纺纱学课程设计指导书.docx
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纺纱学课程设计指导书
纺纱学课程设计指导书
第一章纺纱学课程设计的基本内容
1.1设计目的
课程设计是纺织专业学生学习专业知识的重要实践环节之一,也是学生通过基础理论知识和专业理论知识学习后,进行工艺技术训练的主要途径和实践活动。
通过课程设计:
(1)使学生对《纺织材料》、《纺纱学》、《纺织厂设计》等课程的内容有更加深入的理解;同时在纺纱工艺设计方面得到系统的训练;
(2)使学生进一步熟悉纺纱设备的性能和正确地选用设备,培养和提高学生解决工程实际问题的能力和创新工作的能力。
(3)培养学生调查研究、查阅技术文献、资料、手册以及编写技术文献的能力;
1.2设计内容
1、产品方案的拟定
根据下达的课程设计任务书完成,为了让课程设计具备更强的现实意义,任务书也力求和最新的纺纱技术相结合,一般情况下包括两种粗纺产品和两种精纺产品或两种棉纺产品;
2、原料选择与混料设计
3、产品的生产工艺过程,工艺流程制定
4、产品规格计算
(1)纱支、捻度和捻系数
(2)缩率与重耗
5、织物的技术计算
6、工艺参数和设备参数的选择
(1)各工序工艺参数的选择
(2)设备参数的选择及设备选型
7、机器配台计算
1.3设计方法及步骤
1.3.1产品方案的拟定
拟订产品方案,通常是从原料的类型、机器设备的能力、市场信息和生产管理的水平等项条件出发,拟订各类产品的生产比例。
在这些条件之间,也存在着互为依存的关系。
因此,在拟订产品方案时,应从整体观点出发,既要考虑到每一方面的特点,又要注意综合的经济效益。
1、产品方案中的比例要适当;
2、不采用工艺不成熟的试验产品或生产过程中难度比较大的特殊产品;
3、根据代表性产品配备的的设备、工艺条件等能满足生产品种变化要求;
4、代表性产品的种类不宜过多,精纺厂一般3~6种,粗纺厂可适当多一些
5、条染和散毛染色产品的比例
(1)精纺厂条染产品的比例一般以50~80%为宜,条染和匹染设备的总加工能力为生产总需要量的160%。
(2)粗纺厂产品方案中散毛染色产品的比例以50%左右为宜,散染和匹染的总加工能力已生产总需要量的160%为。
这样考虑,投产后更换品种的灵活性较大。
1.3.2工艺流程的制订
1、要与产品的特征和规格相适应
每一种产品,都有其特定的外观和技术要求,所用原料、纺纱制度、织物组织、染色方法、整理特点和光泽、手感等方面,都有一定的差异。
为此,应对计划生产的品种进行实事求是的分析,了解其独特的性质,以便制订相应的工艺流程。
2、使产品的特殊需要与可能得到的技术条件相适应
例如,近年来,混纺和混色产品日益增多,对于产品的外观,也提出了很多的要求。
诸如此类,在确定工艺流程时,既要充分考虑产品的特殊需要,又要注意实际条件的可能。
不加分析地一味追求某些高精尖的设备,在实际生产中往往只能取得相反的结果。
一个工厂不可能满足每一种产品的每一个特殊要求,否则,就会有相当数量的特殊加工设备经常处于停机状态,不能充分发挥作用。
粗梳毛织物的生产工艺流程:
可分为原料初步加工、纺织工艺和染整工艺三部分。
精梳毛织物生产的工艺流程:
毛条制造、条染复精梳、前纺、后纺、织造、染整工艺流程
1.3.3原料选择与混料设计
1、粗纺原料的选配
在毛纺织生产混料设计中,很少使用单一的原料,一般都由数种原料,多的有十几种原料互相搭配使用。
