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工程机械设计912
第8章CAD/CAE技术在工程机械设计中的应用
8.1CAD/CAE技术概述
8.1.1CAD/CAE概念
CAD(ComputerAidedDesign)是指使用计算机系统进行设计的全过程,包括资料检索、方案构思、零件造型、工程分析、工程制图、文档编制等。
在设计的各个阶段计算机都能发挥它的辅助作用,因此CAD概念一产生,就成为一门新兴的学科,引起了工程界的关注和支持,迅速的得到发展并日益地完善起来。
20世纪60年代初,美国麻省理工学院MIT开发了名为Sketchpad的计算机交互图形处理系统,并描述了人机对话设计和制造的全过程,这就是CAD/CAM的雏形,形成了最初的CAD概念:
科学计算、绘图。
随着计算机软、硬件的发展,计算机应用于设计过程,形成了CAD系统,同时给CAD概念加入了新的含义,逐步形成了当今应用十分广泛的CAD/CAE/CAM集成的CAD系统。
从CAD概念产生至今,CAD经历了多个发展时期。
从20世纪60年代初到70年代中期,CAD从封闭的专用系统走向商品化,主要技术特点是二维、三维线框造型,只能表达基本的几何信息,不能表达几何数据间的拓扑关系,需配备大型计算机系统,费用昂贵。
这段时期有代表性的产品是:
美国通用汽车公司的DAC-1,洛克希德公司的CADAM系统。
CAD开始进入应用阶段。
20世纪70年代后期,由于微电子技术的迅猛发展,集成电路的问世,CAD系统价格下降,CAD系统进入了发展时期。
同时,随着此时正值飞机和汽车工业蓬勃发展,飞机和汽车制造中遇到了大量的自由曲面问题,法国达索飞机制造公司率先开发出以表面模型为特点的自由曲面建模方法,推出了三维曲面造型系统CATLA,采用多截面视图、特征纬线的方式来近似表达自由曲面。
该阶段的主要技术特点是自由曲面造型。
自由曲面造型系统为人类带来了第一次CAD技术革命。
一些国家也相继开发了CAD软件,如美国洛克希德公司的CADAM,美国通用电气公司的CALMA、美国波音公司的CV、美国国家航空及宇宙局(NASA)支持开发的I-DEAS、美国麦道公司开发的UG等。
20世纪80年代初,由于计算机技术的大跨步前进,CAE,CAM技术也开始有了较大发展。
由于表面模型技术只能表达形体的表面信息,很难精确表达零件的其他属性,如质量、质心、惯性矩等。
SDRC公司首次开发了基于实体造型技术的CAD/CAE软件I-DEAS。
由于实体造型技术能够精确表达零件的全部属性,在理论上有助于统一CAD,CAE,CAM的模型表达,因而称为CAD发展史上的第二次技术革命。
但由于受当时的计算机硬件条件限制,难以满足实体造型技术所带来的庞大计算量的需求,使其实体造型技术没能在整个行业中全面推广开来。
20世纪80年代中期,CV公司提出了参数化实体造型方法,其特点是:
基于特征,全尺寸约束、全数据相关、尺寸驱动设计修改等。
该公司策划参数化技术的这部分人成立了一个参数技术公司(ParametricTechnologyCorpPTC),开始研制Pro/ENGINEER的参数化软件。
进入90年代,PTC在CAD市场份额中名列前茅。
参数化技术的应用导致了CAD发展史上的第三次革命。
20世纪90年代初期,SDRC公司鉴于参数化技术存在的不足之处,如“全尺寸约束”的硬性规定就制约了设计者创造力及想象力的发挥。
为此,SDRC的开发者提出了一项比参数化技术更为先进的实体造型技术--变量化技术,推出了全新体系的I-DEASMasterSerise软件,推动了CAD技术发展的第四次技术革命。
CAE是ComputerAidedEngineering(计算机辅助工程)的缩写,是以现代计算力学为基础,以计算机仿真为手段的工程分析技术,是实现产品优化设计的主要支撑模块。
