LNG管道施工方案2.docx
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LNG管道施工方案2
管道安装施工方案
一、工程概况
内蒙古鄂尔多斯恒坤化工有限公司LNG项目脱碳装置工程由我公司中国十五冶金建设集团有限公司承建。
本工程管道主要有闪蒸气管道、解析气管道、放空气管道、焦炉煤气管道、溶液管道、MDEA溶液管道、消泡剂管道、循环水上水管道、循环水回水管道、脱盐水管道、低压蒸汽管道、低压蒸汽冷凝液管道、氮气管道、仪表空气管道、给排水管道。
具体工程量见附表。
二、编制依据
1、施工设计图纸
2、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
3、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2011
4、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
5、《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006
6、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
7、《化工企业静电接地设计规范》HG/T20675-1990
8、《管支架标准图集》HG/T21629-1990
三、施工准备
1、技术文件准备:
⑴、图纸会审;
⑵、施工方案编制;
2、施工材料准备:
(1)管材:
本工程主要采用无缝钢管,管材不得弯曲、锈蚀,无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
(2)管件:
无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。
(3)阀门:
铸造规矩、无毛刺、无裂纹、开关灵活严密,丝扣无损伤,直度和角度正确,强度符合要求,手轮无损伤。
有出厂合格证,安装前应按有关规定进行强度、严密性试验。
(4)其它材料:
螺栓、螺母、电气焊条、防锈漆等的选用应符合质量和规范要求
3、施工人员准备:
根据现场施工条件,合理组织管道安装人员
4、施工机具准备:
根据现场施工条件,合理组织施工机具
四、管道安装施工工艺
1、施工工艺流程
管道安装
阀门安装
材料准备
系统冲洗试压
系统试运、调试
支吊架根部制作
支吊架安装、调整
疏水、排汽管安装
签证验收
技术交底
2、管道安装
2.1管子对接焊缝位置应符合设计规定,否则应符合下列要求:
(1)焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm;
(2)管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不应小于150mm;
(3)支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm,对于焊后需作热处理的接口,该距离不得小于焊缝宽度的5倍,且不应小于100mm;
(4)管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径;
(5)管道在穿过隔墙、楼板时,位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。
2.2管子和管件的坡口及内、外壁10~15mm范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应请除干净,直至显示金属光泽。
2.3管子接口距弯头起弯点,不得小于管外径,且不小于100mm,管子两接口间的距离不得小于管外径,且不少于150mm,管子接口不得布置在支吊架上,接口距支吊架边缘不少于50mm,管子接口应避开疏水和仪表管开孔位置,一般距离不少于50mm,管子和管件对口应做到内壁平齐,局部错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm,外型错口值≤10%δ,且≤4mm。
2.4管子组合尽量在地面进行,减少高空作业。
2.5管道连接不得强力对口,管子与设备连接,应在设备定位浇灌合格后进行有。
2.6管子在对口和焊接中,应垫置牢固,避免移动。
2.7管子组合安装前,应将管内清理干净,管内不准遗留任何杂物,安装过程中及时封闭管口,严禁把工具和施工用料放入管内。
2.8管道安装采用组合件方式时,组合件应有足够的刚度,吊装后不允许产生永久变形,且不允许长时间处于临时固定状态。
2.9管道穿墙、楼板时,位于隔墙、楼板内的管段不得不焊口。
2.10管道连接不得强力对口,管子与设备连接,应在设备定位浇灌合格后进行,所有抽气管均要在汽缸扣盖前装至其第一个支吊架之前。
2.11管子在对口和焊接中,应垫置牢固,避免移动。
2.12疏、排水管接入母管时,应按介质的流动方向稍有倾斜,不得将不同介质和不同压力的疏、排水接入同一母管,疏、排水管线应短捷,不影响通道和其它设备操作,不热胀补偿措施,阀门安装应牢固,便于操作和检修,排水管的中心与漏斗中心稍有偏心,管子末端高出漏斗平面,排水管径比来水管径大。
3、阀门安装
3.1阀门在安装前按规范规定的比例抽样检查,采用洁净水进行强度和严密性试验,强度试验压力按公称压力的1.5倍进行,严密性试验按公称压力进行,试验时间分别为5分钟。
严密性试验不合格的阀门,解体检查并重新试验。
试验合格的阀门,及时排尽内部积水并吹干。
阀门试验后,及时填写阀门试验记录。
