22.03kN
均布每延米荷载q4=1.93KN/m
5)施工荷载
小型机具、堆放按500kg计算,自重G=500*9.8/1000=4.9KN:
q5=0.43KN/m
振捣混凝土产生的荷载:
q6=0.43KN/m
2、荷载组合及施工阶段
盖梁自重及支架自重均按恒载考虑组合系数1.2,施工荷载按活载考虑组合系数1.4。
3、受力模型
1)、I16工字钢
I16工字钢分布梁直接承受底模以上的自重,I16工字钢分布在圆柱两侧的50a工字钢上,间距按圆柱直径200cm,故I16工字钢分布梁计算跨径为200cm,盖梁底宽为235cm,分布梁两端各悬臂270cm,悬臂有利跨中受力,不计悬臂部分,按简支梁计算,实际偏安全,如下图
2)、I50a工字钢
工字钢主梁承受由每根I16工字钢分布梁传来的重力,按均布荷载考虑,两根工字钢各承受一半的力,工字钢搭在两圆柱预埋的钢棒上,故工字钢计算跨径为两圆柱中心的间距,取为6m,按两端外伸悬臂计算。
如下图:
3)钢棒计算模型
钢棒为悬臂结构模型,故只考虑钢棒受剪,4个支点抗剪截面分担承受上面传来的重力。
4、计算结果
1)I16工字钢
荷载q=1.2*(q1+q2)+1.4*(q5+q6)=1.2*(112.5+3.01)+1.4*(0.43+0.43)
=139.816KN/m
I16工字钢分布梁布设间距0.5m,单根承受0.5×139.816=69.908KN
单根均布荷载q=69.908/2=34.954KN/m
计算跨径取2m
跨中弯矩:
跨中弯矩:
M=1/8ql2=0.125×34.954×3.24=14.46KN.M
σ=M/W=14.16*103/141*10-6=97.44MPa≤[σ]=215Mpa。
钢材采用Q235钢,抗拉、抗压、抗弯强度设计值[σ]=215Mpa。
挠度:
f=5ql4/384EI=5×34.954×1.84/(384×2.06×1130)=0.002052m≤[f]=l0/400=2/400=0.005m(满足要求)
2)I50a工字钢
荷载q=1.2*(q1+q2+q3)+1.4*(q5+q6)
=1.2*(112.5+3.01+0.99)+1.4*(0.43+0.43)=141.004KN/m
I50a工字钢设两根,单根承受q=0.5×141.004=70.502KN/M
I钢材采用Q345钢,抗拉、抗压、抗弯强度设计值[σ]=308Mpa。
计算跨径6m
跨中弯矩:
M=1/2qlx[(1-a/x)(1+2a/l)-x/l]
=1/2×141.004×6×5.7×[(1-2.7/5.7)×(1+2×2.7/6)-5.7/6]=120.558KN.M
σ=M/W=120.558/1860×103mm3=64.82Mpa<[σ]=308Mpa。
跨中挠度f=ql4(5-24a2/l2)/384EI
=141.004*64*(5-24*2.72/62)/(384*2.1*46500)
=6.82mm<[f]=l/400=6/400=15mm
悬臂端点挠度:
f=qal3(6a2/l2+3a3/l3-1)/24EI
=141.004*2.7*63*(6*2.72/36+3*2.73/63-1)/(24*2.1*46500)
=17.13mm
满足要求
3)钢棒计算
钢棒采用φ100mm高强钢棒
截面面积为:
A=3.14×502=7850mm2,
抗剪强度设计值[τ]=125Mpa。
荷载q=1.2*(q1+q2+q3+q4)+1.4*(q5+q6)
=1.2*(11.25+3.01+0.99+1.93)+1.4*(0.43+0.43)=143.32KN/m
Q=143.32*11/4=408.462KN
τ=Q/A=408.462*103/7850=52.03MPa<[τ]=125Mpa
满足要求
6.质量保证措施及质量保证体系
6.1质量保证体系框构图
项目经理部根据ISO9001标准为主线,建立健全以项目经理为第一责任人的工程质量管理领导小组,建立项目经理部、施工队、工班三级质量管理体系,从组织保证、思想保证、制度保证、施工质量保证、质量检查保证、经济保证、质量信息诸方面建立完善的质量保证体系。
6.2质量保证措施
质量管理体系流程图
不合格
不合格
不合格
不合格
为保证爆破施工工程质量,综合考虑施工特点及工程实际情况后制定以下保证措施:
1、依据工程特点,建立健全和严格执行本工程质量保证体系。
2、严格落实施工组织管理措施。
3、严格服从业主、监理人员的质量监督。
4、严查影响质量的关键工序和特殊工序,确保对其控制,从而保证施工质量。
5、严格按“爆破施工技术方案设计”要求进行施工,同时依据不同的地形条件采取合理的爆破方法。
6、施工过程中,做好测量工作。
严格控制爆破线,防止超爆现象的发生。
7、配备具有丰富经验的技术人员进行技术保障,确保工程质量。
8、严格控制渣石粒径,确保满足装运要求,从而提高施工效率。
7.安全保证措施
7.1安全保证体系框构图
为保证施工人员的人身安全及工程质量,结合本工程的安全保证体系制定相应的安全应急施工措施:
(1)各级技术人员、质检人员应由富有丰富施工经验、具有专业的技术职称、熟悉规范和图纸且工作作风优良的人员担任,技术人员和质检员应一直在试验段现场用全部的时间专门进行质量管理和技术指导。
(2)技术人员、质检人员职责和要求:
1)、对每道工序或工艺进行现场质量自检,保证整个施工过程中的填料和施工工艺符合要求并获得监理人员的认可。
2)、对施工过程中出现的质量缺陷,及时报告经监理人员认可后及时采取措施予以消除;对工程质量事故或安全事故进行现场记录,并及时报告监理工程师。
3)、按规范规定的抽检频率、时间和方法,及时通知试验室进行取样和现场试验。
4)、及时通知测量人员检测高程和几何尺寸,并提供资料以获得监理人员的认可。
5)、对每道工序完工后进行自检,自检合格后,配合监理工程师检查验收,经监理确认后方可进行下道工序施工。
6)、对工程质量进行数理统计和分析整理,建立质量档案系列,试验段总结中提供详实的施工资料。
7.2安全施工
(1)施工场地设置重车道和空车道,车辆
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