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颐和化工应急预案
连云港颐和化工有限公司
生产安全事故应急预案
发布日期:
二0一三年五月二十一日
公司各单位部门:
由安环部起草的《连云港颐和化工有限公司生产安全事故应急预案》经过公司专题办公会研究,现决定发布实施。
请各单位部门认真领会,加强学习,掌握技能,落实责任。
安全事故应急救援应坚持遵循以人为本,快速反应,统一指挥,单位自救与专业应急救援相结合的原则,切实提高我公司安全应急处置能力水平。
本预案自2013年5月15日起执行。
起草人签字:
批准人签字:
连云港颐和化工有限公司
二0一三年五月十五日
目录
一、总则
1、编制目的
2、编制依据
3、适用范围
4、应急预案体系
5、应急工作原则
二、危险性分析
1、企业概况
2、危险源与风险分析
3、重大危险源辨识
三、应急组织机构与职责
1、应急组织体系
2、指挥部组成人员和职责
3、各工作组职责和成员
四、预防与预警
1、危险源监控
2、预警行动
3、信息报告与处置
五、应急响应
1、响应等级
2、响应程序
3、应急结束
六、信息发布
七、后期处置
八、保障措施
1、通信与信息保障
2、应急队伍保障
3、应急物资装备保障
4、经费保障
5、其它保障
九、培训与演练
1、培训
2、演练
十、奖惩
1、应急救援基本组织纪律
2、奖励
3、处罚
十一、附则
1、术语和定义
2、应急预案备案
3、维护和更新
4、制定与解释
5、应急预案实施
连云港颐和化工有限公司
安全生产事故应急预案
一、总则
(一)编制目的
完善应急管理机制,规范安全生产事故的应急管理和应急响应程序,通过及时有效的实施应急救援工作,控制和处置可能发生的事故,最大程度的减少人员伤亡、菜场损失,维护职工的生命安全,维持正常的生产秩序。
(二)编制依据
依据《中华人民共和国安全生产法》、《职业病防治法》、《消防法》、《特别设备安全监察条例》、《危险化学品安全管理条例》、《江苏省安全生产条例》和《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》等法律法规及有关规定,制定本预案。
(三)适用范围
本预案适用于我公司内发生安全生产事故救援工作。
(四)应急预案体系
根据本企业管理体系及行业特点,应急预案体系包括综合应急预案、专项应急预案和现场处置方案。
1、综合应急预案:
规定本企业应急机构组织和职责、应急响应原则、应急管理程序等内容。
2、专项应急预案:
主要是根据本企业生产特点,为了应对集中几种安全事故类型。
各专项应急预案详见。
3、现场处置方案:
是针对具体的部位、设备设施、事件及灾害所制定的应急处置措施。
(五)应急工作原则
遵循以人为本,快速反应,统一指挥,单位自救与专业应急救援相结合的原则。
二、危险性分析
(一)企业概况
公司占地面积约33400平方米,其中建筑面积约12059平方米,约有职工160人。
主要生产经营聚丙烯酸钠高吸水树脂、聚马来酸酐阻垢剂、溴代环戊烷及本二甲醛系列产品和公用工程。
(2)危险、有害因素和危险、有害程度
2.1危险、有害因素
2.1.1危险性物料
本项目生产过程中储存、使用和生产的危险化学品有氢氧化钠、丙烯酸、过硫酸钾、氮气、乙醇、环戊烯、氢溴酸、氯化锌、对二甲苯(二甲苯)、氯气、氯化氢、盐酸、次氯酸钠、硝酸、溴代环戊烷等。