CAE技术的主要包括有限元分析法、边界法、运动机构分析、气动与流场分析、电磁场分析等内容。
CAE应属于广义CAD的重要组成部分。
8.1.2常用CAD/CAE软件介绍
经过多年的发展,已经有了许多常用的CAD/CAE软件系统,现在分别介绍一些比较著名的CAD/CAE软件。
一、CATIA软件
CATIA(ComputerAidedThree-dimensionalInterfaceApplication)是法国达索飞机公司的子公司达索系统公司与IBM合作开发的CAD/CAE、CAM软件系统。
它是一个先进的自动化设计、制造与工程分析软件,主要用于机械制造、工程设计和电子行业。
主要特点:
软件能根据工业生产的工艺要求,给用户提供从概念设计、风格设计、详细设计、工程分析、设备及系统工程、制造乃至应用软件开发等面向过程的设计思想和解决对策。
产品功能模块:
三维设计、实体几何、高级曲面、图纸绘制、影像设计、建库、数控铣削、数控车削、导管安装与管子成型、机器人、建筑设计和设备布置、结构设计和钢结构件、原理图、运动学、有限元分析、接口模块、交互式图形接口、服务管理访问等。
二次开发接口:
几何接口、用户接口、图形交互接口、工业标准数据转换、数据双向转换接口等。
二、Pro/ENGINEER
Pro/ENGINEER是美国PTC公司(ParametricTechnologyCorporation)开发的一套机械设计自动化软件系统,它是新一代CAD/CAE/CAM软件,实现了产品零件或组件从概念设计到制造全过程设计的自动化,提供了以参数化为基础,基于特征的实体造型技术,主要用于汽车及运输机械、宇宙和飞机制造、电子及计算机设备行业以及其他行业。
主要特点:
将产品整个设计与生产全过程集合为一体的新一代自动化机械设计(MDA)软件,其核心技术是采用参数化和特征化的实体模型系统,具有独特的功能结合能力。
系统是建立在统一的富有关联性的数据库基础之上,任何一处更改,都会引起其他地方相应地自动修改,提供了工程的“完整关联性”。
产品功能模块:
基本模块、曲面造型、特征定义、装配设计、组件设计、工程制图、图标设计、电缆设计、电缆制造、模具设计、钣金设计、有限元网络、加工编辑、数据校核、标准件库、数据管理、报表生成、读图等。
二次开发接口:
用户接口有Pro/DEVELOP,为用户开发工具提供C语言编程的数据库;有Pro/LANGVGE,对菜单和辅助说明信息提供语言翻译功能;有Pro/PLOT,提供符合工业标准的输入、输出设备接口;工业标准数据转换接口及其他接口是Pro/INTERPACE,是一个完整的工业标准数据转换系统。
三、I-DEAS软件
I-DEAS软件是SDRC(StructuralDynamicsResearchCorporation)公司开发的产品,其I-DEASMasterSeries为I-DEAS的所有应用模块提供精确的并行的数据资源。
I-DEAS具有非常直观的用户界面,同时保持与老版本的良好兼用性。
它是一个适用于工业工程部门的具有设计、制图、工程分析、塑料模、数控编程和测试集成功能的综合机械设计自动化软件系统。
I-DEAS主要应用于汽车、摩托车制造业,机械产品的设计、分析和制造,仪器仪表、塑料产品的设计、分析和制造。
主要特点:
I-DEASMaster具有70多个紧密集成的模块,使设计、制图、仿真测试到制造的整个机械产品开发过程实现自动化,具有在产品初始设计阶段对产品的性能进行实际模拟的能力,从而可以优化产品性能和工艺性;以实体模型为基础,具有先进的图形功能和基于人工智能技术的“动态引导器”;用户界面采用变量设计和开放性结构,集成用户内部的应用程序,以实现模块之间的并行关联;采用工程关系数据库将I-DEAS的几何元素分析数据传输到其他运用程序,I-DEAS具有很强的工程分析和工程测试能力。
产品功能模块:
