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作为预拌混凝土第一组分材料
关于水泥性能对混凝土性能影响的研究
一、满足混凝土性能的水泥应具有的质量标准
混凝土所用水泥应具有较高的强度、良好的流变性能以及与高效减水剂良好的相容性。
因此,选择水泥时,应重点按照其强度等级、水化热、需水量、碱含量等指标进行评定,为确保其流动性,所用水泥的流变性能更为重要,一般要求选用中热硅酸盐水泥,并宜选择活性较高的,这样其标准稠度用水量较低,能使混凝土在较低水灰比例下具有良好的工作性,并可以降低水泥的水化热,提高混凝土的体积稳定性,减少温度裂缝的产生机会。
二、混凝土性能与水泥性能的关系
1、水泥矿物组成的影响
众所周知,硅酸盐水泥主要的组成矿物有C3S、C2S、C3A、C4AF四种,C3S凝结硬化快,水化时放热较高,但能给水泥提高较高的早期强度;C2S凝结硬化慢,水化热低,能保证水泥的后期强度;C4AF的各项指标都属中等;C3A凝结硬化速度最快,水化热是其他矿物水化热的数倍。
因此C3A含量较大的早强水泥极容易因早期的温度收缩、自收缩和干燥收缩而开裂,耐蚀性也最差。
2、水泥细度对混凝土的影响
在目前我国大多数水泥粉磨条件下,水泥磨得越细,其中的细颗粒越多。
增加水泥的比表面积能提高水泥的水化速率,提高早期强度,但是粒径在1μm以下的颗粒不到一天就完全水化,几乎对后期强度没有任何贡献。
倒是对早期的水化热、混凝土的自收缩和干燥收缩有贡献——水化快的水泥颗粒水化热释放得早;因水化快消耗混凝土内部的水分较快,引起混凝土的自干燥收缩。
同时,粗颗粒的减少,减少了稳定体积的未水化颗粒,因而影响到混凝土的长期性能。
随水泥比表面积的增加,与相同高效减水剂的适应性差,为减小流动度损失需要增加更多掺量的高效减水剂,不仅增加施工费用,而且可导致混凝土中水泥用量的增加,影响混凝土的耐久性。
另外,水泥细度还会影响混凝土的抗冻性、抗裂性。
3、水泥中含碱量对混凝土影响
大量的调查研究发现碱和细度、C3A和C4AF的因素一起极大地影响水泥的抗裂性。
即使水泥有相同水化率(强度)和相同的自由收缩,显然低碱水泥有内在的抵抗开裂的能力。
当含碱量低于0.6%Na2O当量时,水泥的抗裂性明显增加。
4、水泥凝结时间对对混凝土影响
凝结时间反映了水泥的水化速度,决定了水化反应的快慢。
理论上分析,凝结时间应该与新拌混凝土的工作性有明显相关性,它是混凝土凝结硬化过程的决定因素,对于凝结时间短的水泥,水化反应速度越快,坍落度损失越快,即坍落度经时损失越大,因而使混凝土的工作性降低。
在混凝土施工过程中,初凝时间不宜过短,以便有足够的时间对混凝土进行搅拌、运输和浇筑;当施工完毕之后,则要求混凝土尽快硬化,产生强度,以利于下一步施工工作的进行,因此,水泥终凝时间又不宜过长。
5、水泥需水量对混凝土流变性能的影响
水泥标准稠度需水量对混凝土的流变性能影响很大。
有研究表明,对普通混凝土而言,水泥的标准稠度用水量每波动一个百分点,要达到同样的坍落度,每方混凝土就要增加6~8kg拌合水,这势必要降低混凝土的强度。
我们接着可以推测,如果再要维持混凝土强度基本不变,每方混凝土就需相应增加水泥用量10kg以上,这对混凝土的成本就影响很大了;如果不增加用水量,那么混凝土的坍落度就要减少20mm以上,这直接影响建筑施工操作。
标准稠度需水量大的水泥同外加剂特别是同萘系外加剂的适应性往往很差,主要表现在混凝土坍落度经时损失偏大;不同厂家的水泥,外加剂对它的初始塑化效果同标准稠度相关性不强。
6、水泥与外加剂适应性对混凝土的影响
混凝土的性能不仅取决于各组成材料的性能,更取决于材料之间的适应性及其配合比。
外加剂作为混凝土的一个组分,所占比重很小,但对水泥的性能却是影响很大,能够明显提高混凝土的坍落度、调节凝结时间,从而改善混凝土施工性能或节约成本。