生产中使用和产生的化学品丙烯酸钠、N,N-亚甲基双丙烯酰胺、无水硫酸镁、溴化钠、对二氯苄、对甲基氯苄、对四氯苄、对二、三氯苄、对甲基三氯苄、醛酸及其钠盐、对本二甲醛、对二氯苯甲醛、亚硫酸钠、氟利昂22等未列入《危险化学品录》(2002年版)。
本项目产品溴代环戊烷、副产品盐酸属于危险化学品,生产过程中氯化反应被国家安全监管总局列入《首批重点监管的危险化工工艺目录》,该项目属于危险化学品生产项目。
产品聚丙烯酸钠高吸水树脂、对二氯苄、对二甲醛、醛酸不属于危险化学品。
2.1.2生产工艺过程的主要危险、有害因素分析
本建设项目生产的成品、使用的化工原料多为危险化学品,具有较大的火灾、爆炸危险性,在生产操作条件控制不当或设备、装置出现异常情况下,与空气形成可燃或爆炸性混合体时,一旦遇到点火源,就会发生燃烧爆炸。
另外一些原料具有一定的毒性或腐蚀性,在生产过程中易造成人员中毒、灼伤、设备腐蚀等事故。
下面分别就本建设项目各工艺过程中存在的火灾爆炸、中毒、烫伤、灼伤和腐蚀等危险性进行分析。
1、聚丙烯酸钠高吸水树脂
本产品生产工艺主要有中和、聚合和后处理等工序。
1、中和工序危险、有害因素分析
中和工序主要包括液碱的配制及中和反应等过程。
反应温度60℃,反应为常压。
涉及到的介质主要有:
烧碱(液碱)、丙烯酸及丙烯酸钠。
(1)、火灾爆炸等危险性
丙烯酸易燃,建规火险等级为乙类,其闪点为50℃、爆炸极限2.4-8.0%,其蒸气与空气可形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
与氧化剂能发生强烈反应,若与高温,可能发生聚合反应而放出大量热,易引起容器破裂和爆炸事故。
丙烯酸是引发火灾、爆炸的主要危险源,去危险性主要在于:
1、丙烯酸与液碱的和中和反应为放热反应。
反应温度不得超过60℃。
因这一温度已超过丙烯酸的闪点,因此反应有一定的危险性,若温度失控而过高,则促使反应速度过快,导致釜压增大,有发生冲料甚至火灾、爆炸的危险。
2、中和时,丙烯酸的加入速度是影响反应温度的关键因素之一,要严格控制丙烯酸的加料速度。
若其加入速度过快,则导致反应速度过快,造成釜温升高、内压增大,有发生溢料等危险。
3、在反应过程中,若遇冷却水中断或搅拌出现故障,使反应物料得不到有效的冷却和良好的搅拌,反应热不能及时移出,此时如不立即停止加料或采取事件其它处理办法(如卸料),则造成釜温升高、内压增大,有发生冲料等危险。
(2)、中毒危险性
烧碱毒性属轻度危害(GB5044-85)。
有强烈刺激性,粉尘或气雾刺激眼、呼吸道、皮肤。
MAC:
2mg/m3。
丙烯酸毒性中毒危害,LD50:
2520mg/kg(大鼠经口)。
本品对皮肤、眼睛和呼吸道有强烈刺激作用。
TWA:
6mg/m3、STEL:
15mg/m3。
丙烯酸钠盐具有一定的毒性危害。
基于涉及到物质具有一定的毒性危害,因此,当物料发生泄漏、工作场所空气所含浓度超标或人员不慎接触发生口入、吸入、皮肤吸收等情况下,均发生人员中毒的危险。
(3)、灼伤和腐蚀的危害性
烧碱为8.2类碱性腐蚀品,丙烯酸为8.1类酸性腐蚀品,均有很强的腐蚀性。
基于上述物质具有一定程度的腐蚀性,因此,一旦发生物料泄漏、人体不慎接触等意外情况,均有发生人员的灼伤的危险,丙腐蚀其它设施、建(构)筑物,造成安全隐患。
特别是在用固体烧碱配置液碱操作过程中,稍有不慎,极易发生化学灼伤。