Master造型器和装配设计、钣金件设计、机构设计、公差分析、电缆设计、绘图符号库、查询及标记、标准件库和模型库、多坐标数控编程、数据通用后置处理、后置程序编写器和线切割电火花加工、高级有限元模型建立、线性模型解算、非线性模型解算优化、梁造型、叠层复合材料、系统动态分析、模型响应和复杂热场分析、公共测试特征与功能、信号处理基础、标准后处理、高级后处理、标准测量、时序追踪、测试数据显示、疲劳寿命分析、结构修改、相关性分析、塑料模具分析、波动分析、冷却分析、收缩及翘曲分析、熔合缝探测分析和热固性塑料注塑成型、材料数据管理系统、项目组数据管理、数据管理控制系统和文档管理等。
二次开发接口:
包括几何接口、用户接口、工业标准接口及其他CAD系统的接口。
其中几何接口是PEARL关系型数据库,用户利用PEARL将I-DEAS的几何元素、分析数据和测试数据传输到其他应用程序或者其他公司的CAD/CAE/CAM系统和分析软件。
四、UGⅡ软件
UGⅡ(UNIGRAPICSⅡ)是EDS公司的产品,它是一个集CAD、CAE和CAM为一体的计算机辅助设计系统,适用于航空航天飞行器、汽车、通用机械以及模具的设计、分析和制造。
主要特点:
提供特征化、参数化和变量化的概念设计;采用非均匀B样条作为曲面造型的数学基础;采用区别于多面体的曲面实体造型,使线框模型、曲面造型和实体模型融为一体;提供可以独立运行的面向对象的集成管理数据库系统,使CAD、CAE和CAM各部分都能够自由切换;具有良好的二次开发接口和工具。
产品功能模块:
概念设计、基本设计绘图、细节绘图、实体模型、高级曲面造型、组合件及部件、图形有限元模型、塑料流动、图形交互式语言、平面铣削、型腔铣削、车削加工、钣金成型、下料排样、冲压/激光、综合仿真、工程数据库、计算机辅助工艺过程设计。
二次开发接口:
用户接口及开发工具,GRLP把UGⅡ的图形功能与高级语言的计算功能相结合;Parasolid与UG集成的三维实体模型建模的子程序为用户设计新产品和复杂曲面几何的实体建模提供进一步开发工具;UserPunction提供UG和其他软件系统接口的软件库,允许用户中增加功能,存取UG数据库,并将其他用户写的程序连接到UG,工业标准数据转换接口;LGES双向接口,还有与其他CAD系统的数据交换接口。
8.1.3CAD/CAE技术在现代设计中的发展
目前,CAD/CAE的关键技术已经相继得到解决,CAD/CAE技术已经相当成熟,CAD/CAE技术正朝着集成化、智能化、网络化快速发展着。
今后CAD/CAE技术在现代设计中的发展特点和趋势主要体现在以下几个方面:
(一)面向并行工程(CE)
集成化产品开发过程(IPD)是并行工程的核心,CE和IPD是不可分割的。
作为产品开发手段和工具,CAD/CAE/CAM集成系统,应从全局优化的角度出发,能对产品设计进行管理和控制,并能对已存在的产品设计进行改进和提高。
(二)面向生产过程的多功能的高度集成
多种功能的集成以满足工程应用的要求是对CAD/CAE/CAM软件系统的普遍要求,一个成熟的CAD/CAE/CAM集成系统,不仅应具备造型、分析、装配、数控加工代码生成的功能,还应能够生成和管理产品信息,实现诸如图样有序管理,在装配过程中进行干涉检验,生成物料清单(BOM)等功能,实现与工程数据库相连,以便能够容易的与产品信息(PI)等信息系统相接。
这些功能的实现,要求系统必须具有先进的产品定义模型。
(三)支持面向对象的工程数据库
从CIMS的角度来看,CAD/CAE/CAM系统的信息最终应当统一到CIMS的信息集成系统中,并为CIMS集成系统的其他部分提供信息;另一方面,CIMS环境下,CAD/CAE/CAM系统的数据模型是多样和复杂的。
因此,具有唯一性、一致性和可操作性的面向工程数据库应是CAD/CAE/CAM系统工程数据库的发展方向和特点。
(四)参数化设计
不论从CAD/CAE/CAM系统的发展还是从工程应用的角度来看,参数化技术已经成为CAD/CAE/CAM系统的一个主流和不可缺少的功能。