水泥同外加剂适应性不好,在实际工程中主要表现在以下几个方面:
一是混凝土拌和物初始流动度很差,明显达不到设计要求,减水率低于用基准水泥的检测值;二是混凝土初始流动度较好,但经时损失较大;三是所配制的高流动性混凝土有明显严重的泌水离析,甚至出现“扒底”的现象;四是出现不正常凝结现象,如有急凝、假凝现象发生。
究其原因,主要有几点:
一、外加剂自身的因素,外加剂的品种不同、结构官能团的不同、聚合度不同、复配组分不同均会影响与水泥的适应性;二、水泥矿物组成对外加剂的影响,水泥矿物组成对外加剂的影响因素大小依次为C3A>C4AF>C3S>C2S。
C3A水化反应快,需水量大,吸附外加剂量大,外加剂作用损失大,因而C3A含量高的水泥一般与外加剂的适应性差。
三、水泥熟料中添加调凝石膏品种的影响,调凝石膏对外加剂的影响因素大小依次为硬石膏(工业无水石膏)>半水石膏>二水石膏,而水泥厂家为了节约成本往往使用硬石膏,掺硬石膏的水泥需水量大,吸附外加剂量大,外加剂作用损失就大了。
四、水泥细度和颗粒级配,水泥厂家通过提高水泥细度来提高水泥强度,但水泥过细,需水量大,同样会吸附大量的外加剂从而使外加剂作用损失掉。
硬石膏对木钙类影响更加显著,甚至会出现急凝(假凝)现象。
水泥颗粒级配不好,水泥净浆泌水率大的水泥与外加剂的适应也较差。
五、水泥的碱含量,碱含量过高或者过低的水泥与某些外加剂产生反应时,会引起水泥中的石膏溶解度变化,使水泥矿物成分C3A水化速度加快,需水量增大,工作度损失也变快。
这时加入可溶性Na2SO4,能提高其与外加剂的适应性。
水泥混合材优化组合方法的研究
1 引言
水泥中掺加两种或多种混合材,可不同程度地提高水泥的力学强度和混合材掺量,并已在很多水泥厂中得到了应用。
然而,同一种混合材与不同种类的其它混合材搭配组合进行复掺,其水泥具有极不相同的强度效应。
采用最佳的混合材组合方式,不仅能够最大幅度地提高水泥强度,而且可以更多地利用廉价混合材和增加混合材掺量。
为此,笔者对各类混合材的最佳组合方式和作用效果进行了多年的试验和研究,并对其增强机理进行了分析和探讨。
2 混合材的分类及化学成分
2.1 分类方法
随着水泥品种的增加,可用作水泥混合材的种类越来越多。
为了便于生产上的应用,笔者基于混合材的传统分类方法,将其作了进一步的分类。
分类的依据主要是根据国内外著名学者对水泥水化机理的基本看法,即水泥水化的驱动力之一是酸碱反应的观点〔1〕;同时参照路用石料的化学分类方法〔2〕(根据石料的酸碱性对其与沥青粘附性的影响,而将石料按SiO2含量范围即本文所采用的范围划分为酸、中、碱性三类),将混合材不仅按传统的分类方法分为活性和惰性两类,在此基础上又将其按化学成分进一步划分为酸性、中性和碱性三类,与之相对应的SiO2含量分别为>65%、52%~65%和<52%。
因此,水泥厂常用的各种混合材可归纳为以下三大类:
(1)碱性活性混合材:
如矿渣、增钙液态渣等。
(2)酸性及中性活性混合材:
如沸石、火山渣、粉煤灰、沸腾炉灰、煤矸石等等。
(3)碱性及中性惰性混合材:
如石灰石、硅灰石尾矿等等。
应当指出:
上述各类混合材酸碱性的划分虽然均以SiO2含量为依据,但实际上SiO2含量相同的混合材酸碱性并非完全相同。
比如:
碱性活性混合材中SiO2含量既包括了活性SiO2,也包括了惰性SiO2;而碱性惰性混合材中SiO2含量主要为惰性SiO2。
本文暂时仍按上述范围划分混合材的酸碱性类别,同时按国家现有标准划分其活性和惰性的类别。
更准确地划分混合材的酸碱性待以后进一步研究。
2.2 试验用混合材的化学成分
试验用的混合材,在以上三种类型中选择了六种比较有代表性的常用混合材,其化学成分列于表1。
