水泥成本管理系统.docx
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水泥成本管理系统.docx
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水泥成本管理系统
交通水泥公司成本管理
辽宁交通水泥有限责任公司是由沈阳煤业(集团)有限责任公司与辽宁能源投资(集团)有限责任公司共同投资组建的国有大型现代化环保企业。
公司拥有日产5000吨新型干法水泥生产线,年生产熟料155万吨,年生产水泥100万吨。
生产线配有装机容量9000KW的纯低温余热发电机组,整体生产线体现了节能、环保特征。
整条生产线全部采用微机控制,从矿山物料运输的第一道工序开始到水泥成品出厂,全部由中央控制室统一控制。
公司主导产品:
主导产品为“坚霸”牌系列水泥。
主要产品有:
P·S·A32.5级矿渣硅酸盐水泥;P·O42.5级普通硅酸盐水泥;P·O42.5级低碱水泥及P·S·A32.5级缓凝水泥。
还可根据用户需求,生产其它品种水泥。
中北集团核定我公司指标:
种类
单位制造成本
备注
水泥(32.5级)
173.33(元/吨)
散装
水泥(42.5级)
214.42(元/吨)
散装
低碱水泥
210.05(元/吨)
散装
熟料
194.95(元/吨)
散装
管理费
1281(万元)
全年
针对集团给定指标我公司采取的措施:
根据集团公司提出的目标,我们进行了认真分析,并从以下7个方面进行控制:
①、人力资源管理;
②、工艺管理;
③、物资管理;
④、机电设备管理;
⑤、技术改造;
⑥、节能减排;
⑦、管理费控制。
今年1-8月份生产指标完成情况对比
指标
计划
实际
对差
去年同期
对差
水泥
60.1
62.6
2.5
70.5
-7.9
熟料
94.8
96.5
1.7
100.2
-3.7
发电
2844
3096
252
2932
164
公司1-8月份成本利润完成情况:
项目
1-8月份计划(2011年)
1-8月份实际(2011年)
对差
去年同期
对差
水泥成本
(元/吨)
197.58
185.78
-11.8
215.21
-29.43
熟料成本(元/吨)
194.95
184.51
-10.44
201.12
-16.61
利润(万元)
2678
3902
1224
-2069
5971
一、加强了人力资源管理:
1、建立健全人力资源管理制度
公司建立了从人员录用、培训、上岗、解聘等一整套管理制度,每年进行两次定岗定员定薪办法的修订,劳动用工得到优化。
2、减员提效
2011年公司减少工人110人,副科级干部9人,每月减少工资额30万元,全年减少开支360万元。
我们全部清退岗位上的临时用工,并向中北水泥集团、矿渣微粉公司等地,输送人员60多人。
3、加强了在岗职工的绩效考核
①、分别由各职能部门对各基层单位的产量、质量、煤耗、电耗等指标进行考核,对重要岗位的产、质量及消耗指标进行日考核日兑现,如:
中控室。
②、各基层单位的中层干部工资,由人力资源部进行单独考核,不参与本部门的工资分配,杜绝了干部多领工资现象的发生。
二、加强了工艺管理
1、优化配料方案,降低配料成本
①、加强数据分析,实施科学配料
公司提出了现象分析与数据分析相结合的理念,确定了硅、铝、铁、钙、镁、钾、钠、硫八种元素的配置范围和方向,确定了三率值及取舍顺序,提出了掺加铝矾土五种原料配料的方案,通过调整,熟料质量有了重大突破,客户满意度大幅度提升。
②、做好了助磨剂的使用试验
我们完成了助磨剂的设备安装及使用,矿渣水泥中熟料配比降到38%,普通水泥熟料配比降到68%,吨水泥成本下降约6.8元。
