产品质量管理方案.docx

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产品质量管理方案

产品质量管理方案

编制说明：

为了提高四轮产品的质量管理水平,及规范注塑产品的质量管理,编制本方案,作为质量管理工作开展及推动的依据.

本方案在编制过程中参考了广州樱泰的《供应商质量保证手册》，及广州本田的《供应商品质保证手册》（第二版）。

本方案主要起草人：

陈

本方案主要修改人：

郭、姚

本方案实施日期从2015/06/01开始试运行，并根据试运行情况对本方案进行修正。

本方案适用范围:

现有注塑车间四轮产品的来料检查，过程检查，出货检查，质量异常处理，及其它与质量有关的事宜。

本方案中未包括的四轮产品客户投诉处理流程、新产品开发质量策划部份，正在编制中，预计于11月完成初稿。

一、来料管理

序号

流程

项目

要求点

质量资料

资料传递

作成

接收

1

来料登记

提交供应商自检报告

1、供应商检查报告的检查项目应符合维高给定的检查项目.

2、供应商检查报告的抽样数量应符合或高于维高给定抽样方案.

3、供应商检查报告应随货同时交给维高.

4、供应商检查报告应有资格的人批准,并盖有供应商公章.

1.自检报告

2.送货登记本

供应商

接收组

2

接收

1、仓库接收人员负责确认产品的规格、数量,包装、标识。

2、确认供应商提交的资料、单据是否齐全。

3、接收人员将相关接收信息输入到“物料管理系统”中，

送货单

供应商

接收组

2

检查准备

检查基准

4、有效版本的《检验基准书》。

5、使用有效的样件，样件应传递给供应商。

1、检查基准书

2、样件

开制部

品管部

供应商

3

实施检验

检验

1.检查人员应是有资格的。

2.检查所使用的检量器具应在有效期内。

3.测量方法应符合相应的要求及标准。

原始数据

品管部

/

4

报告

输入检测报告

1、检验人员保留原始的抽样检查数据。

2、根据原始的抽样检查数据，输入到物料管理系统的检验报告。

电子检查报告表

品管部

接收组

5

入库

办理入库

1、仓管员根据物料管理系统的检验报告的判定结果，作出相应的处理

a、合格：

办理入仓

b、不合格：

通知资材科根据程序文件处理

c、紧急放行：

由资材科提出申请。

2、物资进入仓库的状态必须在系统中有明示，并与实际状态一致。

3、仓库接收原料及零件时，确定批次管理号;以分类代码—供货日期号作为批次管理的代码。

1、标识卡

2、台帐

仓库

/

3、不合格评审单

资材科

仓库

4、退货单

仓库

供应商

5、分类代码表

仓库

品管部

注塑组

6

异常处理

不合格品处理

资材科根据程序文件处理,进行相应处理:

a、退货：

b、让步接收：

c、挑选使用：

资材科提出申请，,经相关部门评审，品管部审批后执行。

1、退货单

资材科

供应商

2、不合格评审单

资材科

供应商品管部

不合格改善

针对来料的不合格，由品管部发出《纠正和预防措施表》，供应商在三个工作日内回传维高，并按回复改善日程及措施完成整改。

纠正和预防措施表

品管部

供应商

来料管理续表

序号

流程

项目

要求点

质量资料

资料传递

作成

接收

7

供应商督查管理

供应商质量评价

1.供应商质量评价标准

a．月度供货不合格批次不超出1批。

b．无不合格项重复发生。

c．整改措施完成情况。

2.每月由品管部对供应商进行月度评价，评价结果通报生产部。

供应商评价表

品管部

生产部

供应商质量体系监查

1．在下列情形时开展供应商质量体系监查活动：

a、当供应商质量评价连续2月不达标时；

b、新点开发时；

c、出现重大质量问题时；

d、距离最近一次监查活动有两年时；

e、品管部门认为有必要时；

2．供应商收到《质量体系监查报告》后，在一周内回传我司，并按回复改善日程及措施完成整改。

质量体系监查报告

品管部

供应商

生产部

公司领导

二、注塑过程管理

序号

流程

项目

要求点

质量资料

资料传递

作成

接收

1

领料配比

材料管理

1、加料员必须获得正确的材料牌号、水口料添加比例、色粉配比比例的有效版本。

2、原料需要混和时，应确保所使用的盛具及混料设备应是干净的，不会导致杂料，异物的混入及污染。

（特别关注边角位、隐蔽处的清洁程度）

3、当色粉需要称重时，应使用足够精度的天平，并一次性将当批连续生产所需要的色粉按一定比例计量完成，以便确保整批产品颜色的一致性。

色粉标识单

注塑组

/

2

烘料

材料管理

1、原材料干燥的温度、时间按《作业标准表二》设定。

2、确保原材料干燥的时间不低于《作业标准表二》的规定。

烘料记录表

注塑组

/

3

加料

材料管理

1、加料房原则上不存在当天不使用的物料。

2、加料房内散包装的塑料存放应有利于防潮、防尘、防异物等。

3、加料员必须按实际的操作记录加料的情况，包括原材料添加的时间及加料量等。

加料记录单

注塑组

/

4

调机

工艺管理

1、根据试制或前期生产合格稳定时的工艺参数预存入注塑机电脑系统，设置时需要会同工艺科、品管部确认产品质量状态的稳定性。

2、工艺科组织将已确认的工艺参数转化成《作业标准表二》,并发放给车间执行。

3、车间调机时，调出已预存工艺参数，待模温到达设定温度时，开始试生产。

4、在生产过程中产品质量不理想时，由具有资格的调机工按照《注塑工艺参数调整规范》进行调试，并在《工序质量检查表》上做好记录。

5、严禁不具备资格的人员调整注塑工艺参数。

1作业标准表二

2.注塑工艺参数调整规范

工艺科

注塑组

3.工序质量检查表

注塑组

/

5

首末件确认

首末件管理

1、每班开始生产时进行首检的确认工作，查验首件是否符合标准及样件，并在《首件标识单》签字。

2、每批产品生产完成时保留末件产品，作好《末件标识单》。

3、在上模调试时,将前次生产的末件置于工作台上,与本次生产的首件产品进行对比检验，如与末件产品有差异，须经品管员确认后方可生产。

.

4、末件与首件对比后，确认可以生产后，首件产品放于首件盒中，前一批次的末件产品确认合格则标识后放入该批次的第一个包装箱，不合格则报废处理。

5、每班生产的首啤产品为首件产品,如生产中生产条件（机、物、法）有变动时，则以生产条件（机、物、法）变动后的首啤合格产品为首件产品，操作员工填好《首件标识单》。

6、当班生产完成后，将首件标识放置于当班的最后一个包装箱内，并将末件保留，待下一班生产时对比。

末件标识单

首件标识单

注塑组

/

过程管理续表

序号

流程

项目

要求点

质量资料

资料传递

作成

接收

6

过程确认

过程检查

1、质检员按照《作业标准表》规定的频次和项目进行巡检工作，确认生产过程是否发生了变化，并在《工序质量检查表》填写检查结果。

2、当班批次生产结束时，质检员按照《检查基准书》对产品进行抽样确认，合格则转入下工序；如不符合，需对不合格品进行报告处理。

3、巡查的重点关注在后工序曾经出现的异常点。

4、

对巡检中要求进行X-R控制图或其他统计方法控制的项目，质检员必须及时完成并在看板展示。

5、调机工对工艺参数进行调整后,必须知会质检确认后方可生产.