目前参数化技术的工程应用主要有3种方式:
一是对尺寸全面参数化处理(Parametrics);二是只在设计后期对关键尺寸进行参数化处理(Variational);三是上述两种方法的综合(Hybrid)。
总之,参数化已成为重要和必不可少的设计手段和工具。
(五)多种工业标准数据接口和具有二次开发的能力
多年来,开放性系统的诸多优越性已经得到实践证明,要实现把CAD/CAE/CAM集成系统产生的工程信息传递给信息管理系统、加工单元等,工业标准的数据接口是必不可少的。
这方面的工作正为越来越多的CAD/CAE/CAM软件生产商所重视。
另一方面,要实现CAD/CAE/CAM系统应用的本地化,二次开发能力也是CAD/CAE/CAM系统所必须具备的。
作为成熟的CAD/CAE/CAM软件平台,应具备CASE开发项目、用户界面开发工具和功能开发工具库或类似的二次开发功能。
(六)智能化技术
通过多年的实践探索,人们认识到不能只把着眼点放在模块和全功能的实现上。
在CAD/CAE/CAM系统中,在模块中应用智能化技术,往往能够收到良好的效果。
例如,为用户提供规则表达设计模型,对产品设计进行优化等。
(七)现代CAD技术
现代CAD技术是指在复杂大系统环境下,用于支持产品自动设计的设计理论、设计环境与设计工具等各种相关技术的总称。
它们能使设计工作达到集成化、网络化与智能化,以达到设计质量高、成本低和设计周期短的目标,其特点是CAD功能覆盖设计全过程,各种计算机辅助技术和工具得到充分的运用。
现代CAD技术研究的内容包括:
研究现代设计理论和方法(并行设计、协同设计、虚拟设计、分形设计等);研究与设计环境相关的技术(协同设计环境的支持技术、协同设计的管理技术);研究与设计工具相关的技术(产品数字化定义及建模技术、基于PDM的产品数据管理与过程管理技术、集成化智能化技术等)。
8.2CAD/CAE在多功能装载机工作装置设计中的应用
工程机械中,多功能装载机是一种比较复杂的工程机械,我们现在通过介绍其CAD/CAE在工作装置设计的应用,使读者明白CAD/CAE在机械设计中的基本设计过程。
8.2.1CAD/CAE在工作装置设计中的应用
多功能装载机工作装置的设计是一个比较复杂的机械系系统设计过程,是整机设计的重要组成部分,其设计好坏直接影响整机的工作性能Pro/ENGINEER软件进行装载机工作装置的三维实体设计,可以真实地反映装载机的几何形状和各部件空间位置、通过模拟真实环境的工作状况对其进行分析判断和有效检测工作装置的各部件是否发生干涉现象,以尽早发现设计缺陷和潜在的失败可能,使设计能及时改进和修正。
8.2.2.1多功能装载机工作装置的三维实体建模
图8.1装载机八连杆工作装置构成
1多功能装载机工作装置的特点及应满足的工作要求
多功能装载机工作装置采用由前车架1、动臂5、摇臂7、拉杆6、前臂2、摇臂8、快换架9(作业装置)以及提升液压缸4和转斗液压缸3构成(如图8.1所示)。
多功能装载机具有以下特点:
(1)采用正转式八连杆机构而有别于目前装载机通常采用的反转六连杆机构,该工作机构的装载机更合适于多种作业机具(如装卸叉、起吊臂、破碎锤等)。
(2)配装卸叉时,可使叉臂在整个动臂举升过程中与水平面之间的夹角的变化量在2°之内,这是普通装载机采用的反转六连杆机构工作装置无法达到的。
(3)在动臂整个举升高度范围内都能够提供足够的转斗力。
(4)与动臂相连的杆件均处于动臂的上方,便于将叉装的货物越过前方障碍物送达其后部。
(5)由于没有中间摇臂遮挡视线,机具作业时具有更好的视野。
因此要求设计出的机构应满足多功能装载机对卸载高度、卸载距离、收斗角、卸载角、掘起动作等主要设计参数的要求;配装卸叉时还应满足对平移性的要求。
2多功能装载机工作装置的三维实体建模
零部件的三维造型是装载机工作装置设计的平台,装载机工作装置零部件的生成可用Pro/ENGINEER中的CAD三维造型模块来实现,常用的零件三维实体造型方法包括:
(1)由二维图形经拉伸、旋转生成三维实体。
(2)利用特征建模技术,从零件的基本特征出发,将产品描述为特征的集合,把特征作为定义产品的基本单元,用标准几何体对形状简单的零件直接生成实体。
(3)从草图入手建模。
设计者根据设计的要求用手勾画出理想的结构形状,然后赋予每一条曲线以尺寸的约束或者几何约束,使曲线按照设计者意图去更新交换,生成参数等特征的实体建模(如图8.2)
图8.2装载机工作装置机构运动简图
(4)利用镜像的建模方法
多功能装载机八连杆工作装置三维模型如图8.1所示,CAD设计平台是一种常用的三维建模方法,读者有兴趣可参阅其它书籍,本书不再介绍。
8.2.2装载机工作装置机构的模拟装配
完成了所有的三维实体造型之后,开始装配仿真。
建立装配时需要考虑到各个构件运动的初始位置。
在Pro/ENGINEER软件中首先要完成装载机底盘、车架、驾驶室等的装配。
然后再对工作装置进行装配,再以动臂处于最低位置,铲斗斗底与地面成5°倾角的设计位置对工作装置进行装配。
前者装配件中的部件可以作为一个零件处理,其所包含的各零件间不发生相对运动;后者的装配中不仅要保证零件的位置,并且定义运动副、动臂和前车架的连接,液压缸缸筒与前车架的连接,摇杆与动臂的连接均采用“销轴”约束;液压缸活塞杆与缸筒的连接,液压缸活塞杆与动臂的连接,连杆与铲斗的连接,连杆与摇臂的连接采用“圆柱和销轴”约束。
其它辅助零件采用刚性连接中的“匹配和插入”约束。
装配零件时,可能发生位置偏差,不准确或是无法装配的情况,搭配使用平移(Translate)、旋转(Rotate)、调整等功能,可获得较佳的装配效果。
8.2.3多功能装载机工作装置作业过程仿真与人机交互优化
装载机装配完成以后,进入Pro/ENGINEER中Mechanism模块。
定义驱动器和仿真运动参数,从而建立工作装置的运动模型。
为了能够使模型能真实的反映实际结构的运动规律,必须确定装载机的运动规律。
根据装载机工作装置的工作情况,共有6种模拟工况、8个连续模拟运动:
铲斗铲掘后翻斗过程、运输工况过程、动臂举升过程、铲斗卸料过程、动臂下降过程、铲斗自动放平过程。
如果要实现机构的连续运动来仿真工作装置的整个作业过程,可将油缸的滑动连接定义为如下三个驱动器:
伸长、闭锁、收缩;再通过对驱动器的有效分配实现运动的定义,同时设置仿真参数,如仿真的总帧数、帧间隔、仿真初始状态等各种运动的必要信息。
仿真时间关系分段函数为:
x1、x2、x3、x4、x5、x6为收斗、举臂、翻斗、降臂、翻斗、铲刀放平时的伺服电动机的运行时间。
运动模型建立后,即可进行机构的运动模拟,并将模拟结果以动画形式在屏幕上显示。
具体过程如下:
(1)点击(运动分析)→新建→在弹出的对话框中的“电动机(motors)”选卡中选好各伺服电动机作用的起止时间→运行→关闭。
(2)点击“结果回放”→选择→“全局干涉”→播放→弹出动画控制面板,通过控制面板就可以控制动画的播放、停止等。
在动画中,如果各杆在运动中出现干涉,Pro/ENGINEER就会提示,将干涉区用红色加亮,以便设计者检查修改。
执行(Capture)可以输出运动动画的影像文件(MEPG,JPEG)等。
8.2.4多功能装载机工作装置的动态仿真分析
在Pro/ENGINEER的“Mechanism”模块中使用测量命令,可创建一个或多个运动仿真分析结果数据曲线。
根据多功能装载机工作装置的受力特点选择关键铰接点作为研究对象,创建测量曲线进行运动学仿真分析。
产生“测量”曲线的方法为:
(1)选择“Mechanism”模块中的测量命令;
(2)在系统弹出的“测量结果”对话框中,选择“图形类型”为“测量时间”,在“结果集”中选择要分析的运动,在“测量”中的“创建新测量”;
(3)在弹出的“测量定义”对话框“类型”中选择要测量的类型,再选定测量的“点或连接轴”,关闭“测量定义”对话框,返回“测量结果”对话框;