③、分磨生产不同品种水泥
以前在同一水泥磨中生产不同品种水泥,要来回更换配料,每次更换都要进行洗磨,以确保水泥质量稳定。
现在我们提出了两台水泥磨分品种生产,不再进行更换,从而减少了更改品种洗磨浪费,也稳定了水泥质量。
④、科学使用矿渣微粉
实施了淡季少加或不加矿粉,旺季看销量掺加矿粉的理念,有效地提高了磨机利用率,降低了水泥成本。
⑤、改变了缓凝水泥生产方式
原缓凝水泥在老线生产,需增加从化验到供电、供水等一整套人员配置,运行成本增加,且增加了各种物料的倒运费用。
从今年起,我们全部在新线生产,减少了人员,降低了费用,节省了开支。
⑥、突破了低碱水泥生产的瓶颈
以前生产低碱水泥要外购石灰石,并经过二次倒运,且低碱熟料要单独储存。
通过不懈努力,我们解决了低碱石灰石开采问题,不再外购低碱石灰石,矿山实现零排放。
我们经过多次配比试验,用钢渣粉配料,以降低碱含量,使低碱水泥中熟料配比由80%下降到现在的64%,大大降低了配料成本。
⑦、以低价原料替代高价原料
一是在水泥中增加了石灰石、湿粉煤灰等低价原料代替部分水渣、用脱硫石膏代替硬石膏等高价原料,实现了水泥的较低成本生产;
二是使用硅粉代替部分硅石、铝矾土代替部分水渣来降低熟料成本。
大宗原材料价格明细:
序号
物资名称
单位
货物单价(含税)
运费(含税)
1
水渣
吨
76.00
17.00
2
石灰石
吨
17.00
7.80
3
湿粉煤灰
吨
21.00
17.00
4
铝矾土
吨
20.00
17.00
5
石膏
吨
165.00
4.00
6
脱硫石膏
吨
55.00
55.00
7
石膏渣
吨
0.00
4.00
8
硅石
吨
23.00
21.00
9
硅粉
吨
10.00
25.00
2011年1-8月份低价原料替代高价原料明细:
序号
名称
使用量(万吨)
替代量(万吨)
1
水渣
4.4
2
石膏
0.2
3
硅石
1.0
4
硅粉
1.2
5
脱硫石膏
0.2
6
铝矾土
2.5
7
湿粉煤灰
2.1
三、加强了物资管理
我们建立了一整套物资计划采购、验收管理制度,各部门提出材料计划需要仓储部核准、主管副总经理二审并由总经理批准;在物资进厂时,由使用单位验收质量,仓储部验收数量和价格。
1、严格验收管理
①、大宗原材料,实行跟踪检验,对不符合质量要求的一律退货,特别是煤质检验,实行一车一检制,保证了材料质量。
②、加强了纸袋库管理,做到一车一发袋子,对纸袋库定期抽查,防止水泥丢失。
③、强化了备件验收。
由各单位提出使用计划并负责验收质量,同时,对备件价格进行监督。
2、加强了油品管理
①、柴油管理。
由经营部、仓储部、使用单位三家进行验收,用油罐车进行加油,每次采购前、后,均进行称重,完备了从购买、押运到加油的全过程监督。
②、汽油管理。
全厂汽油车辆均由综合办公室统一管理,并负责加油,每周统计各车辆,用油情况,对小车进行严格管理,杜绝公车私用。
3、利用季节差储备物料
2010年末,储备低价水渣7万吨,节约资金350万元;储备石膏1万吨,节约资金25万元。
原材料储备价差
原材料
现在价格(吨)
冬季价格(吨)
吨差价
水渣
76
22
54
石膏
165
135
30
今年3-8月各项费用考核情况:
各车间合计计划费用为576.4万元,实际消耗费用合计为509.7万元,结余66.7万元,经考核奖励各车间工资金额4.1万元。
熟料车间3-8月份材料费考核情况
装卸车间3-8月份材料费考核情况
四、加强了机电设备管理
在机电设备管理上,我们的目标是:
各主机设备运转率明显提升;回转窑运转率达到95%以上;设备完好率达到98%以上,故障率明显降低;输送皮带、斗提的斗子、链子、收尘布袋等达到零消耗;98%的部位没有跑冒滴漏。