作业标准表

检查基准书

开制部

注塑组

工序质量检查表

注塑组

/

控制图

注塑组

品管部

7

不合格处理

异常处理

1．在生产过程发现的来料不合格，立即隔离、标识。

质检员填写《不合格评审单》，经具有资格的人员评审后，按评审意见执行。

2．在生产过程中发现的不合格品，由操作员工填写《不合格评审单》，经班长、质检员确认后，按确认后的意见执行。

3．质检员每天填报《不合格品日报表》，并按批复意见处理不合格品。

4．对于生产过程中出现的异常，质检组督促解决。

5．质检组组织对不合格进行立项解决，优先解决影响程度大，经济损失大的不合格。

不合格评审单

不合格品日报表

注塑组

品管部

8

统计分析

数据分析

1．注塑组将每天的生产完成信息输入“物料管理系统”中，便于生产控制。

2．质检员每月填报告质量月报表，报告品管部及生产部。

3．质检组负责对不合格进行统计分析，识别出改善点。

4．质检组对控制图进行分析，识别变化的趋势。

质量月报表

检验组

品管部

生产部

9

管理要求

批次管理

1．仓库在发料时将原料及零件批次管理代码同步传递给接收单位。

2．加料员在《加料记录单》上记录原料的批次管理号。

3．操作员工在随货同行的《产品检验单》上注明原料的批次管理号，并填写产品批次管理号,例Z06-9-20-A-1代表注塑工序Z,生产日期为06-9-20，生产班次为A班，当班生产的第1箱产品。

4．成品包装员工在打包贴标签时，需要将产品的原料批次管理号、生产批次管理号印在胶箱标签的反面。

领料单

仓库

/

加料记录单

注塑组

/

产品检验单

注塑组

仓库

10

管理要求

定置管理

2．机台所需要的辅助设备应在指定的区域。

3．员工操作所需的物资及工具应放在指定的位置。

4．生产运作所需的物资应分类放入指定区域。

/

/

/

11

管理要求

产品标准的理解

在试生产时,设想可能出现的缺陷,应包括但不限于孔的熔接线、产品料厚变化处的熔接纹、推针顶针处产生的飞边、分型面的飞边、水口部位的处理、蚀纹面的缺陷、杂料、异色、光泽不一、缩水、欠注、材料烧焦、产品脆性等。

并尽可能的确定极限样件，指导生产。

封样单

开制部

注塑组

12

管理要求

样件管理

1．在新产品小批试产时，模具有变更时，产品变更时，应进行样件的确认工作。

2．样件储存于样件柜中，并造册管理，作好样件防护工作。

3．利用电脑追踪样件的有效期及变更情况，以便在需要能提供相关信息。

封样单

样件清单

开制部

品管部

检验组

三、组装过程管理

序号

流程

项目

要求点

质量资料

资料传递

作成

接收

1

领料

领料

仓库接收原料及零件时，以零件分类代码—供货日期号作为批次管理的代码，在货物转序时同步将批次管理号传递给组装工序。

分类代码表

领料单

仓库

注塑组

2

作业准备

工艺文件

1．车间使用有效版本的《作业标准表》，并按《作业标准表》的要求组织生产

作业标准表

工艺科

注塑组

3

首末件检查

首末件管理

1．当班装配的第一件产品为首件产品,操作员工填好《首件标识单》.

2．如当班生产条件（机、物、法）有变动时，则以生产条件（机、物、法）变动后的首啤合格产品为首件产品，操作员工填好《首件标识单》,并让质检员确认。

3．当班装配的最后一件产品为末件产品，经质检员检验合格后，同首件产品一起置于当班生产的产品中转序。

首件标识单

注塑组

/

4

过程检查

过程检查

1．每班开始工作进行首检的确认工作，查验首件是否符合标准及样件，并在《首件标识单》签字。

2．按照规定的频次进行巡检工作，确认生产过程是否发生了变化，并在《工序质量检查表》填写检查结果。

3．每班工作结束时，应将当班装配的最后一件产品与首件产品对照检查，如符合要求，将首件产品放入正常产品中转序；如不符合要求，需要对当班产品批进行再次检查，追溯产生不合格的时点，并对不合格品处理。

4．巡查的重点关注在后工序曾经出现的异常点。

5．对巡检中要求进行X-R控制图或其他统计方法控制的项目，质检员必须及时完成并在看板展示

首件标识单

工序质量检查表

注塑组

/

X-R控制图

注塑组

品管部

5

包装

标签管理

1、包装员工随时能获得有效的标签样板及正确的粘贴方式说明.