2、聚合工序危险、有害因素分析
聚合工序主要包括聚合反应、造粒、粉碎和干燥等过程。
生产过程中聚合反应被国家安监总局列入《首批重点监管的危险化工工艺目录》。
本工序涉及到的介质主要有引发剂过硫酸钾、交联剂N,N-亚甲基双丙烯酰胺、粗品聚丙烯酸钠树脂和氮气。
(1)、火灾、爆炸的危险性
过硫酸钾为5.1类氧化剂,建规火险等级为乙类。
与有机物、还原剂、易燃物接触有引起燃烧爆炸的危险。
急剧加热时可发生爆炸。
N,N-亚甲基双丙烯酰胺和聚丙烯酸钠遇明火、高热可燃。
聚合反应为甲类火险生产,其危害性主要在于:
1、聚合反应是中等放热反应,反应温度控制在50-80℃之间。
若温度失控,则导致聚合反应速度加快,造成釜压增大,有发生冲料甚至爆炸的危险。
2、过硫酸钾必须缓慢加入,如其中加入速度过快,是聚合反应速度加快,造成釜温升高、内压增大,有发生冲料等危险。
3、在聚合反应过程中,必须保证冷却水供给和搅拌正常,及时导出聚合反应热。
如搅拌发生故障、停电、停水,由于反应釜内聚合物粘壁是反应热不能导出,导致反应温度升高、釜压增大,有发生冲料等危险。
4、聚合反应完成后进行湿法造粒,然后在120℃下干燥,此时应严格控制干燥温度。
主意防范高温烫伤,防止温度失控过高而引发物料的危险可能。
5、上述干燥完成后,讲干燥的粒状物经粉碎成粉末状,此工艺条件较温和,但若遇明火、高热,仍有发生火灾的危险。
2、中毒的危险
过硫酸钾毒性中毒危害,LD50:
802mg/kg(大鼠经口)。
吸入本品粉尘对鼻、喉和呼吸道有刺激性,引起咳嗽及胸部不适,过敏性体质者接触可发生皮疹。
N,N-亚甲基双丙烯酰胺具有一定的毒性危害。
本工序中使用的氮气属惰性气体,有窒息性,在空间达一定浓度时可致人窒息死亡,这是因为氮气过量时,是氧分压下降,引起缺氧所致。
聚丙烯酸钠树脂具有低毒性危害。
基于所涉及到的物质有一定程度的毒性危害,因此在生产过程中,若当工作场所空气中所含浓度超标,或人员不慎接触发生口入、吸入、皮肤吸收等情况下,均有发生人员中毒的危险。
(3)灼伤和腐蚀的危险性
过硫酸钾等物料具有一定的腐蚀性,过硫酸钾溶液呈酸性。
本工序存在一定程度的化学灼伤和腐蚀的危险性。
3、后处理工序危险、有害因素分析
后处理工序主要包括成品的表面处理、抽滤、成品干燥和乙醇蒸馏回收等过程。
涉及到的介质主要有乙醇及成品。
(1)火灾、爆炸的危险性
乙醇为3.2类易燃液体,建规火险等级为甲类。
其闪点为12℃、沸点78.3%、爆炸极限3.3-19.0%。
其蒸气与空气形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
其蒸气比空气重,能在较低处扩散到相当远的地方,遇火源引着回燃。
乙醇是本工序发生火灾、爆炸的主要危险源,其危险性主要在于:
1、加入乙醇进行物料表面处理及其抽滤过程中,易发生乙醇泄漏和乙醇蒸发挥发,若当环境温度较高、工作场所通风不良,易造成乙醇蒸发浓度增大,一旦达到爆炸极限,遇点火源即能发生燃烧爆炸。
另外,当抽滤时,若乙醇流速过快、静电导除不良时,易发生静电积聚而放出静电火花,有引发乙醇燃烧爆炸的危险。
2、乙醇抽滤后,成品在120℃下常压下干燥。
因为真空抽滤不可能将乙醇抽尽,因此物料中还存有少量的乙醇。
在干燥过程中,有可能形成爆炸性氛围,如控制不当,有引起火灾爆炸的危险。
3、烘干箱必须保证密封完好,否则,易造成乙醇蒸气外逸,遇火源,有引发火灾、爆炸的可能。