①、对设备难点问题进行攻关
我们对大型设备进行了深入系统的研究,消灭了漏油、漏水、漏料现象,并引进先进技术,解决了制约生产的瓶颈问题。
对立磨进行了重点看护:
安排了一名专管员,精心维护管理,确保了立磨的安全运行。
为降低立磨的振动频率,我们改造了立磨管道的角度,以前每天要放灰2次,通过改造,管道积灰自行流淌,不再积灰。
系统处理了立磨漏风问题,提高了台时产量,生料库位提高,为检修赢得了时间。
②、提高设备运行效率
为实现设备连续稳定运行,减少启停损耗,我们有针对性地实施维护保养,开展了循环式的各专业检查。
先后开展了收尘器、皮带机、斗提机、联轴器、大型电机、稀油站等六个专业检查,每月进行循环拉网式行动,落实隐患整改,为设备稳定运行提供了保障。
③、开展了行业内对标活动,查找差距和不足
我们对重点耗能设备及关键部位全部安装了计量器具,挖掘节能潜力,实施对标管理。
对生料制备、熟料煅烧、水泥磨制等重要工艺环节进行分步测量计量,对照设计及同行业数据、国家标准,找出耗能高的原因,制定措施,实施改进。
④、加强电网无功补偿,提高功率因数
我们设专人检查、维护高、低压供电系统无功补偿设施,并根据功率因数变化及时投送无功补偿设施,功率因数始终控制在0.95左右的最佳范围。
近三年功率因数控制奖励情况:
年份
2009年
2010年
2011年1-8月
总计奖励金额
奖励金额(元)
363791.25
510390.51
308981.39
1183163.15
⑤、开展了修旧利废工作
为降低成本,我们在日常工作中本着点滴必省,厉行节约的原则,对能修复利用的备件及设备一律进行修复,其中包括:
立磨拉紧油缸活塞杆修复;罗茨风机冷却系统蛇形管修复;高温风机立磨油站冷却器修复等总计67余项,1-8月份共计节约资金53万元。
五、加强了技术改造
在水泥的生产制备过程中,原材料及修理费占成本管理的突出地位,为此,我们从细节抓起,科学配料,改进工艺,降低消耗。
①、变频器改造
对全厂大型风机进行了中压变频器改造,共安装变频器5套,使熟料电耗下降3度,全年可节支225万元,当年收回投资。
②、我们在生料增加了上料皮带溜子
使石灰石直接取料,原月用量1万吨,依靠汽车运输,发生大量二次倒运费,还需铲车配合上料,现可直接取料,年节约运费30万元。
③、发电设备改造
对AQC入口进行改造,投资17万元,增加一个入口,每月多发电80多万度,吨熟料多发2.8度,全年创效210万元。
对汽轮发电机组的凝汽器进行了酸洗,提高凝汽器的换热效率;对机力塔风的叶片角度进进行了调整,提高了机力塔风机的出力,对射水箱补水管路进行改造等,提高了汽轮机系统的真空。
使发电系统吨熟料发电量比去年提高了2度,创造价值近100万元。
六、推行了节能减排
1、厉行节电
为降低电耗,我们对间歇生产的设备均实施躲峰避谷运转;对各辅机设备实施集中上料,以减少运转时间,使电耗大幅度下降。
今年1-8月份,公司熟料电耗计划70Kwh/吨熟料,实际完成68.82Kwh/吨熟料,比计划下降1.18Kwh/吨熟料。
2、多渠道降低煤耗
我们通过排查煤磨系统问题,解决了煤粉粗问题;通过控制分解炉温度,降低了分解炉煤耗;在矿渣烘干中尽量使用煤泥。
3、建立稳定的热工制度
我们通过排查煤磨系统问题,解决了煤粉粗的问题。
通过统一中控操作,控制分解炉温度,以前控制在900℃以上,现控制在880℃±5℃,使吨熟料降低煤耗5kg;使实物煤耗稳定在153Kg以下,标准煤耗稳步下降。
2011年1-8月份与去年同期消耗对比
名称
计划
1-8月完成
对差
同期1-8月份
对差
标煤
112
109.83
-2.17
128.47
-18.64
熟料电耗
70
68.68