3.2阀门安装前,除复核产品合格证和试验记录外,还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。
3.3阀门安装时应清理干净,保持关闭状态。
安装和搬运阀门时不得以手轮作为起吊点,且不得随意转动手轮。
3.4安装阀门与法兰的连接螺栓时,紧固螺栓应对称均匀、松紧适度,螺栓应露出螺母2~3个螺距,螺母宜位于法兰的同一侧。
3.5法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。
3.6阀门安装前应清理干净,保持关闭状态安装和搬运中不准以手轮为吊点,无特殊规定,阀门手轮不应朝下
4、支架安装
4.1支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。
4.2导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整,聚四氟乙烯板与其支承件应接触良好,以保证管道能自由膨胀。
管道的固定支架应严格按照设计图纸安装,不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架。
整定弹簧应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆除。
固定销应完整抽出,妥善保管。
4.3支架调整
4.3.1管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作。
支吊架位置应正确,安装应平整、牢固,并与管子接触良好。
4.3.2安装疏、放水管时,接管座安装应符合设计规定。
管道开孔应采用钻孔。
4.3.3疏、排水管接入母管时,应按介质的流动方向稍有倾斜,不得将不同介质和不同压力的疏、排水接入同一母管,疏、排水管线应短捷,不影响通道和其它设备操作,有热胀补偿措施,阀门安装应牢固,便于操作和检修,排水管的中心与漏斗中心稍有偏心,排水管径比来水管径大。
五、压力试验与管道吹洗
1、管道试压前应符合下列要求:
1.1管道工程的施工质量已经检验合格;
1.2管道支架已安装调整完毕,固定支架已达到设计强度;
1.3焊缝质量已经有关检验合格,焊缝及应检查的部位尚未油漆和保温;
1.4试压用的临时加固装置已安装完毕,经检查确认可靠;
1.5试验现场已清理完毕,试压方案已经通过审查并得到批准;
2.、管道试验应符合下列要求
2.1、管道水压试验应符合下列要求:
2.1.1被试压管道上的安全阀已加盲板,并有明显标记,阀门全开,填料密实;
2.2.1管道中的空气已排净;
2.3.1升压应缓慢均匀;
2.4.1环境温度低于5℃时,应有防冻措施;
2.5.1试验工作应在管道保温施工前进行。
2.2、管道气压试验应符合下列要求:
2.2.1承受内压钢管的试验压力应为设计压力的1.15倍;
2.2.2试验前,必须用空气进行预实验,试验压力宜为0.2MPa;
2.2.3实验时应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异常或泄露,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min直至试验压力。
稳压10min,将压力降至设计压力,停压时间根据查漏工作需要而定,以发泡剂检验不漏为合格。
2.2.4在气压合格后对输送的管道进行气密试验,气密试验压力为设计压力,气密试验重点检查阀门填料函、法兰连接部位、螺纹连接部位、排放放空阀等,以发泡剂检验不漏为合格。
3、管道试压
3.1水压管道试压
3.1.1先对试压管段充水排气,管路的最高点排气阀出水后,关闭排气阀,对系统进行升压。
3.2.1升压时分级升压,分2~3级升至试验压力,且升压缓慢,每升一级,全线检查,当无异常现象时,再继续升压。
3.3.1压升至试验压力后,保持恒压20分钟,再将试验压力降至设计压力,停压30分钟,以压力不降,无泄漏为合格。
3.4.1水压试验合格后及时拆除盲板,排尽积液,排液时防止形成负压,并在室外合适地点排放。
3.5.1试压时,严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷,遇有缺陷,作出标志,卸压后修补,绝不允许带压修理。
3.2气压管道试压
3.2.1确认试压系统与生产系统盲板隔离并悬挂标识牌,压力表校验合格并装配管道,各试验管道连接管道阀门安装完成,泄压放空系统安装完成。
3.2.2对管道进行试验,达到试验压力后,关闭管线上的充氮阀,打开充氮管线的放空阀缓慢泄压。
4、管道冲洗、吹扫
4.1管道试压合格后,需冲洗的管道采用洁净水冲洗;蒸汽管采用蒸汽吹扫。
4.2管道冲洗、吹扫前,将不允许参加吹扫、冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除,中间加装短管连接,与设备相连的管口与设备断开,接临时管引至排放点,不允许脏物进入设备。
4.3冲洗、吹扫的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行。
4.4吹扫时设置禁区,保证安全。
4.5管道冲洗时,采用最大流量,流速不低于1.5m/s,连续冲洗,直至排水口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
4.6管道吹扫时,用小锤轻轻敲打管子,对焊缝、死角、管底部做重点敲打,不得损坏管子。
4.7管道冲洗、吹扫合格后,及时恢复管道系统。