4、乙醇蒸馏回收过程的危险性
抽滤回收的乙醇长期循环使用后,蒸馏提纯后方可使用。
本蒸馏采用常压,温度为80℃,其危险性主要在于:
A、乙醇蒸馏温度控制不得超过80℃。
若当温度失控,则使乙醇蒸发速度加快,导致釜压增大,有发生设备泄漏、火灾、爆炸的危险。
B、必须保证冷凝器的冷凝效果。
若当乙醇气化量过大,冷缺水中断时,使乙醇蒸气得不到充分冷凝,蒸气从其后续接收设备中外逸,一旦遇点火源,有引发火灾爆炸的危险。
C、蒸馏系统若封闭不严,易造成乙醇蒸气外逸,有引发火灾爆炸的危险。
D、操作人员若操作失误违反了工艺的操作规程,同样有发生超压爆炸和火灾的危险,此类事故在化工行业中事时有发生。
(2)中毒的危险性
乙醇毒性属低毒危害性,LC50:
20000ppm(大鼠经口)。
成品毒性以已上述。
本工序中毒的危险性较小。
2、溴代环戊烷
涉及到的介质主要有氢溴酸、环戊烯、氯化锌(催化剂)、液碱、无水硫酸镁、溴化钠和产品溴代环戊烷。
1、火灾爆炸的危险性
环戊烯为3.1类低闪点易燃液体,建规火险等级为甲类。
闪点为-30℃、沸点44.2℃。
其蒸气与空气形成爆炸性混合物,遇明火、高热极易燃烧爆炸,其蒸气比空气重,能在较低处扩散到相当远的地方,遇到火源引起回燃。
若遇高热、容器内压正大,有开内=裂和爆炸的危险。
产品溴代环戊烷为3.3类高闪点易燃液体,建规火险等级为乙类。
闪点35℃、沸点137.5℃,遇明火、高热有引起燃烧的危险。
本产品为甲类火险危险生产,环戊烯是引发火灾、爆炸的主要危险源,其危险性主要在于:
(1)溴化反应时较强的放热反应,反应温度控制在30℃以内。
这一温度已接近环戊烯的闪点,反应有较大的危险性。
若温度失控,则导致反应更皱剧烈,使环戊烯大量气化,其蒸气压增大,造成釜压升高,有发生冲料、火灾爆炸的危险。
(2)环戊烯闪点极低,导电性能差,在其输送过程中,如流速过快,易产生静电积聚而放出静电火花,有引发火灾、爆炸的危险。
尤其是采取抽吸方式输送转移时,稍有不慎,极易抽入空气引发火灾、爆炸事故。
(3)溴化系列的设备、管道必须有良好接地装置。
如接地不良,同样造成静电积聚,产生的静电火花也可能引发环戊烯或溴化环戊烷的火灾、爆炸事故。
(4)氢溴酸的滴家速度是控制反应温度的关键因素之一,若其滴加速度过快,则造成反应趋于剧烈,导致釜温升高、内压迅速增大,有发生冲料、火灾爆炸的危险。
(5)在溴化反应过程中,若出现冷冻盐水中断或停电及搅拌出现故障,使反应物料得不到充分的冷却和正常搅拌,则使物料温度迅速升高,反应更趋剧烈,造成釜压增大,有发生冲料、火灾爆炸的危险。
(6)溴化反应温度已接近环戊烯的沸点(44.2℃),必须要保证回流冷凝器的冷凝效果。
若遇冷冻水中断或水温达不到工艺要求,会使冷凝效果下降,导致回流液温度偏高,这样,同样会造成釜温升高、内压增大,有发生冲料、火灾爆炸的危险。
(7)反应系统必须密封完好。
若系统密封不严,会造成环戊烯气体外逸,一旦遇到火源,有引发火灾爆炸的危险。
(8)溴化反应完成后,将反应料进行分层,液碱中和在水洗分层,此过程工艺条件较温和。
分离废水后溴代环戊烷在60℃条件下真空脱水,真空脱水温度已超过溴代环戊烷的闪点(35℃),脱水过程有一定的危险性。
若真空脱水系统密封不严,易进入空气,有发生火灾爆炸的危险。
(9)真空脱水完成后,将溴代环戊烷加入无水硫酸镁进一步吸水脱色后,再经真空