表1 试验用混合材的化学成分(%)
名称
Loss
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
矿渣
0.71
39.30
11.15
1.64
40.08
6.83
沸石
5.74
66.64
10.75
0.64
2.47
0.11
粉煤灰
6.63
62.37
19.22
3.63
1.15
1.26
沸腾炉灰
7.31
67.74
15.66
5.57
0.93
1.58
石灰石
42.09
6.00
1.01
0.15
50.96
1.75
硅灰石尾矿
5.99
56.28
0.91
0.24
35.74
0.74
3 混合材的类别及组合方式对水泥强度的影响
针对不同酸碱性及活性的三类常用混合材,笔者对混合材的性质及其互相搭配对水泥强度的影响进行了试验,见表2。
表2 混合材种类及组合方式对水泥强度的影响
组别
序号
水泥配比(%)
混合材种类
0.08mm方孔筛筛余(%)
水灰比/流动度
抗折强度(MPa)
抗压强度(MPa)
熟料、石膏
混合材
3d
7d
28d
3d
7d
28d
第
一
组
1
85
15
沸石
3.9
0.44/
5.5
6.8
9.0
27.5
41.6
65.3
2
85
15
沸石、硅灰石尾矿
4.5
0.44/
5.7
6.9
8.7
31.7
41.6
65.4
3
85
15
粉煤灰
3.6
0.44/
5.4
6.0
8.3
30.1
37.3
60.3
4
85
15
粉煤灰、硅灰石尾矿
4.3
0.44/
5.3
6.2
8.3
31.9
40.2
61.3
5
85
15
沸石、粉煤灰
3.8
0.44/
5.2
6.9
8.7
29.0
40.3
61.3
第
二
组
1
70
30
矿渣
2.8
0.44/
5.2
6.3
8.8
28.1
41.9
67.8
2
67
33
矿渣、石灰石
2.7
0.44/
5.5
7.5
9.3
33.0
47.0
65.9
3
67
33
矿渣、硅灰石尾矿
2.3
0.44/
5.5
7.3
9.2
31.3
46.1
65.5
第
三
组
1
70
30
沸石
3.2
0.48/123
2.9
4.4
7.9
12.6
20.3
49.9
2
65
35
沸石、石灰石
3.6
0.48/127
2.9
4.7
7.9
14.0
24.9
48.9
第
四
组
1
70
30
沸腾炉灰
1.6
0.46/124
4.7
6.3
8.6
25.5
38.9
63.2
2
65
35
沸腾炉灰、石灰石
2.8
0.46/126
5.1
7.1
10.9
28.6
43.9
65.7
第
五
组
1
70
30
矿渣
2.6
0.44/
4.3
5.7
8.5
21.3
33.7
58.4
2
65
35
矿渣、沸石
2.8
0.44/122
3.6
5.3
8.2
18.2
27.0
58.7
3
65
35
矿渣、沸石、石灰石
2.8
0.44/125
4.2
6.2
8.9
21.6
36.5
61.1
通过试验可以发现,不同性质的各类混合材对水泥早期强度和后期强度的影响截然不同,各有其特殊的规律。
其中,碱性及中性惰性混合材对提高水泥的3d和7d强度有类似的效果;酸性及中性活性混合材对提高水泥的28d强度有共同的趋势;而碱性活性混合材对水泥各龄期强度的作用效果介于以上两类之间。
将上述混合材中酸碱性及活性差别均较大的种类合理搭配进行复掺,能够使各类混合材的作用优势得到均衡有效地发挥,达到强度互补的最佳组合方式。
从而使水泥的早期强度和后期强度同时得到较大幅度的提高。
如表2所示,从第一组试验数据中可以清楚地看到:
利用沸石和粉煤灰分别与硅灰石尾矿相搭配,混合材总掺加量为15%时,水泥的3d和7d抗压强度均高于单掺沸石或粉煤灰的水泥。
