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事故.docx
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事故
0573号空瓶卸车经过
一、事情经过
2010年1月27日,中午12:
30分,第二车液氯从联创拉回,行车操作工郭伟征经试漏检查,0573号瓶阀断,班长杨秋成不允许卸车,司机与杨秋成沟通后卸车。
班长杨秋成决定断阀先用,操作工郭伟征经上磅后发现此瓶为空瓶,立即上报杨秋成,并逐级上报至车间主任王有忠。
二、现场处理
车间主任王有忠接到通知后,立即联系运输司机,崔法明说12:
30拉回来一车液氯有一瓶是空瓶,与充装车间联系,同时上报到供应部李立贞说明情况,元月28日中午,王有忠与司机法明到联创查找问题,最的后与销售人员协商,厂方认为此事不好解决,他们提出建议每瓶多充装50KG,把此瓶补回来,我和李立贞经理商量后同意。
三、原因分析
1、押运员和运输司机在厂家装车时没有发现0573号瓶为没有充装的空瓶,。
2、现场操作工在卸车过程中没有注意到此瓶是空瓶。
3、装卸过程中空瓶和重瓶没有明显的区别。
四、预防措施
1、要求行车操作工在装卸车过程中,检查确认瓶的状态。
2、利用班前班后会,强调三班人员在装卸车时应认真。
3、要求运输司机和押运员在装空瓶和装重瓶前检查钢瓶状态,防止装错。
4、向押运员和运输司机强调,运输重瓶时,发现有断阀的钢瓶,不允许装车。
5、全员培训,增强责任心,吸取教训。
异常报告
-----1月9日夹套水入釜事件
一、事实陈述
2010年元月9号,8#放料见瓷,通知机修班检查,检查完后,决定给脱瓷地方修补。
下午15:
00左右开始进行修补,车间董青峰做监护人,做监护期间没有离开现场,15:
30分左右,赵营通知把8#釜夹套水排净,董青峰去关夹套进水阀,张三旺去下边排水。
15:
55分交接班,刘建忠接替董青峰做监护,刘建忠做监护时离开现场去三楼确认浓酸投料数量,16:
20分左右,李江涛、张国强正在釜内作业,夹套修补处往内流水,赵营就叫刘建忠下去重新排水。
二、原因分析
1、未在作业前严格落实安全措施;
2、夹套出水阀没有关,循环水是从出水阀进入釜夹套内。
三、纠正措施
1、关掉夹套出水阀,排掉夹套水。
四、预防措施
1、进入釜内做业前,检修主管人员要对危险源进行辨识。
2、各级主管加强对特种作业的安全管理。
3、车间主任王保国、李江涛分别在班前会上强调监护人在监护作业时,坚决不能离开作业现场,严格有效落实安全措施。
五、未造成严重后果和损失
六、处罚
按《员工奖惩条例》3.3规定,监护人刘建忠离开监护现场,罚100元,取消其监护资格。
监护人赵营在作业前未按作业票落实安全措施,罚100元
盐酸吸收罐爆裂事故报告
一、事故经过
2010年5月3日,甲叉类车间白天班接班后,车间安排亚磷酸工段其它临时工作。
车间主任通知班长10:
00停亚磷酸旧生产线。
10时许班组将旧生产线停稳后开始其它工作。
过程中员工对停产设备进行监控。
11点43分旧生产线盐酸二级吸收器在停产情况下发生爆裂,导致设备损坏,未造成人员受伤。
事故中直径为400mm,重3.5公斤的防爆板飞行高度约10米。
二、纠正措施
事故发生后,现场管理人员迅速疏散无关人员,组织应急人员打开消防箱用雾状水对扩散酸雾进行吸收。
生产副总李爱国、生产部长韩战芬、安环部长李小波、设备基建部长王正勇在听到爆炸声后迅速赶到现场,组织相关人员在下水道口围堤防止泄漏物排入水沟,应急人员做好防护用纯碱对酸液进行中和。
对不断收集到应急池内的泄漏酸液转入生产废水池中。
无法收集的泄漏酸液在中和后排入水沟。
12点10分左右现场洗消中和工作结束。
三、事故损失
盐酸二级吸收器报废,价值1.8万元;盐酸损失约4吨,价值约800元;纯碱损失约300公斤,价值约420元;管道恢复等共计损失约2.1万元。