抽滤得到最终成品。
此过程工艺条件较温和,但必须要指出的是,由于产品的闪点为35℃,因此此过程仍要控制脱色温度和环境温度,溴代环戊烷蒸气浓度一旦达到爆炸极限,遇火源,有发生火灾爆炸的危险。
另外,溴代环戊烷在抽滤时,若管道流速速太快,易产生静电积聚,一旦放出静电火花,有引发火灾爆炸的可能。
2、中毒的危险性
氢溴酸毒性属于中毒危害,LD50:
2858mg/kg(大鼠经口)。
长期低浓度接触可引起呼吸道刺激和消化功能障碍。
环戊烯毒性属于中毒危害,LD50:
1656mg/kg(大鼠经口)。
环戊烯虽不属于《恶臭污染物排放标准》(GB1455-93)所列污染物,但环戊烷具恶臭,吸入感头痛、恶心、嗅为36.14mg/m3
低浓度时已很难接受,故一般情况下不易中毒。
氯化锌毒性属高度危害,LD50:
350mg/kg(大鼠经口)。
吸入其烟雾引起支气管肺炎,高浓度可致死。
中毒表现有呼吸困难、咳嗽等症状。
无水硫酸镁毒性属轻度危害。
本品粉尘对粘膜有刺激作用,长期接触可引起呼吸道炎症,误服有导泻作用。
液碱毒性属轻度危害,对人体有强烈刺激性。
MAC:
2mg/m3
溴化氢(气体)为2.3类有毒气体,毒性属高度危害。
MAC:
10mg/m3
溴化钠具有较强的毒性危害。
溴代环戊烷毒性属中毒危害,吸入、摄入或经皮肤吸收对身体有害,对眼和皮肤有刺激性。
基于涉及到的物质具有一定的毒性危害,因此,当物料发生泄漏、工作场所中所含浓度超标或人员不慎接触发生口入、吸入皮肤吸收等情况,均有发生人员中毒的危险。
3、灼伤、腐蚀的危险性
氢溴酸为8.1类酸性腐蚀品,氯化锌为8.3类腐蚀品,液碱为8.2类碱性腐蚀品,其它涉及到的物质均具有不同程度的腐蚀性。
基于上述物质具有一定程度的腐蚀性,因此,一旦发生物料泄漏、人体不慎接触等意外情况,均有发生人员灼伤的危险,并腐蚀其它设施、建(构)筑物,造成安全隐患。
3、对二氯苄
本产品生产工艺主要有氯化和重结晶等工序。
1、氯化工序危险、有害因素分析
本工序主要包括氯化反应、氯化氢及余氯吸收、冷却结晶、离心过滤等过程。
反应温度60℃,反应为常压。
生产过程中氯化反应被国家安监总局列入《首批重点监管的危险化工工艺目录》。
涉及到的介质主要有:
对二甲苯、氯、甲醇、氯化氢及盐酸、液碱、次氯酸钠溶液、对二氯苄粗品及其它氯化物。
(1)火灾、爆炸的危险性
对二甲苯为3.3类高闪电易燃液体,建规火险等级为甲类。
闪点为25℃、沸点为138.4℃、爆炸极限1.1-7.0%。
其蒸气和空气形成爆炸性混合物。
该项目存在的主要危险、有害因素有:
火灾、爆炸、烧伤、烫伤、触电、中毒等危险因素腐蚀等有害因素。
1、火灾、爆炸
(1)反应釜反应中若反应温度控制不当,温度过高,有发生火灾、容器爆炸的危险。
(2)装置仪表损坏、人员操作有误,有发生反应釜等装置出现温度失控,引发火灾爆炸的危险。
(3)设备、管道和容器检查时,没有将要检修的管道、设备与系统有效的断开,并进行清扫、置换,没有经化验人员进行检测合格,申报安全管理部门批准,违章动火,在检修过程中,存在引发火灾爆炸的危险。
(4)真空泵故障,若反应釜反应中的反应温度控制不当,温度过高,有发生火灾、容器爆炸的危险。
(5)各种设备的电器控制柜、电气线路、电器开关等及时点火源也是可燃物,当线路老化、绝缘下降、短路超负荷等都会引起局部过热而引发电气火灾。