-1.32
77.53
-8.85
七、加强了管理费控制
1、以成本控制为中心,建立了每月的成本分析会制度
公司将全年费用分解到各车间,落实到每个月及每个人,每月都要召开成本分析例会,由各基层单位对费用超降原因进行分析,及时校正管理上的偏差,确保费用管理不超标。
2、尽量压缩管理费支出
严格招待费管理。
各项对外业务能在公司食堂招待的一律不准在外面招待,招待时严格招待标准,不准超标准接待。
公司加强后勤管理,在保障职工就餐的条件下,食堂的燃气费、劳保用品、洗涤用品全部自行解决,不得报销。
严格会务管理,公司一律禁止借会务之名进行旅游花销。
3、推行无纸化办公
现公司宽带网络已普及到各基层车间,计算机控制遍布各主、辅机设备,办公行文、银行纳税、现场监控及公司各种基础台账已全部实行网络管理,各办公软件得到充分应用。
八、加强了精细化管理
我们以精细化管理为主线,利用管控平台,在公司内部建立了两级模拟市场,对各基层单位的工作量、产量、设备管理、质量、成本、费用、安全等指标制定考核办法并逐日逐月进行考核,根据考核办法逐级落实到车间、班组及个人,以此形成全员的成本管理意识。
1、建立了精细化管理办公室
公司经营部负责精细化管理工作,其利用管控平台,每天对全公司的预算、购买、结算、费用及入库进行管理,公司各部门均有精细化管理员,对发生的各种数据及时录入,以便对发生的各种费用进行跟踪。
2、精细化管理深入到基层
各基层单位均将各项指标费用核成工分,分解到班组、到人头,每天对本部门职工进行工分制考核,并将工分上墙公示;对每天发生的费用及时录入到精细化系统,做到日清日结,以此形成全员成本管理意识。
3、我们在全厂推行标准化建设
首次推出“118”帮扶活动,每名管理人员分别与9名岗位工人结成对子,杜绝跑冒滴漏现象发生,现场环境有了重大改观。
开展了机关部长包机活动:
我们在全公司开展了标准化达标活动,以此推动标准化工作跃上新台阶。
各车间管理人员与机关干部携手包干,落实责任,机关部长承包主机设备,全体干部走下基层,基层单位纷纷行动起来与机关干部一道,开展标准化建设。
环境治理成果
通过环境治理,我们设备运行效率有了大幅度提高,立磨实现了连续平稳运行,其检修周期由以前的周检修延长为旬检修,首次实现了“避峰”停磨,为设备的维护赢得了时间;生料均化库实现了库满待转;回转窑首次实现了稳定高产,运转率连续达98%以上。
九、严肃预算制度,以预算结果控制成本
公司每年十月中旬开始次年的预算,预算经上级批准后严格执行。
执行过程中出现材料涨价影响成本时,按照批准数据修订生产方案,确保预算的执行。
大宗材料计划价与现价比照
序号
物资名称
单位
计划单价(含税)
实际单价(含税)
1
水渣
吨
34.00
76.00
2
湿粉煤灰
吨
15.00
21.00
3
铝矾土
吨
20.00
20.00
4
石膏
吨
135.00
165.00
5
脱硫石膏
吨
55.00
55.00
6
硅石
吨
23.00
23.00
7
硅粉
吨
10.00
10.00
加强了资金管理:
公司将全年各项费用分解到各部门,各部门再进行资金使用预算,并分月执行。
每月预算金额偏差不得超过5%,没有预算的资金不予支付。
强调工作的计划性,避免和减少加急计划发生。
实行一支笔批钱,每周对资金使用情况进行清理。
十、下步工作方向
1、准备新增熟料破碎设备,提高磨机台时产量,再次降低成本。
2、准备新增粉煤灰粉磨设备,加大低价原材料的使用。
我们在成本管理上虽然采取了一些措施,见到了实际效果,但距先进企业管理还有很大差距,需要我们不断的努力探索。
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