原料的选择与搭配,主要根据产品的等级、风格和成本等因素合理加以确定。
粗纺产品与精纺产品的要求有很大不同,因此在原料选配上存在着很大差异。
2、精纺原料的搭配
精纺产品的配毛方式可采取散毛搭配或毛条搭配两种。
前者是为了保证毛条的质量,在梳毛以前进行搭配;后者是为了保证精纺毛织品或毛纱的质量,将各种毛条在复精梳前或混条机上进行搭配。
(1)散毛搭配原则
在散毛搭配时,除考虑毛条质量及毛条制造过程中能否顺利进行外,还要估计纺纱情况。
当配毛细度相差5μm时,直到精梳阶段,对加工质量不会有显著影响,但在纺纱时则断头率提高,不匀率增大,断裂伸长下降。
如果
(1)细度差异在2~3μm,则对加工过程及毛条质量没有明显影响。
在
(2)长度方面,差异愈大,毛条中毛粒越多:
如果长度差异掌握在20~30mm之内,对于毛条的加工,直至织布时也不会有显著影响。
(2)毛条搭配原则
精纺毛织品的主要风格及性能基本上取决于纤维的直径。
在原料搭配时,纤维直径差异在2μm以内,可以达到产品风格的要求,加工也较顺利。
如果纺纱特数低,则细度差异还要小,一般要求在1μm以内。
细度离散不大于20%。
在长度方面,要求毛条中纤维平均长度最好在70mm以上。
各批毛条的长度差异在20mm以内。
此外,在原料搭配时也要考虑成品的外观。
浅色、素色产品,因纱疵极易暴露,因此对原料的色泽、纺纱性能和含疵程度要求较高。
而花呢一类产品对原料的要求可稍低些。
在精纺毛织品中,混纺产品日益增多,所选用的化纤原料大都比羊毛细而长,一般细度多在3.33dtex(3旦)左右,长度为80mm以上,且为不等长纤维。
混纺中化纤的比例应根据产品的要求不同而有所差异。
1.3.4产品规格计算
产品规格是指产品的设计数据及织机的上机参数。
一般包括以下内容:
⑴产品名称;⑵原料成分及搭配比例;⑶毛纱规格:
纱支、捻度和捻向;⑷织机上机规格:
上机匹长、筘幅、经纬密度、总经根数、织物纹等;⑸坯布规格:
坯布幅宽、经纬密度、平方米重量、每米重量等;⑹成品规格:
成品幅宽、经纬密度、平方米重量、每米重量等;⑺缩率:
织长缩、织幅缩、染长缩、染幅缩;⑻重耗:
染整重耗等。
以上数据和参数是构成织物的基本条件。
1.3.5织物的技术计算
1、坯呢及成品规格计算
成品匹长、坯呢经密、坯呢纬密、坯呢幅宽、总经根数、坯呢每米经纱重、坯呢每米纬纱重、坯呢每平方米重、坯呢每匹纬纱重、成品每米重、成品每平方米重
2、制成率、消耗率的选择
在生产过程中,制成率是投入原料所形成的产品部分。
此外,还有一部分原料形成回毛、回丝、落毛、等消耗。
由于消耗的存在,致使后一生产过程的产品总量,总要小于前一生产过程。
为了计算原料与成品的比率,通常以细纱产量为准,推算出各车间的原料用量。
即
计算原料投入率时,均设细纱产量为100%。
所以,细纱以前各工序的原料投入率均大于100%,细纱以后各工序的原料投入率均小于100%。
这样,当细纱总产量P为己知时,各有关工序半制品的需要量Px
Px=P×K
式中:
K——所求工序的原料投入率。
原料投入率可根据有关车间的经验统计资料推算出来。
3、用纱量计算
4、用毛量计算
1.3.6工艺参数和设备参数的选择
(1)根据精、粗纺产品工艺流程完成各工序工艺参数的选择;
(2)设备参数的选择及设备选型。
1.3.7机器配台计算(只计算精、粗纺产品的配台)
(1)求得各种产品所需配备的细纱机锭数;