六、管道施工质量保证体系
1、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。
为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全,工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系,如下图。
2、为保证管道安装质量,确保管道试压及吹扫一次性成功,特成立压力管道质量保证体系如下:
管道工程师
安全管理部
安全员
焊接工程师
采购部
采购员
材料管理员
焊条管理员
质量管理部
焊接质检员
无损检测工程师
项目经理
现场经理
施工负责人
工程部
管道施工班组
管道防腐保温班组组
3、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节,对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。
极力配合建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作;严格执行对停检点、必检点的检查。
,其中重点做好以下环节的控制工作。
⑴、工程材料验收
⑵、管材防腐检验
⑶、焊接工艺规程及焊接工艺评定
⑷、焊工考试
⑸、焊接合格率控制
⑹、管道试压检查
4、做好各道工序之间的交接工作,上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。
⑴、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者,禁止用于工程施工。
⑵、预制产品安装前,必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查,确认合格后,方可用于安装施工。
⑶对于管件组对不合格,不得进行焊接工作;焊接不合格,不得进行吹扫试压等工序;试压不合格,不得进行油漆、保温等工序。
⑷施工过程必须加强施工班组的自检工作,严格“三检”制度(自检、互检、交接检),确保每道工序产品合格。
5、建立现场工程材料及成品保护体系。
(1)、运至现场的所有材料(管材、管件、阀门等)都必须有材质证明书和出厂合格证。
材料入库前必须按设计图纸要求,认真核对其材质,规格型号等,没有材质证明书和出厂合格证的材料及实物与设计不符的材料不得使用。
(2)、材料验收时,须按规范要求进行外观检验,其表面应无斑疤、夹渣、裂纹、严重锈蚀等缺陷;焊接钢管的焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。
(3)、有疑问的材料不得入库。
验收后合格的材料入库后应分类存放整齐;小件、易丢损件和贵重材料存放在库房内;存放在室外的材料应垫高,必要时遮盖好。
(4)、检查现场移交的材料的标识是否正确和清楚;
(5)、管道材料的管理
a、小管件应堆放在工作集装箱内。
不同材料的管件堆放在货架的不同层。
b、大管件,应堆放在室外指定的地点,管端帽盖保护并标记出被用区域号。
不锈钢钢管件必须作好标识。
(6)、阀门管理
a、阀门出库后应尽快安装,减少在现场堆存时间;
b、小阀门堆存在集装箱内,大阀门堆存在工作现场;
c、阀门不能打开。
阀门进出口保护盲板不能随便拆除,以防止异物进入损伤阀门;
d、阀体上的商标名牌不能损坏和丢失。
如果阀体商标名牌损坏和丢失,应立即在阀体标记,以防止阀门错用;
6、对于压力管道,应建立特种设备受监检体系。
⑴、压力管道施工前,应报当地政府机构登记。
⑵、随时接受政府专业结构监督检查。
7、建立工艺管道焊接质量保证体系。
⑴、现场施焊人员资格审查;
⑵、焊接工人上岗前,现场实际操作考试;
⑶、焊接过程合格率考核与控制;
⑷、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查;
⑸、焊口检查、试验。
8、严格按施工规范、方案、设计图纸的技术文件和工艺卡进行施工,如果有好的建议,必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。
严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。
9、管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010或业主的相关规定。
七、安全文明施工
㈠、安全措施
1、严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度,任何施工作业前应确定专人负责,施工前要对施工人员进行交底。
2、施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌,夜间施工作业区应有照明。
施工人员在指定区域作业,严禁进入其他区域。
3、施工作业人员必须劳保着装,施工用具摆放整齐,不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走,不得影响装置现场面貌。
4、施工作业前必须严格执行总包和业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度,并办理有关作业票后,方可作业。
5、所用照明应使用安全电压,电线应绝缘良好,使用手持电动工具应有漏电保护。
严禁乱动现场的阀门和电源开关。
6、高空作业人员必须系好安全带(安全绳)。