2、包装员工使用标签时，应抽取标签与样板核对，正确才可粘贴

3、包装员工应定岗定员，员工上岗时必须得到充足的培训。

4、在生产安排时，不允许类似产品同时进行包装，转产时必须彻底清理物料。

标签样板

粘贴方式说明

开制部

注塑组

5

最终检查

终检

1．由质检员对送检产品进行检查，并出具《检查成绩报告表》。

2．最终检查应关注客户所反映的问题。

3．检查结果输入到“物料管理系统”中。

检查成绩报告表

质检组

仓库

6

成品入库

先进先出

仓库按照检查结果办理入库手续，并按批次管理号堆放成品。

/

/

/

6

不合格处理

异常处理

1.生产过程发现的来料不合格，立即隔离、标识。

质检员填写《不合格评审单》，经具有资格的人员评审后，按评审意见执行。

2.生产过程中发现的不合格品，由操作员工填写《不合格评审单》，经班长、质检员确认后，按确认后的意见执行。

3.质检员每天填报《不合格品日报表》，并按批复意见处理不合格品。

4.对于生产过程中出现的异常，质检组督促解决。

5.质检组组织对不合格进行立项解决，优先解决影响程度大，经济损失大的不合格。

不合格评审单

不合格品日报表

注塑组

品管部

组装管理续表

序号

流程

项目

要求点

质量资料

资料传递

作成

接收

7

统计分析

质量数据分析

1.注塑组将每天的生产完成信息输入“物料管理系统”中，便于生产控制。

2.质检员每月填报告质量月报表，报告品管部及生产部。

2.质检组负责对不合格进行统计分析，识别出改善点。

3.质检组对控制图进行分析，识别变化的趋势。

质量月报表

检验组

品管部

生产部

8

管理要求

批次管理

1．组装员工保留所有零件的批次管理号。

2．组装生产的批次管理号以分类代码—生产日期为批次管理号：

例P—04-9-20含义装配工序P，生产日期为04-9-20。

3.成品包装员工在贴标签时，需要将所有零件的批次管理号、装配批次管理号印在胶箱上标签的反面。

产品检验单

注塑组

仓库

9

管理要求

定置管理

1.工序所需要的零件及辅料应放在指定的区域及位置。

2.员工操作所需的工具及包装物应放在指定的位置。

/

/

/

10

管理要求

产品标准的把握

在试生产时,应把握以下标准,应包括但不限于产品包装、标签、装配关系、性能要求、产品外观要求、产品重量要求、产品外观的极限允收标准、尺寸要求等。

封样单

开制部

品管部

检验组

11

管理要求

样件管理

1．新产品小批试产时，设计变更时，应进行样件的确认工作。

2．样件储存于样件柜中，并造册管理。

3．利用电脑追踪样件的有效期及变更情况，以便在需要时能提供相关信息。

封样单

样件清单

开制部

品管部

检验组

四、出货管理

序号

流程

项目

要求点

质量资料

资料传递

作成

接收

1

出货信息

信息传递

根据客户的实际情况确定出货信息的传递媒界、传递方法、传递时间等.

出货信息单

营业部

品管部

成品仓

生产部

2

出货准备

批次管理

按照先进先出的原则准备出货成品。

/

/

/

3

出货检查

出货检查

1、出货检查员对出货成品进行检查，并出具《检查成绩报告表》。

2、出货检查应关注客户所反映的问题。

3、检查结果将录入“物料管理系统”中。

检查成绩报告表

品管部

成品仓

4

出货

出货

1、成品仓依据合格的《检查成绩报告表》放行成品。

2、成品仓按照出货信息单安排成品装车，装车时需要确认成品数量、名称、包装是否无误，并开具送货单。

送货单

成品仓

客户

5

不合格处理

异常处理

1、出货检查发现的不合格品，质检员开具《检查成绩报告表》，经品管部确认后，按确认后的意见处理不合格品。

2．品管部组织对不合格进行立项解决。

3．成品不合格现象不允许重复发生。

检查成绩报告表

品管部

成品仓

注塑组

6

统计分析

质量数据分析

质检员每月填报告质量月报表，报告品管部及生产部。

质量月报表

检验组

品管部

生产部