这种情况在混合材掺量较高时(30%以上),效果更加显著。
见表2中第三、四组以及第五组中序号1和序号3的试验数据:
沸石和沸腾炉灰分别与石灰石复掺,以及矿渣、沸石和石灰石三者同掺,在混合材总量增加5%的情况下,水泥的3d和7d抗压强度仍明显高于单掺沸石、沸腾炉灰和矿渣的水泥,28d强度也各有不同程度的提高或基本相等。
表2中的第二组试验数据,表明了石灰石与硅灰石尾矿对水泥强度的作用效果基本相似。
两者分别与矿渣搭配进行复掺,在混合材总量增加3%的情况下,均可显著提高水泥的3d和7d强度,而使28d强度有所降低。
第五组试验序号1和序号2,则表明了沸石和矿渣复掺的效果与石灰石或硅灰石的作用恰好相反。
在混合材总量增加5%的情况下,尚可使水泥的28d抗压强度有所提高,而3d和7d强度却明显下降。
从表2中第一、二、五组试验数据还可以看到:
采用两种性质相近的同类混合材,以及虽然不是同类但其活性或酸碱性相差不大的混合材进行搭配,与不同类别且活性和酸碱性均差别较大的混合材进行搭配相比较,效果相差甚远。
如属于同一类别的沸石与粉煤灰相搭配的情况(第一组试验序号5),水泥各龄期强度均低于沸石与硅灰石尾矿复掺的情况(第一组试验序号2)。
又如活性差别较大但碱性相近的矿渣与石灰石,以及酸碱性差别较大但活性相近的矿渣与沸石相搭配的情况(第二组序号2和第五组序号2),虽然与单掺矿渣相比,水泥的某龄期强度可有所改善,但均不能使水泥的3d、7d、28d强度同时得到提高;与矿渣、沸石和石灰石三者同掺的情况(第五组试验序号3)相比,仍有明显差距。
4 各类混合材的优化组合方法
根据上述试验结果和分析,可以得出如下规律:
(1) 提高水泥早期(3d、7d)强度的有利条件是:
混合材的碱性和惰性同时具备;提高水泥后期(28d)强度的有利条件是:
混合材的酸性与活性同时具备。
(2) 不同类别混合材的优化组合方法应以其酸性和碱性、活性与惰性的合理搭配为基础,相组合的各类混合材性质差别越大,越有利于取其优势,补其不足。
(3) 采用最佳的混合材组合方式,不仅能够使水泥的早期强度的后期强度均有提高,而且可以较多地利用廉价混合材和增加混合材掺量。
5 水泥混合材优化组合提高水泥强度的作用机理分析
水泥混合材的优化组合,即混合材的酸性和碱性、活性与惰性的合理搭配,对水泥具有优良的增强效果。
从理论上讲,其增强作用主要有以下两方面。
5.1 活性混合材中酸性氧化物与水泥中碱性水化物化合效应
在水泥中有沸石或粉煤灰等活性SiO2含量较多的混合材存在情况下,它可以与水泥水化析出的大量Ca(OH)2发生化合反应。
由于Ca(OH)2是一种六角片状结晶体,其层与层之间靠分子键结合,粘结强度甚低。
当它与混合材中的活性SiO2反应后,本身含量减少,并形成相应的纤维状水化硅酸钙凝胶,使水泥石结构更加密实和牢固。
但因该项反应是在水泥熟料逐步水化后析出Ca(OH)2的条件下进行的,常温下反应速度较慢。
所以,对水泥石结构的增强作用主要体现在水泥水化和硬化的后期,即28d龄期附近及以后的强度显著增加。
英国阿伯丁(Aberdeen)大学泰勒教授认为水泥水化的主要驱动力之一就是酸碱反应〔1〕。
据此观点,水泥中酸性活性混合材在碱性水泥浆体水化过程中的作用,势必有利于增加水泥某一水化阶段的驱动力。
从而也可提高水泥石在该阶段的力学强度。
5.2 惰性混合材中碱性氧化物及其无机盐的晶种作用
由于石灰石或硅灰石这些碱性无机盐微粉填充物的存在,为碱性硅酸盐水泥浆体的水化和硬化提供了许多起“晶种”作用的结点〔3〕,从而加速了发生在水泥水化产物薄膜上的核晶作用〔1〕,促进了薄膜的破裂和水泥颗粒的继续水化与硬化。
而水泥水化初期产物形成速度的加快,特别是水化硫铝酸钙等早强产物的形成,必然对水泥石早期强度的发展起相应的促进和增强作用。