四、原因分析
亚磷酸盐酸吸收系统分为两级吸收,前一级为两台并联连接,两个容器的气相是相通的,本次发生爆裂的是一级东边吸收器的防爆人孔震掉飞出,西边吸收器破损。
根据现象结合化工原理将原因分析如下:
三氯化磷滴加停车后,体系内无氯化氢来源,而盐酸吸收的冷却水依然在运行,使盐酸吸收器内的盐酸溶液温度不断下降,从而使气态氯化氢在水中的溶解度增大,产生负压,当负压足够大时将通氯化氢管道内的气体吸入二级吸收器内,使其内的溶液发生翻滚搅动。
由于氯化氢气体在静态下只能和吸收器内处于表面位置的溶液接触而发生溶解,所以吸收器内的盐酸存在一个浓度差,即盐酸浓度由上而下逐渐减小。
当通氯化氢气体管内的气体进入吸收器内后,其一方面与下面的稀液接触迅速被吸收,另一方面造成了整体溶液的翻滚混合,稀溶液到达界面后与气相中的氯化氢迅速溶解,瞬间打破了原本的平衡,使吸收器内压力骤降,将防爆板吸裂,使大量空气进入吸收器,此时由于溶液中氯化氢含量很高,而在气相中氯化氢的含量则很低,即所谓的分压很小,从而使原本溶解在水中的氯化氢迅速挥发,使体系压力骤然升高,从而造成了超压爆炸。
五、预防措施
1、三个盐酸吸收器改为串联吸收
2、一级盐酸吸收器作为饱和盐酸吸收器,作为水洗槽的补料专用罐,降低盐酸中的磷含量,提高盐酸质量。
3、三个盐酸吸收器的自动负压泄压口加盲板,盲死。
4、三个盐酸吸收器加排空口与尾气塔联通,在停车时阀门打开,正常生产时为关闭状态。
5、停车时,停循环水。
6、把二级盐酸吸收器的压力显示装置用DN25管引至操作间前,便于操作工随时观察压力。
7、亚磷酸生产过程中每转一次料后30分钟内严密观察反应压力变化,及时卸掉负压。
8、停产后30分钟内对设备进行现场严密监控,及时卸掉负压。
9、车间主任负责将预防措施列入操作规程,对开停车操作规程重新进行修改,并对全员进行培训。
安环部
2010年5月7日
事故报告
一、事故经过
2010年6月9日零点班HEDP工段投料工董剑在四点钟和班长董青峰去二工段6#釜放料并确认阀门后开始放料紧接着开始放7#釜料,由于现在HEDP85℃时开始先取样,看色是否退下,所以放料时不再取样,大约在5点40分左右,放完7#釜料紧接着开始放9#釜料,放9#料时,青峰只是和董剑看一下准入罐和母液阀门,一工段开始备料就没有和董剑一起来确认泵出口阀,由于10#刚放完AT阀门没有用铁丝锁,董剑由于疏忽大意开错ATMP阀门,而此时正好甲叉车间往12#ATMP混合罐打完料,还未关闭进料阀,所以导致9#釜HEDP物料全部进入ATMP调混罐。
二、造成损失
ATMP储罐进了10061003一釜,投料量为:
甲醛4700公斤,氯化氨950公斤,亚磷酸3930公斤,1006101一釜,投料量为:
甲醛2970公斤,氯化氨600公斤,亚磷酸2480公斤,合计投料量为:
甲醛7670公斤,氯化氨1550公斤,亚磷酸6410公斤;原料单价:
甲醛单价为1500元/吨,氯化氨单价为2200元/吨,亚磷酸单价为6324元/吨,合计损失:
甲醛11505元,氯化氨3410元,亚磷酸40537元,ATMP总损失为:
55452元。
HEDP1006903一釜,共9吨物料,吨耗原料为:
三氯化磷831公斤,浓醋酸200公斤,合计投料量为:
三氯化磷7480公斤,浓醋酸1800公斤,原料单价:
三氯化磷3720元/吨,浓醋酸3000元/吨,合计损失:
三氯化磷:
27825元,浓醋酸5400元,HEDP总损失为:
33225元。
共灌出物料27.54吨,每吨单耗为350元,共计:
9639元。
合计损失:
55452元+33225元+9639元=98316元
三、原因分析
1、放料工没有精心操作导致事故发生。
2、双人确认执行不到位,关键地点没有确认。
3、管理人员工作中没有抓住重点。
4、员工普遍存在着在工作中想当然凭经验工作的思想。