(2)根据锭子分配数、计算各种毛纱的产量、前纺、毛条、织造、染整的产量和机器配备数量。
1.4课程设计说明书的编写
(具体见课程设计说明书编写基本规范)
1.5课程设计总结
课程设计总是对整个设计工作进行归纳和综合而得出的总结,应明确指出本设计内容的创造性结果和理论,自己的体会与收获,本设计尚存在的问题,以及进一步设想。
第二章棉纺工艺设计
2.1棉纺工艺流程
清梳联合工序→并条工序→粗纱→细纱→络筒
2.2清梳联合工艺计算内容
2.2.1清梳联合机工艺流程
回花喂入机→高效凝棉器→预清棉机(双轴流清棉机)→异杂重物分离器→多仓混棉机+三辊筒清棉机→强力除尘器→清梳联喂棉箱→梳棉机。
2.2.2各部分工艺设计及计算内容
1、抓包机
2、回花喂入机
机型、产量、除尘量、吸气速率、压力、吸取原料速率;角钉帘子、喂入帘子、剥取罗拉、匀棉帘和星型罗拉等的型式和速度。
3、高效凝棉器
4、预清棉机(双轴流清棉机)
打手型式、速度;除尘打手型式、速度;尘格型式、尘棒根数、隔距;打手角钉至尘棒间隔距。
5、异杂重物分离器
6、多仓混棉机
产量;棉仓仓数、单仓容量、单仓容棉重量;给棉罗拉速度;打手速度;平帘、斜帘、压棉帘的传动;
7、三辊筒清棉机
第一、第二、第三辊筒的型式和速度;上、下给棉罗拉的型式和速度;压棉罗拉的型式和速度;输棉帘速度;调节板与清棉辊筒间的隔距
8、强力除尘器
9、清梳联喂棉箱
产量(单台最大产量);配梳棉机台数;给棉罗拉的型式和速度;开松打手的型式和速度;梳棉机给棉罗拉与棉箱出棉罗拉间的牵伸倍数。
10、梳棉机
总牵伸、生条定量;开棉罗拉、给棉罗拉、刺辊、锡林、道夫、盖板等主要部件速度、输出速度;锡林与刺辊的线速比;梳棉机上其他工艺参数。
2.3并条工艺设计
首先确定设计产品的并合道数、并合根数;然后确定熟条定量及号数;选定牵伸效率后,计算各道总牵伸和进行各道牵伸分配;确定罗拉隔距、皮辊加压压力,选择前罗拉速度、选用喇叭头孔径及集束器开口宽度;最后计算和选用皮带轮及各变换齿轮。
其中总牵伸为设计产品的工艺牵伸倍数;各道牵伸主要包括圈条张力牵伸、前张力牵伸、后区牵伸、后张力牵伸、导条张力牵伸。
2.4粗纱工艺设计
确定粗纱定量及号数;选定牵伸效率,计算总牵伸并进行牵伸分配;确定罗拉中心距、皮辊加压;选择捻系数、计算粗纱捻度;选择锭速、计算前罗拉速度;计算各变换件的牵伸变换齿轮、电动机及主轴皮带轮;计算捻度变换齿轮;计算轴向卷绕密度及各变换齿轮;计算径向卷绕密度及各变换齿轮。
1、牵伸倍数
(1)后区张力牵伸倍数E后=中罗拉表面速度/后罗拉表面速度
=中罗拉转速×中罗拉直径×π/(后罗拉转速×后罗拉直径×π)
(2)总牵伸倍数E总=前罗拉表面速度/后罗拉表面速度
=前罗拉转速×前罗拉直径×π/(后罗拉转速×后罗拉直径×π)
2、捻度T(捻/米)
T=锭翼转速/[(前罗拉转速×前罗拉直径×π)/1000]
3、轴向、径向卷绕密度
根据设备型号查手册,按公式计算(略)。
2.5细纱工序工艺设计
根据设计任务书所纺细纱定量要求,选定牵伸效率,计算总牵伸并进行牵伸分配;选择锭速、计算前罗拉速度;选用钢丝圈、集合器;计算各变换件。
1、牵伸倍数
(1)后区张力牵伸倍数E后=中罗拉表面速度/后罗拉表面速度
=中罗拉转速×中罗拉直径×π/(后罗拉转速×后罗拉直径×π)
(2)总牵伸倍数E总=前罗拉表面速度/后罗拉表面速度
=前罗拉转速×前罗拉直径×π/(后罗拉转速×后罗拉直径×π)