因此,水泥中碱性惰性混合材的作用,对提高水泥的早期强度(包括3d和7d强度)具有明显的效果。
另外,当水泥中含有极细的CaCO3微粉时,还可能形成单碳铝酸钙[3],也具有一定的早强效果。
我国复合硅酸盐水泥的发展与现状
1、引言
在水泥生产时加入混合材,不仅可节约熟料及相关的资源与能源,提高了水泥产量,降低了水泥成本,大量利用工业废渣可减少环境的污染;同时混合材也可改善水泥的某些性能,如降低水化热、提高耐久性能等。
我国通用水泥标准中允许掺混合材已有近40年的历史,例如在欧共体国家中,掺加混合材水泥的产量已占其总产量的一半。
王幼云等人的大量试验证明,采用两种或两种以上混合材复掺较单掺时能明显改善水泥的性能。
当然这不是各类混合材料简单的混合,而是有意识地取长补短,产生单一混合材料不能有的优良效果。
为将这些成果用于水泥生产,我国制定了GB12958-91〈复合硅酸盐水泥〉国家标准,并于1992年3月1日正式实施,使我国由原先的五大通用水泥增加至六种,该标准规定:
凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,称为复合硅酸盐水泥(简称复合水泥)。
混合材总掺量按重量百分比应大于15%,不超过50%,并允许水泥中用不超过8%的窑灰代替部分混合材。
该标准实施四年多来,我国水泥工业界已逐渐认识到复合水泥的优越性,在该水泥的研究、生产方面有了较大的发展,获得了良好的经济效益与社会效益。
2、我国复合水泥的品种
我国出现了多种体系的复合水泥,不仅有传统混合材生产的复合水泥,也有新开辟混合材的复合水泥。
传统的混合材为高炉矿渣、火山灰、粉煤灰、石灰石、砂岩、窑灰等;新开辟的混合材有化铁炉渣、精炼铬铁渣、增钙液态渣、磷渣、钛渣等。
上述混合材在使用方面已制订了相应的标准,属于GB12958-91中“规定的混合材”,可以按照有关规定使用。
2.1 含矿渣的复合水泥
粒化高炉矿渣在我国早已成为一种重要的水泥原料,由于其来源分布方面的原因,致使许多地区矿渣资源很紧张,价格较高。
为了节约矿渣掺量,降低水泥成本,一些企业采用石灰石、沸石、磷渣、粉煤灰、钢渣、煤矸石等与矿渣双掺或三掺,因而形成了以矿渣为主要混合材的系列复合水泥。
2.1.1 矿渣、石灰石复合水泥
据李东旭等人的研究,矿渣与石灰石双掺后,其3d抗压强度高于两者中任一种单掺时强度。
总掺量为20%~50%时,复合水泥的抗压强度随石灰石掺量增加而降低。
当石灰石掺量控制在10%以内时,不会改变原矿渣水泥的性能。
中国水泥厂用矿渣(23%±3%)、石灰石(5%~9%)、窑灰(3%±1%)三掺,生产出了28d抗压强度高于52.5MPa的复合水泥。
济南水泥厂以矿渣(28%)与石灰石为混合材生产复合水泥,石灰石掺量为12%~15%,其早期强度优于矿渣水泥,初凝时间也较理想;以矿渣、石灰石、粉煤灰三掺时,粉煤灰不宜超过3%的掺加量,否则早期强度偏低,凝结时间也延长了。
2.1.2 矿渣、煤矸石复合水泥
邯郸水泥厂将矿渣、煤矸石作为混合材生产复合水泥,并用窑灰部分代替矿渣,复合水泥性能全部达到标准中425号复合水泥的各项技术要求。
该厂的混合材掺量为矿渣25%~27%,煤矸石8.5%~12.5%,窑灰5%,水泥28d抗压强度可达到51MPa以上。
煤矸石中的基本组分是含水硅酸盐的粘土矿物、高岭石或多水高岭石,其中碳质页岩约占40%~50%,经自燃后活性氧化硅、活性氧化铝总量占69%~85%,活性较高。
陕西省耀县水泥厂特种水泥分厂用15%矿渣、15%煤矸石(没有自燃)双掺,生产出的复合水泥性能也较好,28d抗压强度可达到50MPa以上。
2.1.3 矿渣、磷渣复合水泥