5、调混罐入罐阀门设置不合理。
四、纠正措施
1、班前班后对本事故HEDP工段全体人员进行事故教育。
2、将AT混合罐3釜物料调制好后罐出,并把混合罐清洗干净。
3、生产系统以班组为单位全员讨论学习。
五、预防措施
1、对全体人员进行操作规程的培训,强调必须按操作规程操作,并加强员工责任心。
2、强调在放完料后20分钟内准入罐阀门必须关闭。
3、放完料后及时把阀门锁好,并尽量2个釜生产同一产品。
4、某种产品不生产时把双道阀门卸开。
5、放料阀上生产什么产品挂上产品标识。
6、培训员工,使员工认识到双人确认的重要性;且对双人确认在全公司开展活动:
不经双人确认不允许作业。
双人确认必须当事人亲自签名,不允许补签、代签,车间主任和安全员随时抽查。
如确认不当造成损失,责任人和确认人双方承担全部责任。
如发现违规作业,罚作业人员50元。
7、放料前放料工及确认人要严格检查准入罐号、产品名称及阀门状态。
8、三工段9#、10#釜ATMP放料管道上末端加放料阀门,6月14日前完成,同时检查其他共用管道及时整改。
9、6月17日早上8:
05分,全体生产员工学习、讨论此事故。
10、各釜放料阀加阀门锁,放料时主操作开锁确认;
11、生产部组织对所有阀门进行编号,以便统一管理;
12、制作运行标识,正在工作的设备挂运行标识;
13、以班组为单位对关健步骤通过作业票方式进行作业;
14、各车间的操作规程进行细化、完善。
六、处理意见
1、免去董青峰班组长职务,取消下届班组长竞聘资格。
2、按《安全生产责任追究制》第3.1条规定对班长董青峰处罚300元,车间主任王保国处罚200元,生产部长韩庆芬罚款150元,责任人董剑处罚500元。
3、责任人董剑和班长董青峰在员工大会上做出书面检查并通报批评。
生产部
2010.06.15
叉车压脚事故报告
一、事故经过:
2010年6月18日10:
50左右,李江波开叉车在化学废水池北侧路上,用铁托盘装小包装,同时又给另一车卸顺酐,在刚把一托盘小包装放在车上后,赵贝、卫峥又让李江波去另一车前把刚装好的一托盘顺酐叉下放到化验室前的南路口。
当他把顺酐放到指定地点后,在倒车时,叉车右后轮压住了刚从顺酐车上下来的卫峥左脚上。
当李江波听到卫峥在车后的喊声时,立即停住叉车,下车查看情况后,连忙将叉车向前移动了一段距离,接着,李江波和赵贝把卫峥扶起坐在包装桶上休息,上报领导,五分钟后被送往医院。
二、原因分析:
1、叉车作业现场面积狭窄,其他流动作业人员多;
2、叉车司机倒车时,没有集中注意力;
3、卫峥等人对叉车没有戒备心理;
4、因任务多,管理人员安排不当;
5、叉车速度快是事故造成的主要原因。
三、预防措施:
1、叉车在狭窄区域作业时,应有专人监护,作业现场;
2、叉车司机在驾驶叉车时,必须高度集中注意力,班组应对叉车司机重新培训《叉车管理制度》;
3、车间应教育员工在路过正在作业的叉车时,必须有戒备防范的心理;
4、管理人员在安排叉车作业时,应合理安排;
5、限制叉车速度;
6、叉车司机应全员进行培训学习总结感想。
四、造成损失:
住院治疗费若干
五、处理意见:
1、吊扣李江波叉车作业证,今后不得驾驶叉车;
2、按《安全生产责任追究制》3.6之规定处罚;
a、责任班长付家祥80元;
b、责任车间主任李继路100元;
c、直接责任人李江波100元。
2010年6月19日星期六
3#锅防爆膜爆裂异常情况
一、事情经过
2010年7月1日零点班,班长王艳喜、3#反应锅操作工李文明,投磷工叶东兴,3#锅生产情况:
0:
05投第一次磷,1:
50投第二次磷,3:
10投第三次磷,4:
10开始出料,出料300kg后,主操作李文明通知投磷工叶东兴往3#反应锅投磷,此时锅温85—86℃,氯压在0.04—0.045之间,锅压在130,4:
40叶东兴开始打压投磷,4:
41开始第一次试探性投磷,压力正常,经过五次试探性投磷锅压正常,锅压在125—130之间,4:
46开始正常投磷,4:
48时看见水银上下波动,起伏比较大,听见洗磷塔有响声,叶东兴立刻关闭3#锅投磷阀门,看见水银冲出,立即通知李文明赶紧关瓶,紧接着,听见防爆板爆,20立方罐上盖鼓起,喷淋塔上冒着浓烟,pcl3计量槽重量为2100kg。
二、处理措施
班长王艳喜听到响声后,立即通知关液氯钢瓶,随后又吩咐颜立伟和李文明拿矿灯上三楼查看情况,这时看到喷淋塔上部冒火,电话联系车间主任王有忠,王有忠说把尾气喷淋泵打开,火和烟立刻小了很多,王有忠说生产科有铅板,王艳喜和李文明立即更换防爆板,王艳喜检查1#2#4#锅正常没有问题开始生产,pcl3计量槽内的料,不准放进储罐内等事后处理。
三、原因分析
1、车间主任通知减磷过多是造成事故的主要原因,6月8日清完锅开始生产,pcl3459.9吨消耗cl2376.876吨,实际投磷109.568吨,应该投磷109.298吨,时误差270kg,从6月17日到7月1日减磷1400kg,没有检测底磷是造成的主要原因。
2、投料工在投磷过程中发现异常没有立即停止投磷,经验不足造成防爆板破裂。
3、如果投磷时发现锅压上下波动立即停止投磷、通知关闭瓶阀停止通氯,立即上报,进行长时间试探性投磷,也可避免事情的发生。
4、投磷计重仪表不准、有误差。
四、造成损失
1、造成环境污染。
2、造成停产31小时。
五、预防措施
1、每周停产检测一次底磷。
2、每次投磷主操作必须确认,投磷数量及锅号。
3、黄磷计量槽称重校准,每月一次。
4、要求投磷工,严格按照操作规程作业,起到试探性投磷效果,发现异常立即关闭投料阀,并停止通氯,做试探性投磷。
5、进行操作规程培训,按操作规程作业。
6、每天统计每个锅所消耗液氯、消耗黄磷情况。
7、每次减磷必须经过检测过底磷,确认磷多方可减磷,每次不得超过100kg.
六、处罚措施
《安全生产管理制度》,安全生产责任追究制第三项、第二条规定对王有忠处100元罚款。
2010年7月3日
1#HEDP混合罐溢料事情经过
一、事件经过
2010年9月3日4点班,HEDP2#混合罐调好后,贾彪先用2#压滤机开始压滤入4#HEDP中转罐。
22点零几分王志莹把HEDP1#混合罐鼓气混合取完样后,打开1#压滤机压滤2#HEDP混合罐中的物料,进入4#HEDP中转罐。
然后,王志莹去18#罐前和贾彪一起更换DTPMP.3NA的滤布,约在22点十几分左右,贾彪让王志莹把换下来的滤布,拉到洗桶区清洗,顺便检查一下2#混合罐中的物料,还有多少没有压滤完。
王志莹检查一遍后,没有发现异常。
当22:
20左右,胡永波告诉贾彪:
1#混合罐物料淤了。
当时贾彪跑过去,停掉1#压滤泵,关闭储罐底阀,开始查找原因,并通知值班人员到现场。
经查,通往1#压滤机接液槽的两道回液阀中,有一道未关闭,因此造成了1#混合罐物料淤流。
在0:
20分左右,泄漏物料收集完毕并存放在压滤机水洗槽内,约有500KG左右。
二、原因分析
1、1#压滤机往接液槽内有两道回液阀。
操作人员作业时未进行确认。
2、另一操作人员未对作业实施者,全过程的作业活动,现场确认。
3、操作人员,想当然做事,责任心不强。
三、预防措施
1、1#压滤机通往槽内的回液阀只保留一个。
2、所有压滤物料阀门,管道状态必须双人确认。
3、车间、班组要对员工加强责任心的培训。
四、造成损失
1、经现场评估,约有50—60KG物料无法回收。
2、折价300元左右。
五、责任划分
1、作业实施者:
王志莹,处罚200元。
2、当班操作工:
贾彪,处罚100元。
3、车间主任、班长各连带50元。
共计400元。
灌装车间
2010年9月4日
异常报告
——关于AT·4Na浓缩出水少的问题
一.事实陈述
2010年9月21日,韩部长通知在9号釜里调ATMP·4Na13吨。
王富奎接到通知后就和李翠娥部长电话沟通如何调制,李部长说10吨AT·5Na加1吨AT就调成AT·4Na。