安全带高挂(系)低用,不得采用低于腰部水平的系挂方法,严禁用绳子捆在腰部代替安全带。
禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。
7、有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等,防止遗漏及乱放。
8、施工动火前必须办理好相关的票证,同时得有甲乙双方监护人监护。
9、机动车辆进入装置必须戴好防火罩,只能按照规定路线行驶。
10、电焊回路应接在焊件上,把线及二次线绝缘必须完好,不得有裂纹,不得与其他设备搭接。
地漏及下水井盖处均用毛毡封堵,防止火花掉入下水井。
污油池口必须封闭。
11、动火前和动火后,均认真检查条件是否变化,不得留有余火,确认安全后再工作或离开。
高空施焊作业时,地面设监火人,配备消防设备。
12、脚手架符合国家有关规程和标准的要求。
作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。
13、高处作业人员不得站在不牢固的结构物上进行作业,不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。
在没有安全防护设施的条件下,严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。
㈡、文明施工
搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。
1、目标:
做到工完料净场地清,达到全优工程标准。
2、措施
⑴、加强成品保护意识,管道施工时,工具应放在工具包内,并注意切割下料时,采取防护措施,严禁管子头及焊渣等直接掉至地面。
⑵、按照施工布置图,设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。
⑶、合理规划现场施工机具和设备、材料的布置,并放置整齐。
⑷、立体交叉作业过程中,应相互照应,应保管好工器具和施工用料,以免下落。
⑸、施工人员按规定正确使用劳动保护用品(安全带、安全帽、防护服),严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。
⑹、各班组每天完工后,应清理好各自使用的机具材料和作业区。
项目部定期进行文明施工检查,发现问题及时纠正、整改。
⑺、工程竣工时彻底清扫装置区,以干净美观的环境交给业主。
八、危险源、危险点辨识:
序号
危险源
危害因素
事故
应对措施
1
管道堆放
管道挤压
管道损伤
有序堆放
2
管道滑跌
设备损坏
有序堆放
3
管道加固
支撑不牢、漏焊、随意拆除支撑
人身伤害
加强检查
4
管道对口
人员滑跌
高空坠落
系安全带
5
工具摆放不牢
高空落物
合理摆放
6
钢丝绳拉断
管道人员摔伤
合理选用钢丝绳
7
脚手架不牢
高空坠落
加强监护
8
照明不足
碰撞伤人
加强照明
9
打磨
机具漏电
触电伤人
加强监护,做好接地措施
10
砂轮片破损
飞溅伤人
及时更换
11
打磨方向对人
飞溅伤人
戴防护面具,选择打磨角度
12
人员滑跌
高空坠落
系安全带
13
焊接不牢
人员,管件坠落
加强检查
14
设备带电
触电伤人
加强监护,做好接地措施
15
起吊不平
设备摔坏
选好绑扎点
16
指挥不协调
设备损坏
统一指挥
17
棱角未加垫铁
钢丝绳折断
加包铁
18
脱钩损坏
滑出伤人、设备
加强监护
19
滑轮与钩环未锁紧
滑出伤人、设备
加强监护
20
高
处
作
业
孔洞未盖
高空坠落
加强监护
21
人员滑跌
高空坠落
采取防滑措施
22
绑扎不牢
高空落物
采取加固措施
23
物体抛投
高空落物
禁止抛投
24
不设安全标志无专人监护
人员伤亡
加强监护
九、附录一:
主要工程量一览表
序号
系统名称
管道名称
规格及型号
材质
数量(m)
1
放空气管道
无缝钢管
Φ32*3.0
20
17.4
2
放空气管道
无缝钢管
Φ32*3.0
304
1.2
3
放空气管道
无缝钢管
Φ57*3.5
20
1.7
4
放空气管道
无缝钢管
Φ108*4.0
20
9.3
5
放空气管道
无缝钢管
Φ159*4.5
304
0.8
6
放空气管道
无缝钢管
Φ159*5.0
20
1.5
7
放空气管道
无缝钢管
Φ219*5.0
304
23.1
8
放空气管道
无缝钢管
Φ219*6.0
20
103.8
9
放空气管道
无缝钢管
Φ273*6.0
304
5.5
10
放空气管道
无缝钢管
Φ426*8.0
304
31
11
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ32*4.0
20
29.7
12
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ57*5.0
20
0.3
13
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ108*6.0
20
6.9
14
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ159*8.0
20
16
15
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ219*6.0
20
2.4
16
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ219*9.0
20
0.5
17
