焊接球桁架施工方案 2.docx
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焊接球桁架施工方案 2.docx
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焊接球桁架施工方案2
8.19.1施工方案
(1)施工工序
图纸会审
方案选定
杆件、球节点加工
包装运输
现场定位放线
桁架拼装焊接
桁架焊缝检测
地面拼装验收
桁架吊装
桁架封边就位
现场检验
竣工验收
现场清理
(2)各工序详细工艺和技术质量保证措施
1)图纸会审:
由项目经理主持,工程总工程师组织厂内技术部、工程科有关人员,根据设计图纸,选定施工方案,提出技术保证措施,与设备供应定设备,将工程所用材料统计交于供应科迅速定购。
2)材料复检:
供应科选定材料厂家与相应规格材料后,由厂质检科派专职采样员到钢厂采样。
采样员将所采试样与钢厂提供的产品合格证及检验报告送至质检科,质检科负责审查钢厂提供的资料,对试样进行力学性能测试和化学成份分析,并填写检测报告,与钢厂原始资料一并归档。
对于检验后不符合要求的材料,迅速通知供应科另行组织定购。
符合要求的材料,通知供应部提货,及时发运至现场或工厂。
3)构件加工和当地复检:
1 焊接球的检验及采购
拼装用的焊接球材料品种、规格质量,必须符合设计要求和有关标准的规定。
焊接球应有出厂合格证和钢球承载力检验报告。
拼装用焊接球应符合下表的规定。
焊接球的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
球焊缝高度与球外表面平齐
±0.5
用焊缝量规,沿焊缝周长等分取8个点检查
2
球直径D≤1.5
±1.5
用卡钳及游标卡尺检查,每个球量测各向三个
3
球直径D>300
±2.5
数值
4
球的圆度D≤300
≤1.5
用卡钳及游标卡尺检查,每个球测三对
5
球的圆度D>300
≤2.
以三对直径差的平均值计
6
两个半球对口错边量
≤1.0
用套模及游标卡尺检查,每球取最大错边处一点
购入钢球时应附产品合格证及材料试验报告单。
成品球按时发运至现场。
2 杆件的加工
采用专用管件下料车床下料,在车床上安装能形成“V”形坡口的刀具,使下料与开坡口同时完成,严格控制下料尺寸,长度允许误差为±1mm,坡口角度按设计要求,杆件端面垂直度允许误差为1mm。
检查数量:
每种规格抽查10%,且不应少于5根。
钢管杆件加工的允许偏差(㎜)
项目
允许偏差
长度
±1.0
端面对管轴的垂直度
0.005r
管口曲线
1.0
3 附件加工制作
将支座等附件依照设计图纸在现场放大样加工制作。
4 将相应构件送至当地质量检测部门进行复检。
球节点示意图
4)桁架拼装
1 按照桁架下弦节点位置,在施工现场内进行测量,准确放线,在会交点设置支撑,按照桁架起拱高度用砖、水泥沙浆砌有一定的高度(h≥500mm)的砖墩作为桁架拼装支撑,支撑间距偏差不得超过±5cm,保证桁架重量由支撑中部承受。
2 按施工图,核对球、杆件规格和杆件尺寸,制作第一单元下弦网格,并对第一单元下弦轴线尺寸和对角线尺寸进行测量。
3 将第一个预制好的下弦单元放在支撑上,并使球中心位置和支撑中心位置吻合。
从柱子中心再次确定中心点位置,挪动网格调整,以防止桁架拼装完后的整体偏移和扭转。
4 将上弦球杆和腹杆散装,保证单个网格的稳定。
在拼装点焊连接时,保证结合处严密,点焊工作由取得资格的焊工担任。
5 以第一单元网格为基准顺序拼装,拼装顺序为下弦、腹杆、上弦。
从中间向两边扩散拼装,将误差积累释放到两边。
6 在拼装过程中经常检查轴线偏移及纵横长度偏差。
随时调整下弦节点标高和轴线、对角线尺寸偏差。
用水准仪、钢皮尺和拉线测量。
用水准仪测节点高度并调整(预先备楔形垫块),使相邻误差小于±3mm。
7 拼装尺寸控制要求
在拼装过程中经常检查轴线偏移及纵横长度偏差,偏差控制在总长的1/2000且不大于30mm,中心偏移允许值为跨度为1/3000且不大于30mm。
网格对角尺寸误差为±3mm,网格轴线、锥体允许偏差为±2mm。
(3)桁架焊接及其工艺
1)焊接特点:
桁架在焊接过程中需经过仰焊、立焊、平焊等几种位置。
因此焊条变化角度很大,操作比较困难。