2、捻度T(捻/米)
T=锭速/[(前罗拉转速×前罗拉直径×π)/1000]
3、卷绕密度
卷绕变换齿轮是控制成形凸轮转速的,即控制钢领板升降速度。
成形凸轮转一转,前罗拉输出纱条长度应等于同一时间内筒管上的绕纱长度。
查手册,按公式计算钢领板级升距、钢领板每升降一次棘轮撑过的齿数,最后确定变换齿轮齿数。
4、确定其他工艺参数(略)
第三章毛纺工艺设计
3.1纺纱系统
3.1.1粗梳毛纺系统
洗毛初加工→和毛加油→梳毛→细纱→(蒸纱)→络筒
3.1.2精梳毛纺系统
1、条染产品流程
原毛初加工→毛条制造→条染复精梳→前纺→后纺→准织→染整→成品
典型的条染产品纺纱工艺流程:
选毛配毛→开洗烘→和毛加油→梳毛→毛条头道针→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针(毛条制造)松球→装筒→条染→脱水→复洗→混条针梳→前纺头针→毛条三针→复精梳→毛条四针→混条→毛条末针(条染复精梳)混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱(前纺)细纱→并线→捻线→(蒸纱)→络筒(后纺)(自动络筒→电子并线→倍捻)
2、匹染产品流程
原毛初加工→毛条制造→前纺→后纺→准织→染整→成品
典型匹染产品纺纱工艺流程:
选毛配毛→开洗烘→和毛加油→梳毛→毛条头道针梳→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针→混条→混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱→细纱→并线→捻线→(蒸纱)→络
筒→(自动络筒→电子并线→倍捻)
3.1.3半精纺系统
原毛→初加工→洗净毛→和毛→梳毛→针梳2-3道→粗纱→细纱→毛纱→并、捻、络(含蒸纱)→毛股线
3.2精梳毛纺工艺设计
3.2.1原料
羊毛,特种动物毛、化纤等
3.2.2毛条工艺设计
毛条制造工艺设计的内容包括原料选用、工艺流程的确定、加油量和油水比的确定、主要设备的工艺计算和主要工艺参数的确定。
3.2.2.1配毛
原料的选用应考虑生产毛条的品种和采用的加工系统,如纯毛条、化纤条或羊毛与化纤混梳条,采用法式加工系统还是英式加工系统。
1、配毛方式
精梳毛纺配毛分两个阶段,第一阶段在毛条制造,采用梳条配毛(散毛选配),第二阶段在前纺毛条搭配。
2、梳条配毛原则
①长度选择。
一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。
主体毛应占总配毛成份的70%以上,当以毛丛较长的毛为配合毛,可掺少量较短毛。
配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。
长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。
对质量差异不大,毛丛长度相差10mm以内的羊毛,可以进行列主体配毛。
②细度选择。
一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2μm以内。
注意:
加工会使条中羊毛变粗
③粗腔和弱节毛的含量。
粗腔含量加工后会减少。
注意:
控制弱节毛节含量。
④草刺。
根据条件适当掌握。
⑤色泽和手感。
原料色泽和手感应以较接近的互相并合。
3.2.2.2和毛加油设计