(6)车间内未设置禁火区,或禁火区内未严格执行动火制度,违章进行动火作业,有因施焊造成明火导致火灾的危险。
(7)安全管理制度执行不严格,导致管理混乱,工人责任心不强,技术素质差,违章作业,或在现场存放易燃物品,从而引发火灾爆炸的危险。
(8)反应釜使用导热油加热,若导热油遇到火花、明火会有发生燃爆的危险。
2、触电
(1)生产现场配置的电气设备、开关箱外壳、机械设备、电机没有触电保护接地,或保护接地线对地电阻超标,装置出现漏电时,有使作业人员发生触电的危险。
(2)人体接触发生过故障(漏电)的电器设备,如绝缘破坏,接地故障等。
如:
反应釜等使用电加热,如果电热棒体或接头漏电使设备带电有使作业人员发生触电的危险。
(3)使用电动工具电压不符合安全要求或者没有触电保护等。
(4)在生产过程中由于作业人员不能按照电气工作安全操作过程进行操作或缺乏安全用电常识等原因,极易发生触电事故。
3、机械伤害
(1)该项目生产厂房内使用的车床、切割机等计较国内各设备,是高速旋转的机械,危险性最大。
其最主要机械伤害因素如下:
①旋转部分,如钻头、车床旋转的工件卡盘等,一旦与人的衣服、袖口、长发、围在颈上的毛巾、手上的手套等缠绕在一起,就发生人身伤害事故。
②操作者与机床相碰撞,如由于操作方法不当,用力过猛,使用工具规格不合适,均可能使操作者撞到机床上。
③操作者站的位置不当,就可能会受到机械运动部件的撞击。
④刀具伤人,如高速旋转的切割机锯片可能削去手指甚至手臂。
⑤飞溅的赤热钢屑、刀屑划伤和烫伤人体,飞溅的磨料和崩碎的切屑伤及人的眼睛。
在清除车床上零件的铁屑是没有遵守安全规程,都有可能割伤工人。
⑥刀具装夹方法不正确会造成车刀断裂崩碎,崩碎飞出的刀具碎块会伤害操作者。
车刀在刀架上伸出的长度过大,由于切削力作用会产生振动,使刀刃崩飞而伤人。
外圆车刀的安装高度如过度,有可能引起“扎刀”崩刀,特别是使用韧性较差的硬质合金车刀时更容易引起崩刀。
⑦如果工件装夹不正确,工件会因弯曲而变形,在高速旋转时会使工件甩弯而击伤操作者。
⑧操作者与旋转的工件或夹具,尤其是不规则工件的凸出部分相撞击或者是在未停车的情况下,用手去清除切屑、测量工件、调整机床造成伤害事故。
⑨工作现场环境不好,例如照明不足,地面滑污,机床布置不合理,通道狭窄以及零件堆放不合理等都有可能造成操作者滑到或跌倒。
(2)该建设项目生产现场有砂轮机等磨削设备,磨削作业多发事故常常表现为以下几种形式:
①当磨削加工时,从砂轮上飞出大量细的磨屑,从工件上飞溅出大量的金属屑,操作者未戴防护眼镜等防护用品,磨屑和金属屑会使操作者的眼部遭受危害。
②由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心,或进给速度过大等原因,磨削时可能造成砂轮的碎裂,从而导致工人遭受严重的伤害。
③在靠近转动的砂轮进行手工操作时,如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时,工人的手可能碰到砂轮或磨床的其它运动部件而受到伤害。
④砂轮如没有采取适当的防护装置或防护装置损坏,可能会产生机械伤害事故。
(3)空压机使用时多发事故常常表现为以下几种形式:
①机器运转中,擦拭抚摸运转部件,易造成挤伤等人身伤害事故。
②空压机在运转过程中,若发现有缺油、电压、电流、声音不正常等现象,可能发生事故。