于是王富奎就下通知,9号釜HEDP1009911放完料,蒸釜,抽ATMP·5Na18桶,AT·5Na结晶桶内物料共约10吨,升温至100℃,100℃-102℃保温30分,降温后,抽ATMP5桶×250kg。
化验室测得1%水溶液PH值为6.0-8.0后,放入灌装车间调制釜内。
2010年9月21日23:
40,HEDP1009911放完料,卫金星开始蒸釜。
蒸完釜后,开始抽料前,又确认将回流罐中浓缩液排净,22日早上8:
00时,釜内已抽有AT·5Na约10吨,王富奎和卫金星、李伟才经过商量后,决定再抽2桶后就开始升温。
11:
00抽ATMP5桶,中午11:
30通知化验室,12:
30取样(因为中秋节吃饭的缘故)。
12:
30化验室李玉宏在釜上吊样,检测PH值为6.9,含量29.2,并上报至赵波处,赵波经过计算后说需要浓缩出600kg水。
王富奎用电话通知班长刘建忠浓缩出600kg水,刘建忠用对讲机通知赵国联,赵国联在没有听清楚的情况下,通知李伟才往9号釜内加600kg水。
李伟才在加完水后,问刘建忠下一步该怎么办,刘建忠方知通知错误,于是就采取了升温浓缩出1200kg水的办法。
下午16:
30左右,王富奎去车间见9号釜还在浓缩,才知道事故缘由。
约18:
00的时候浓缩已经完毕,正处在降温阶段,王富奎到计量罐前,看见液位在1200kg多一点的位置,并询问操作工王金胜排浓缩液前计量罐中是否确认是空罐。
王金胜说排浓缩液前计量罐中物料已排空。
晚20:
00,胡永波和灌装车间贾彪联系,灌装车间调制釜带上真空将9号釜内的AT·4Na抽入调制釜中。
23日早上9:
00李继路通知说ATMP·4Na的含量是29.3,经过复检还是29.3,于是就将情况上报给了韩部长。
韩部长决定在固体工段9号釜把AT·4Na再浓缩出水,灌装车间就用叉车运去了16桶。
23日15:
00左右,李超等人将16桶料抽入固体工段9号釜内。
王富奎和李继路商量后决定再浓缩出1000kg水。
到夜里9:
00时,成小兵打电话说浓缩出900kg水时,物料变白。
王富奎就打电话给值班人杨武岩希望他协调一下,再从灌装车间的调制釜内灌出10桶料,抽入固体工段9号釜内,继续浓缩。
杨武岩就安排人从灌装车间的釜内灌出12桶料,抽入固体工段9号釜内。
24日早上已经浓缩好,就抽入调制釜内。
王富奎问王渠浓缩出多少水,王渠说约有1100kg。
混匀后,检测含量为33.3。
赵波通知加770kg水,经过检测含量为30.8后,开始灌装。
灌出10吨后,将原来调好的9桶AT·4Na抽入,又全部灌出,发现少250kg,就又向固体工段9号釜内抽入10桶AT·5Na。
经升温、保温、降温,加ATMP300kg后,检测含量为32.2,PH值为7.2。
于是加水190kg,测得含量为31。
灌装出250kg后,余下灌装总计11桶。
二.原因分析
1.化验室分析有误,导致出水少。
2.赵国联听对讲机讲后,没有确认是出水还是加水就通知了加水,导致之后的工作返工。
三.纠正措施
1.浓缩出水1200kg,把多加的600kg水重新浓缩出来。
2.在固体工段9#釜重新浓缩出水。
四.预防措施
1.以后通知都要以书面形式通知下去。
2.严格按作业原则中规定,且下级在复述完任务重点后再去执行。
3.浓缩出水要双人确认,包括加水等生产上所有环节都要进行双人确认并做好所有记录。
五.造成的损失
1.9#釜浓缩出水1200kg共用5小时。
按600kg水计算需要2.5小时,电机是114瓦,每小时11度电,2.5小时共消耗27.5度电,每度电0.8元。
共用22元。
2.固体工段9#釜浓缩出水1000kg。
从开始抽料到放料共用13.5小时,电机5.5千瓦,每小时5.5度电。
13.5小时共用电74.25度,每度电0.8元。
共计59.4元
3.两次浓缩共消耗22元+59.4元=81.4元。