1、和毛
和毛机B261:
将原料开松、均匀混合
工艺参数:
相关机件间的速比、隔距原则同梳理机原理。
为使原料开松混合均匀,一般原料要经过多次和毛。
2、加油
目的:
增加纤维间的润滑,减少纤维在开松梳理过程中的损伤;减少生产中静电;增加纤维的柔软性、抱合性。
油剂一般由油和抗静电剂等组成。
油一般为矿物油或植物油,油须乳化,加油大多是在和毛机出口处输送时喷洒。
一般洗净毛:
残脂率在0.6%以下时加油率为0.7%;残脂率在0.6%以上时加纯油率为0.5%;油水比一般为1:
4~1:
5。
化纤:
加纯油率为0.5~0.8%,油水比为1:
2~1:
3
混料梳毛的上机回潮率应不同:
弹性针布(19~24%)比金属针布(16~20%)多加水。
羊毛比化纤多加水(合纤应加抗静电剂)
3、加油计算举例
投料1000kg羊毛,实际回潮率为15%,含油为0.6%,要求和毛后羊毛回潮率达到25%,含油率达到2%。
求需加油水量(和毛油,油水比1:
4)
①回潮15%时羊毛的含水率=(1×实回)/(1+实回)=15%/115%=13%
②1吨毛中含水量=1000×13%=130kg
③毛干重=1000-130=870kg
④回潮为25%时羊毛应含水=干重×回潮=870×25%=217.5kg
⑤羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg
⑥羊毛尚需加油=1000×(2%-0.6%)=14kg
⑦加和毛油量=14×(1+4)=70kg
⑧和毛油中有水=14×4=56kg
⑨和毛油中还需加水量=87.5-56=31.5kg
3.2.2.3梳毛工艺设计
1、隔距设计
①选择隔距的原则。
首先考虑原料种类和性质,如细而卷曲的羊毛,梳理较困难,采用小隔距,加强梳理;其次,根据两滚筒之间作用性质而定,分梳作用是基本作用,应作为校对隔距的重点;考虑隔距时,还应该按照羊毛在梳毛机内前进方向逐渐变小,以保证逐步加强梳理作用。
②分梳作用区隔距选择。
在分梳作用区内的锡林与工作辊间隔距,应与混料的松解程度相适应(渐小),一般为靠后几个相差较大,越向前差距逐渐减小;锡林与道夫间隔距,应小于与其最近的工作辊隔距;喂入罗拉与胸锡林之间隔距应为全机最大处。
③剥取作用区隔距的选择。
剥取作用区的隔距:
在剥毛辊与工作辊之间的隔距可适当大些,以能顺利剥取为度;由后向前各剥毛辊的隔距可以由大变小,在同一锡林上也可以采用同一隔距。
最大、最小隔距可参考相关设备参数。
2、梳毛机速度比的设计
梳毛机速比的确定:
大锡林的速度是梳毛机的基本速度,其他机件的速度都随其而变化。
锡林速度的大小直接关系到梳毛机的分梳效能,影响分梳效能的因素除了隔距外,还有工作辊速比,又称凝聚倍数,可通过调整变换齿轮齿数来改变。
一般可参考以下规则:
①梳理细羊毛时,应采用较小的道夫和工作辊变换齿轮以加大速比,加强梳理;梳理粗羊毛时则采用较大的道夫和工作辊变换齿轮,即采用小速比。
②当梳理化纤等较长纤维时,可用较大的道夫和工作辊变换齿轮,以减小速比保护纤维长度。
③当要求提高梳毛机产量以满足后工序需要时,可适当加大道夫和工作辊变换齿轮,以减小速比,减少毛层厚度。
④在毛条中的毛粒数量不超过规定时,应尽量减小速比以保护纤维。
⑤对于抱合力较差的纤维,可采用较小的道夫和工作辊变换齿轮以加大速比,避免工作辊上有毛网剥落的现象。
3、梳毛机出机条重量设计