熔化金属在仰焊位置时有竖向坠落的趋势,易产生焊瘤,而在立焊位置及过渡到平焊位置时则有向钢管内部滴落的倾向,因而有熔深不均及外观不整齐的现象。
焊接根部时,仰焊及平焊部位的两个焊缝接头比较难以操作,通常仰焊接头处容易产生内凹,这是仰焊特有的一种缺陷,平焊接头处的根部易产生未焊透和焊瘤。
2)焊接方法
根据以上特点制定焊接方法:
1 定位焊:
根据钢管直径大小,定位焊一般为2—4处,定位焊前应检查管端是否与球面完全吻合,坡口两侧是否有油污杂质,应清理干净后方可点焊,定位焊缝必须焊透,长度一般为30mm左右,根据管径大小而定,定位焊缝不宜过厚。
2 正式施焊
按照仰一立一平的焊接顺序,各进行仰一立一平焊,在仰焊及平焊处形成两个接头,此方法能保证铁水与熔渣很好地分离,熔深也比较容易控制。
为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷,焊接前一半时,仰焊位置起点及平焊位置的焊点必须超过管子的半周,超越中心线5~15mm,当焊条至定位焊焊缝接头处时,应减慢焊条前移速度,使接头部分能充分熔透,当运条至平焊部位时(即超过中心线),必须填满弧坑后才能熄弧。
在焊后一半时,运条方法基本与前一半相同,但运条至仰焊及平焊接头处时必须多加注意,仰焊接头处由于起焊时容易产生气孔、末焊透等缺陷,故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分(约10mm长),这样既割除了可能有缺陷的焊缝,而且形成的缓坡形割槽也便于接头。
从割槽的后端开始焊接,运条至接头中心时,不允许立即灭弧,必须将焊条向上顶一下,以打穿末熔化的根部,使接头完全熔合。
平焊接头处焊接时,选用适中的电流强度,当运条至稍斜立焊位置时,焊条前倾,保持顶弧焊并稍作横向摆动,在距离接头处3、5mm而将封闭时,绝不可立即灭弧,需把焊条向里稍为压一下,此时可以听到电弧打穿根部而产生响声,并且在接头处来回摆动,以延长停留时间,从而保证充分的熔合。
熄弧之前,必须填满弧坑,随后将电弧引至坡口一侧熄弧。
第二遍三遍的运条方法基本相同,主要是在接头处搭焊相垒10~15mm使接头处平缓过渡保证焊缝尺寸。
3)焊接要求
1 焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质,检查定位焊缝有无缺陷,如有缺陷应先清理后方可施焊。
2 第一遍打底焊完后,要认真清渣,检查有无焊接缺陷,确认无误后方可开始第二遍的焊接。
3 焊条在施焊前应进行烘焙,烘焙温度在100~150度之间,烘焙时间一般为两小时,下班时剩余焊条必须收回,进行恒温烘焙。
4 焊接时当杆件壁厚小于4mm时,焊接厚度为壁厚的1.2倍,大于4mm时,焊接厚度为壁厚的1.5倍。
杆件壁厚小于4mm时,整条焊缝为两面成型,杆件壁厚为4—8mm时,整条焊缝为三遍成型,杆件壁厚为8—12mm时,整条焊缝为四遍成型,壁厚大于12mm时为五遍成型。
第一遍为打底焊,必须焊透,不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。
经认真清理检查合格后,进行第二遍焊接。
以后各遍程序相同,最后一遍为成型焊接。
成型后的焊缝要求表面平整,宽度、焊波均匀,无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷,并符合一级或二级焊缝的规定。
完成后的焊缝周围不应存在熔渣和金属飞溅物,每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号以便于检验员检查记录。
4)焊接顺序
桁架的整体焊接顺序为先下弦节点,后上弦节点,从中间向两边扩散施焊。
对每个节点上的所有焊缝应将第一遍全部焊完后,再进行第二遍的焊接,以防止焊接应力集中,使桁架产生变形。
不允许在同一条焊缝中一半成型后再焊另一半。
5)焊接质量检验
质量检验员应对所有焊缝进行100%的外观检查,并作好记录。
严禁有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。
按规范和设计要求对下弦节点焊缝进行超声波探伤跟踪检测,对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。