(4)选择要展示的“测量”曲线,可以输出一条曲线,也可以在同一坐标下输出一组测量曲线。
图8.3动臂与前车架铰接点运动仿真分析图
如图8.3为动臂与前车架铰接点运动仿真分析结果,由该图可见,动臂在举升和下降时是直线型的,其速度和加速度中的微小波动,主要是由于铲斗翻转时对动臂产生相互作用引起,动臂的加速度在整个过程中为零。
这些都与实际工作装置相符合。
8.2.4多功能装载机工作装置的有限元静态分析
将装载机的装配体铰链于Pro/ENGINEER的motion模块、定义各部分材料。
在转斗缸处施加一主动力,两动臂缸处施加大阻尼,模拟动臂缸闭锁;各部件之间建立相应的连接副,并消除过约束。
对上诉运动学模型进行运算求解,计算各销轴所受力的大小及方向,应用Pro/ENGINEER的功能把计算结果从motion模块传送到Structure模块。
例如,对动臂进行强度分析,其过程如下:
(1)材料的确定;动臂的材料为16Mn。
(2)载荷的确定:
在横梁与摇臂的铰孔、动臂与铲斗的铰孔处施加载荷;将前面计算结果传入。
(3)约束的确定:
在动臂与车架处只允许相对转动,约束其它自由度;动臂与动臂缸铰孔处,约束与前者相同。
(4)单元网格的生成:
用实体(Solid)生成单元网格。
根据Pro/ENGINEER软件前处理模块的自动生成方法,以动臂的三维立体模型为基础加以处理。
把动臂定义为静力学(Static)分析模型,并进行分析计算,即可得到动臂分析结果。
根据分析结果可判断设计结果是否符合强度要求。
小结利用Pro/ENGINEER设计平台对多功能装置机工作装置进行三维实体建模,装配干涉检查运动仿真和分析各杆件的运动轨迹,大大提高了设计效率和设计质量,使得在设计阶段就可以进行样机的模拟装配,检查有无机构干涉,进行外观造型设计等,大大缩短了设计时间,降低产品开发成本。
第9章工程机械人-机-环境系统设计
现代的工程机械设计不仅要求产品采用新材料、新结构、新工艺实现其最佳功能,而且要求外观、使用必须符合人机环境工程工程的要求。
人机环境工程是一门发展迅速的涉及多方向的综合性、交叉性的边缘应用学科。
由只考虑人-机之间的关系,发展为人-机-环境之间的相互作用与影响。
美国学者CharlesC.Wood认为,机器的设计应适应人各方面的要素,以达到在操作上付出最小代价而获得最高效率。
W.B.Woodson也认为:
人机工程研究的是人与机器相互关系的合理方案也认为:
人-机工程研究的是人与机器相互关系的合理方案,即对人的知觉显示、操作控制、人机系统的设计及其布置和操作系统的组合等进行有效研究,其目的在于获得最高效率及操作时感到安全和舒适。
工程机械人-机-环境设计就是要按照人机工程学的基本要求,根据工程机械的特殊要求,使人和机械、环境合理结合、使所设计的工程机械和环境系统适合人的生理、心理特征,达到在生产中提高效率、安全、健康和舒适的目的。
工程机械中对人-机-环境影响最大的几个因素分别为噪音、驾驶室温度与空气、驾驶座椅的舒适性等。
下面对这几个主要因素逐一介绍。
9.1工程机械噪声控制
噪声是指妨碍人们正常工作和生活、刺激听觉、产生无用听觉信息的
9.1.1工程机械噪声源
9.1.2工程机械噪声传播途径
9.1.3工程机械的噪声控制
9.2工程机械驾驶室宜人化环境
9.2.1驾驶室通风
9.2.2驾驶室采暖
9.2.3驾驶室制冷
9.2.4驾驶室的隔热与密封
9.3工程机械乘座舒适性
9.3.1振动压路机整机动力学模型
9.3.2振动压路机振实作业工况乘座舒适性
9.3.3振动压路机转场行驶工况乘座舒适性
第10章工程机械现代设计方法
10.1虚拟样机技术简介与实例
10.1.1虚拟样机技术简介
10.1.2制造虚拟样机的基本过程
10.1.3ADAMS软件简介
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