③真空泵等设备暴露在外的转动部分,如果没有防护栏、安全罩、网等安全防护设施,作业人员在作业或巡回检查时,有使作业人员受到机械伤害的危险。
④检修转动设备时,电气开关按钮没有悬挂“禁止启动”警示牌或没将开关封锁,检修人员在检修时,其他人员不慎启动开关,存在造成检修人员受到机械伤害的危险。
⑤在机械作业中,各种机械设备都有一定的安全作业空间,机械设备之间安装不能太过紧密,否则,在一台机械工作时,其危险的工件等物会对临近的机械操作人员造成伤害。
4、起重伤害
(1)重物失落事故
起重机械重物失落事故是指起重作业中,吊物、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备损坏的事故。
①脱绳事故。
重物的捆绑方法与要领不当,造成重物滑落;吊装重心选择不当,造成偏载起吊或吊装中心不稳,使重物脱落;吊载遇到碰撞、冲击而摇摆不定,造成重物失落等皆有可能造成脱绳事故。
②脱钩事故。
吊钩缺少保护装置;护钩保护装置机能失效;吊装方法不当;吊钩钩口变形
③断绳事故
a\超载起吊拉断钢丝绳;起升限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳;斜吊、斜拉造成乱绳挤伤切断钢丝绳;钢丝绳因长期使用又缺乏维护保养,造成疲劳变形、磨损损伤;达到或超过报废标准仍然使用等是造成起升绳破断的主要原因。
b\吊钩上吊装绳夹角太大(>120°),使吊装绳上的拉力超过极限值而拉断;吊装钢丝绳品种规格选择不当,或仍使用已经达到报废标准的钢丝绳捆绑吊装重物,吊装绳与重物之间接触处无垫片等保护措施,造成棱角割断钢丝绳等是造成吊装绳破断的主要原因。
④吊钩断裂事故。
吊钩材质有缺陷;吊钩因长期磨损,使断面减小;已达到报废标准仍然使用或经常超载使用等都有可能造成吊钩断裂事故。
(2)挤伤事故
挤伤事故是指在起重作业中,作业人员被挤压在两个物体之间,造成挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。
起重作业现场缺少安全监督指挥管理人员;现场从事吊装作业和其他作业人员,未进过安全培训,无证上岗;作业人员缺少安全意识和自我保护措施;野蛮操作等有造成人员挤伤事故发生的危险。
5、容器爆炸
该建设项目在生产中使用的氧气瓶和液化气瓶等工业气瓶若遇高热,容器内压增大,钢瓶材质不合格等,有开裂和爆炸的危险。
当气瓶爆炸时,不但会释放出很大的破坏性气体,同时还可能引起中毒、燃烧等严重的二次灾害。
气瓶燃烧时,则可能烧伤人员和引起气瓶的化学性爆炸。
如一只容积为40升、压力为14.7MPa的氧气瓶,其爆炸过程为1/10000S,而其爆炸功率即可达到1125MW以上。
气瓶爆炸事故的原因主要有:
(1)气瓶的材质、结构和制造工艺不符合安全要求。
(2)由于保管和使用不善,受日光暴晒、明火、热辐射等作用。
(3)在搬运装卸时,气瓶从高处坠落,倾斜或滚动等发生剧烈碰撞冲击。
(4)气瓶瓶阀无瓶帽保护,受振动或使用方法不当等,造成密封不严、泄露甚至瓶阀损坏、高压气流冲出。
(5)开气速度太快,气体迅速流经瓶阀时产生静电火花。
(6)氧气瓶瓶阀、阀门杆或减压阀等上粘有油脂,或氧气瓶内混入其他可燃气体。
(7)液化气瓶处于卧放状态或大量使用时丙酮随同流出。
(8)气瓶
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