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ273*10.0
20
117
18
焦炉煤气管道
无缝钢管
Φ325*11.0
20
1.9
19
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ18*2.5
304
66
20
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ32*3.0
20
136.7
21
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ32*3.0
304
3.8
22
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ32*4.0
20
22.9
23
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ45*3.0
304
9.7
24
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ45*3.5
20
49
25
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ57*3.5
20
29.4
26
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ57*5.0
20
3
27
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ89*4.0
20
19.9
28
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ89*5.0
20
7.8
29
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ108*4.0
20
47.1
30
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ108*6.0
20
31.3
31
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ159*5.0
20
48.3
32
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ219*5.0
20
82.5
33
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ219*6.0
20
10.6
34
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ219*9.0
20
64.2
35
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ273*6.0
304
11.8
36
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ273*7.0
20
12.9
37
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ273*10.0
20
5.6
38
MDEA溶液管道
无缝钢管
Φ325*7.0
304
0.2
39
MDEA溶液管道
焊接钢管
Φ530*8.0
304
0.6
40
脱盐水管道
无缝钢管
Φ32*3.0
20
15.4
41
脱盐水管道
无缝钢管
Φ45*3.5
20
14.1
42
脱盐水管道
无缝钢管
Φ57*3.5
20
18.7
43
脱盐水管道
无缝钢管
Φ89*4.0
20
37
44
低压蒸汽管道
无缝钢管
Φ32*3.0
20
23.5
45
低压蒸汽管道
无缝钢管
Φ45*3.5
20
26.1
46
低压蒸汽管道
无缝钢管
Φ108*4.0
20
6.5
47
低压蒸汽管道
无缝钢管
Φ219*6.0
20
5.3
48
低压蒸汽管道
无缝钢管
Φ273*7.0
20
12.5
49
低压蒸汽管道
无缝钢管
Φ325*8.0
20
43.7
50
低压蒸汽冷凝液管道
无缝钢管
Φ25*3.0
20
0.5
51
低压蒸汽冷凝液管道
无缝钢管
Φ32*3.0
20
26.7
52
低压蒸汽冷凝液管道
无缝钢管
Φ45*3.5
20
0.5
53
低压蒸汽冷凝液管道
无缝钢管
Φ57*3.5
20
19.2
54
低压蒸汽冷凝液管道
无缝钢管
Φ89*4.0
20
48.5
55
低压蒸汽冷凝液管道
无缝钢管
Φ159*5.0
20
14
56
氮气管道
无缝钢管
Φ32*3.0
20
16.5
57
氮气管道
无缝钢管
Φ45*3.5
20
7.9
58
氮气管道
无缝钢管
Φ57*3.5
20
26.6
59
氮气管道
无缝钢管
Φ89*4.0
20
3.1
60
氮气管道
无缝钢管
Φ108*4.0
20
55.9
61
仪表空气管道
焊接钢管
Φ60.3*4.5
Q235-B
49.5
62
仪表空气管道
焊接钢管
Φ33.7*4.0
Q235-B
11
63
去火炬放空气管道
无缝钢管
Φ108*4.0
20
2.4
64
去火炬放空气管道
无缝钢管
Φ159*5.0
20
62.5
65
去火炬放空气管道
无缝钢管
Φ219*6.0
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- LNG 管道 施工 方案