不同类型的梳毛机其出条重量不同,一般控制在10~20克/米,实际生产可遵循以下原则:
①细羊毛的条重可轻些,粗羊毛可重些。
②化纤条易梳的可重些,难梳的则轻些。
③使用金属针布时可重些,使用弹性针布时可轻些。
④梳毛机的出条重量视毛网的质量而定,使毛网中的毛粒保持最小,降低喂入重量和出条重量,可使纤维获得充分梳理,减小毛粒。
如果毛粒含量能保持在允许范围内,适当提高出条重量可以增加产量。
4、梳毛条质量设计
①毛网要清晰,纤维分布均匀,无破洞和云斑,要尽量减少纤维在长度上的损伤。
②对毛网中的毛粒有一定限制:
64s~70s毛条<30只/克,60s毛条<20只/克。
③梳毛机的条重差异,集体成球时不大于±1克;单独成球时不大于±0.5克。
④出机毛条疵点有一定要求,梳毛的疵点主要为毛粒、草屑和毛片。
⑤出机毛条回潮应有一定要求。
3.2.2.4针梳工艺设计
加工细羊毛时,采用的针梳机道数比较多;加工粗羊毛或化纤时,采用针梳机的道数可少些。
1、加工流程确定
①加工细羊毛条时采用正常工艺,工艺流程如下:
梳毛→头针→二针→三针→精梳→四针→末针。
②加工粗羊毛或化纤条时,可缩短,采用上述工艺流程而跳过二针;加工供染色的毛条时,只到四针即可。
2、牵伸倍数、出条重和并合根数确定
①牵伸倍数。
针梳机的牵伸倍数,由头针到三针逐步加大,因梳毛机刚下机的毛条结构松散、强力低,纤维排列紊乱,平行伸直度差,故头针采用较小的牵伸倍数(6倍以下),否则会造成条干不匀;二针是在头针对纤维梳理顺直的基础上进行工作的,这时毛条结构和纤维状态已得到改善,故可提高其牵伸倍数(一般为6~7倍);三针下机毛条是供应精梳机的,要求纤维有较好的平行顺直程度,故牵伸倍数可大些(一般都在8倍左右),但要注意条干均匀;四针的牵伸倍数应比三针的小(一般在7倍左右),末针的牵伸倍数可逐步提高(一般在8倍左右);
②出条重量。
针梳机的出条重量主要是控制三针和末针的出条重量。
三针的出条重量有限制,一般在7~12克/米之间,最大不超过12克/米(否则喂入精梳机毛条过厚,易产生拉毛现象);末针的下机毛条是成品毛条,其重量应符合标准规定。
③并合根数。
增多针梳机的并合根数,有助于改善毛条条干及结构的均匀度。
但并合根数受针箱喂入负荷与机器最大并合根数的限制,而且过多的并合根数又会增加牵伸负担,牵伸倍数过大又会影响毛条条干。
在确定牵伸倍数出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。
在确定牵伸倍数、并合根数和出条重量时,还应该通过计算考虑前后机台供应平衡的问题,如供应不平衡,除适当改变出条速度外,还可对喂入负荷和出条重量作适当调整。
3、隔距、速比、罗拉加压和针板规格
①隔距。
针梳机的隔距分总隔距和前隔距两种,总隔距应大于最长纤维的长度,一般是不可变动的;前隔距是指前罗拉中心线到第一块针板钢针之间的距离。
在这里的隔距主要是指前隔距,其一般按原料长度来设定。
加工较长纤维时可大些,加工短纤维时可小些。
前三针出条重量较轻,前隔距可小些,有利改善纤维的伸直度。
后一针毛条状态较好,前隔距可适当放大以减少损伤,范围一般在35~55mm之间。
②后速比与前张力牵伸。
针梳机的后速比,是指后罗拉到针板之间的牵伸,而前张力牵伸是指出条罗拉与前罗拉之间的牵伸。
前张力牵伸主要影响条干,后速比不仅影响条干,而且关系到针板负荷。
针梳机后速比一般都小于1,大约在0.85~1之间。