4.人工共计16小时×3.75元/时=60元
5.共计损失141.4元。
六.处理
1.班长没有尽到职责,隐瞒不报,罚50元,并通报批评。
2.操作工赵国联未听清楚就下结论,罚50元,调离主操作岗位去打盐酸。
水处理剂车间
2010年9月27号
异常报告
——关于于超超物料进眼事件
一、事故经过:
2010年10月19号,四点班班长李根长接到工艺员王富奎混5#稀酸罐通知后,和新员工于超超(工龄40天,已过实习期)一起去混罐。
于超超先到5#稀酸罐前,佩戴好防护眼镜及手套,开罐底阀,由于动作过快,将泵前管道上抽料阀门(DN-15)连接管道打决,物料飞溅到于超超的脸上,于超超先关闭罐底阀后,取眼镜擦脸,由于没有经验,取眼镜时,脸上物料流进左眼,当时班长李根长和于超超到洗眼器前冲洗30分钟,随后去二院检查。
二、原因分析:
1、在开阀门时,罐中高液位,相对压力高,使抽料阀连接管打裂(当时未鼓气)。
2、新员工经验不足,遇到问题时慌张,取眼镜时,没有闭上眼睛,导致物料流进眼内。
3、制度中规定不完善。
三、纠正措施:
1、受伤人员用洗眼器冲洗后去医院就医;
2、重新把管道焊接好,混罐;
3、补充完善制度。
四、预防措施:
1、班前班后强调员工必须按要求戴好防护用品,遇事要镇静,不要慌张。
如物料溅到脸和眼镜上,先摖去脸和眼镜上的物料,再取下眼镜,闭上眼睛冲洗脸部,如物料溅到身上,脱去污染的衣着后再用水进行冲洗(三氯化磷必须用软纸和棉布擦净三氯化磷后再进行冲洗);
2、所有阀门要慢开慢关;
3、抽料管道改为侧面抽料且抽料管道加固;
4、全员培训新制度并有记录。
五、造成损失:
1、物料未造成损失;
2、医院就医费用:
120元。
六、处理意见:
此次事件属于意外事故,不做处理。
水处理剂车间
2010年10月20号
4#反应锅防爆板爆裂事故报告
事故经过:
11月21号,八点班班长杜栓成,4#反应锅操作工李伟静11时40分开始了出料,回流温度18℃,出料300kg,12时出现锅温升高(90℃塔下83℃塔上73.9℃)上报班长杜栓成,决定蒸锅,12时30分进行投磷,投磷员成红光投下20kg左右,报警器压力升高,立即停止通氯,停止投磷并上报班长及车间主任王有忠。
13时左右车间主任王有忠在家打电话通知班长杨秋成,4#锅可能出现PCL5,应立即到现场进行处理。
杨秋成到现场后查问操作工及班长杜栓成后决定缓慢投磷,在投入约150kg左右时锅温锅压仍不稳定,怀疑投磷管道漏水,水投进锅造成压力不稳。
于是进行检查,检查后投磷管无漏水问题,此时王有忠打电话询问情况,杨秋成把压力变化及检查情况进行回报,王有忠在电话时强调投磷会出现的危险,大量磷投进反应锅与五氯化磷接触,会造成剧烈反映出现爆裂,一定要慢点操作并交待可能出现的异常情况。
14时20分左右,继续缓慢投磷,投到290kg左右压力、温度无大的变化,于是准备补底磷,在绘缓慢投至350kg左右时,锅温、锅压突然升高,报警器发出警报声,紧接着水银压差计冲出,这是杜栓成已经停止投磷,计量槽压力已泄下,杨秋成快速关闭压差计15#针形阀,洗磷塔内有响声,14时41分事故缓冲罐爆裂。
现场处理;
立即关闭液氯钢瓶阀门,立即启动紧急停车方案,连接消防带进行洗消,控制烟雾扩散,同时检查1.2.3.号反应锅情况,更换4号防爆膜。
原因分析
1、底磷控制不到位;
2、生成PCL5处理不合理,未按操作规程处理;
3、事故缓冲罐内有水,PCL3遇水剧烈反应发生爆炸;
4、操作工经验不足,处理方式不当;
5、泄压系统设计不合理;
6、出现问题后未及时上报值班领导。
7、未按操作规程作业。
预防措施
1、加强底磷控制,底磷数量确定不准的时候按底磷控制方案去投磷或通氯;
2、制定处理生成PCL5后的程序和方案及应急措施,经审批受控执行;
3、
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