同一条焊缝只允许有两次返修,返修后的焊缝必须进行复测,无误后方可视为合格。
作好探伤检测记录,提供探伤报告。
(4)桁架验收
1 检查球、杆等构件规格与型号。
依施工图对球杆规格进行检查。
2 检查拼装、焊接完后几何尺寸。
3 进行焊缝外观检查和焊缝超波探伤检测,并做好记录。
4 对各道工序填写记录依据有关规定及图纸要求进行质量评定。
8.19.2涂装方案
桁架构件表面必须采用喷砂除锈处理,彻底清除构件表面的氧化皮、毛刺、铁锈、油污和其它附着物,表面涂环氧富锌漆两遍,漆干后再涂面漆两遍,除锈等级应达到《GB89-32》中的Sa2.5级标准。
现场施工中,喷砂除锈及喷漆工程必须与桁架制作安装紧密配合,确保工期。
(1)涂装工艺流程图
1)涂料涂装(高压无气喷涂)工艺流程:
工艺流程:
配置涂料及熟化
试做小样合格后
底漆涂装(同步做试件)
湿膜及干膜测厚
外观检查局部缺陷的修补
中间漆或面漆的涂装
湿膜及干膜测厚
说明:
涂装时按照设计要求逐道进行,每道都要进行湿膜、干膜厚度的自检和缺陷的修补。
(2)施工工艺
表面处理
1)焊接钢球表面涂刷可焊性防锈漆,杆件表面处理在现场利用喷砂机具进行表面处理。
除涂层修补及现场拼装焊缝两侧外,其它构件及部位均应在桁架安装前施工完毕。
2)除锈所用磨料,挑选用0.5~1.5mm钢砂喷射。
3)除锈处理前需清除焊渣,飞溅际着物,并清洗表面油物及其它污物。
4)除锈所用的压缩空气必须通过冷却,油水分离,以保证压缩空气的干燥清洁,空气压力在0.4~0.6Mpa范围。
5)除锈时抛头到金属表面保持100~300mm距离为宜,喷射方向与金属表面夹角呈15~30度,除锈后的表面应清除浮尘,不可用手触摸。
6)除锈处理后金属面清洁度,涂料涂装前应不低于GB8923中规定Sa2级,现场局部修理和无法喷射处理的部位应达到GB8923中规定的ST2.5级。
7)抛丸除锈施工时,应做好温度、湿度测量记录工作,施工环境相对湿度应不大于85%,金属表面温度应不低于露点以上3℃。
涂料涂装
1)严格控制使用的涂料质量,要求必须符合国家标准,不合格及过期涂料严禁使用,所使用的任何一种涂料都应具备下列条件。
a.产品说明书、产品批号、生产日期、防火标志、合格证及检验资料。
b.涂料工艺参数:
包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、一道涂层的干湿膜厚度;规定温度下的粘度范围;规定稀释剂、稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。
c.涂料主要机械性能指标及组成的原料性能指标。
d.涂料厂对表面除锈等级,涂装施工环境的要求等。
e.多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明
2)构成涂层系统的各层涂之间应有良好的配套性、底中、面漆应选同一厂家的产品。
3)高压无气喷涂:
高压无气喷涂是领先涂料自身液压瞬间喷射形成椎细的扇形雾状,雾状状态的涂料不含有压缩空气。
1 施工工艺:
a.喷枪与工件之间的距离控制在250—400mm之间。
b.喷枪与工作表面成直角
c.喷枪移动的速度尽可能快,并来回频率应高。
d.各喷涂带上应有1/3的宽度是重叠的,尽可能达到均匀的厚度。
e.从喷涂泵到喷枪间的连接管一般不宜超过50M。
2 施工注意事项:
a.喷涂机使用前检查各部件、螺栓、螺丝、管路接头是否拧紧。
b.接通气后,根据涂装种类调节进气压力。
c.在施工中设备必须接地,防止由于静电作用发生安全事故。
d.严禁喷枪对人以免发生意外事故。
e.涂料必须保持清洁,对不洁涂料可造用60-80目滤网过滤后方可进行喷涂。
f.喷涂结束时,清洗要及时,否则涂料固化,清洗困难。
3 涂层的外观要求:
a.涂层表面色泽均匀、平整光滑、无流挂、不产生明显桔纹,不允许存在各类污物及斑痕等。
b.涂层的外观应符合设计规范及厂方要求,并达到设计厚度。
4)严格控制漆膜厚度,涂装过程中对每一道都应进行湿膜和干膜的外观检查和厚度测量。
5)双组分涂料必须按规定的重量比混合均匀,混合后经熟化后可使用。
6)不同类型的涂料其涂装间隔时间各有不同,在施工时应按每种涂料的要求进行。
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