③罗拉加压。
压力大小与原料种类各牵伸倍数有关。
④针板规格。
针板号数应随原料品种和加工流程而变化
4、针梳机毛条质量要求
①条干均匀无明显粗细节。
②出条重量符合要求。
理条毛条重量公差为±1克/米,整条±0.5克/米。
③重不匀。
支数毛条<3%,级数毛条<4%
④毛条表面光洁。
⑤毛粒毛片草屑要少。
5、针梳毛条着疵点产生的原因
①条干不匀和粗细节。
主要是牵伸倍数过大,前隔距过大,接头不良,罗拉绕毛或运转不灵。
②重不匀。
主要是并合根数少,喂入毛球重不匀大。
③毛粒增加。
头二针牵伸倍数过大,针板状态不良。
清洁工作差,退绕毛球剥皮,通道不光滑。
④毛条表面发毛。
毛条回潮低产生静电,抱合力差,机体件封毛。
⑤条子牵不开出硬头。
主要是毛条进入梳箱时后张力太大,某些化纤长度长,磨擦系数大,牵伸力大握持力不足,喂入负荷大,毛条集中重叠。
3.2.2.5精梳工艺设计
纺高支纱时可采用正常的精梳制条工艺,纺低支纱时可采用半精梳制条工艺。
精梳工艺参数主要包括喂入根数、喂入长度、拔取隔距、出条重量和针号、针密等。
1、喂入根数和总喂入量
当喂入根数一定时,在梳针强度允许和不影响梳理质量的情况下,增加喂入毛条的重量可以提高精梳机的产量。
各型号精梳机均有自身的最大喂入根数及总喂入量限制。
通常,增加喂入根数有利于毛片并合均匀。
应在全面权衡梳理质量、产量、工作能力等方面,确定喂入根数和总喂入量。
如B311型喂入20根,总喂入量不超过200克/米,喂入条重一般7克/米。
2、喂入长度
对梳理质量和产量均有影响,喂入长度大,产量可提高,但梳理负担加重,易产生拉毛现象,主要考虑随纤维原料的不同而异。
粗长毛喂入长度大一些(10),细短毛小一些(6.4)。
3、拔取隔距R
对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接关系。
加工长纤维时,拔取隔距要大。
加工细短纤维时,反之。
其大小取决于原料长短,同时结合毛网质量和制成率进行。
常用26.28.30mm三种
4、出条重量
精梳机出条重量随原料不同而变化,一般在17~20克/米。
加工细毛时轻一些。
5、针号及针密
为保证梳理质量,一般随原料状态不同(原料种类和纤维细度)选用相应的针号和针密,包括圆梳梳针和顶梳梳针的选用。
圆梳梳针选用1~9排不变,10~18排随原料而变。
顶梳根据原料的种类,纤维细度而变化。
6、精梳毛条的质量
①毛网正面毛粒多。
喂入负荷太大或喂入毛条重不匀,毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良,钳板与圆梳梳针间距离过大,部分须丛梳理不充分,圆梳针梳起始梳理位置不当,造成对须丛控制不良影响,梳理小毛刷位置不对,使纤维浮于针面。
梳针残缺,针密不够,梳针不清洁,充塞纤维杂质。
拔取隔距过小喂入长度过大,梳理次数不足。
②毛网反面毛粒多。
顶梳位置太高,往往同时发生拉毛。
顶梳抬高太早顶梳不洁,缺针或针密不够。
③圆梳拉毛。
钳板啮合不严,对须丛握持不牢。
顶梳插入太深,喂入长度太大,小毛刷位置太低。
喂入毛条接头不良,有捻度。
圆梳缺梳、歪针、针尖毛刺、皮板过紧,拔取罗拉加压不足或弯曲。
④粗细节严重。
喂入不正常,毛条搭接不良,拔取皮板厚薄不匀等
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