磷渣是电炉升华制磷的副产物,经过水淬后含有80%以上的玻璃体,主要矿物是α-CS(假硅灰石)、β-C2S、C12A7、C3S2(钙硅石)、C3S2·CaF2(枪晶石)等,具有与矿渣相接近的水化活性。
青岛水泥厂在生产复合水泥时发现,磷渣掺量达到25%的情况下,其水泥性能与矿渣水泥性能相似,在不改变生产工艺的情况下,完全可以生产425号水泥,其它各项指标均符合标准规定。
磷渣超过25%后,水泥凝结时间延长,3d、7d强度随磷渣掺量增加而显著下降,28d强度则下降幅度较小,如采用激发剂则可改善此种情况。
2.1.4 矿渣、沸石复合水泥
沸石是我国常用的一种天然火山灰质混合材,湖北省黄石市二水泥厂用矿渣25%、沸石10%双掺,可生产出425号复合水泥,但沸石掺量不易过多。
例如,芦令超等人用矿渣10%~20%、沸石30%~40%进行了双掺试验研究,发现加入大量沸石会导致复合水泥早期、后期强度下降幅度较大。
使用复合激发剂后,可减小强度降低的幅度。
李东旭等人的研究表明,不用激发剂时,固定矿渣、沸石总掺量为40%,强度随沸石掺加而下降。
当加入激发剂时,3d、7d强度有所提高。
不论有无激发剂加入,复合水泥中以沸石掺量10%时强度最好。
2.1.5 其它含矿渣的复合水泥
金成昌等人用矿渣、钢渣、粉煤灰、煤渣作混合材,总掺量达到45%以上,激发剂4.5%,制造出的复合水泥28d抗压强度可达到48MPa以上。
山东建材学院水泥研究所张德成等人研究用矿渣20%~25%,电厂炉渣15%~20%也可生产出符合标准的425号复合水泥,此项技术已在泰安某水泥厂得到生产应用,并取得了可观的经济效益。
其它的例如矿渣、碎砖双掺,矿渣、页岩、石灰石三掺,也取得了很好的结果。
2.2 硅质渣、铁粉复合水泥
硅质渣是化工厂用铝矾土作原料生产硫酸铝时产生的废渣,又称为硫酸铝渣。
其主要化学组成为SiO2、Al2O3,硫与碱含量很少,XRD分析表明含有大量活性SiO2、Al2O3,单掺时,能提高水泥3d、7d及28d的强度。
铁粉是用硫铁矿石生产硫酸时排出的废渣,又称为硫铁矿渣,主要化学组成为Fe2O3、SiO2、Al2O3等,外观为红色,常用作为水泥生产中的铁质校正原料,单掺试验表明也具有一定的水化活性。
临沂第三水泥厂的生产表明,当两者掺量固定为30%时,复合水泥28d抗压强度随硅质渣掺量减少而降低;总掺量为25%时,硅质渣掺15%为最好;总掺量为20%时,硅质渣掺10%为最好。
在后两种情况下,复合水泥28d抗压强度均高于纯硅酸盐水泥的强度。
硅质渣有一定的促凝作用,可缩短复合水泥的凝结时间。
但掺量太多,需水量相应增加。
由于铁粉外观为红色,故该复合水泥也呈暗红色,这与习惯上常用的水泥在颜色上不一致,可能在一定范围内影响该水泥的使用。
但可以直接用于那些需要红色水泥的场合,如制作水磨石、红底水刷石、地面、花砖等,作为彩色水泥使用,永不褪色。
该水泥又称为硫酸铝渣、硫铁矿渣复合水泥。
2.3 含粉煤灰的复合水泥
2.3.1 粉煤灰、磷渣复合水泥
根据张虹等人的研究结果,粉煤灰单掺时不如与磷渣双掺时的效果好。
在粉煤灰掺量25%及石膏掺量5%不变的情况下,改变熟料与磷渣的相对掺量,当磷渣掺量小于25%时水泥强度随磷渣掺量增加而增加;当磷渣掺量大于25%时,水泥强度随之降低;混合材总掺量为50%时,磷渣掺25%效果最好。
该水泥早期强度高,凝结时间正常,达到了425号R型水泥的标准,具有良好的抗冻性及抗蚀性。
2.3.2 粉煤灰、煤渣复合水泥
峨眉山盐化工业集团公司水泥厂,用粉煤灰、煤渣双掺生产复合水泥。
掺入两种混合材比例最好是1∶1,根据多次实验,生产425号复合水泥时,总混合材最佳掺量是25%左右,最多可以掺到30%,超过30%后水泥抗压强度波动大、无法稳定生产。
根据该厂的
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