服装英语疵点QC.docx

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服装英语疵点QC

纺织品瑕疵——属于纤维原料、纱支原因者

（1）棉粒（Nep）

外观：

布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。

如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。

低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。

成因：

1）.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。

2）.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。

（2）棉籽皮（Seeds）

外观：

纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。

成因：

1）.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。

2）.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。

（3）粗结（Slub）

外观：

织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。

成因：

1）.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。

2）.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。

（4）飞花（Flyer）

外观：

与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。

将纱略予退捻，可不致使纱断裂。

成因：

细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。

（5）节纱（CockledYarn）

外观：

在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。

纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。

成因：

精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。

（6）纱支不均（UnevenYarn）

外观：

由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。

一般多发生在纬纱。

成因：

细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。

（7）云织（ClouddofWeaaving）

外观：

纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。

成因：

纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。

（8）纤维点（FiberSpot）

外观：

染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。

成因：

1）.棉纤维中有死棉纤维。

2）.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。

（9）批号不同（DifferentIots）

外观：

化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。

成因：

1）.在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。

由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。

2）.在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。

（10）蒸纱不良：

外观：

一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。

成因：

混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。

如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。

（11）白点：

外观：

染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。

成因：

多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。

染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。

近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生

纺织品瑕疵——属于织造原因者

（1）异纱（WrongYarn）

外观：

在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。

一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。

视之稀密、厚薄与正常者不同。

成因：

在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。

误用较细之纱，则织物显得稀薄。

误用较粗之纱，则织物显得密厚。

（2）异经（WrongEnd）

外观：

梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。

若为较细之纱，则称谓细经（FineEnd）。

若为较粗之纱，则称谓粗经（CoarseEnd）。

成因：

于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。

此种瑕疵经常为全匹性者。

（3）异纬（WrongPick）

外观：

梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。

若为较细之纱，则称谓细纬（FinePick）。

若为较粗之纱，则称谓粗纬（CoarsePick）。

成因：

于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。

操作人员于发现后，多予以停机拆除。

但自动换管之织机，则往往不易发现。

（4）组织错误（WrongWeaving）

外观：

即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。

例如左斜纹织成右斜纹等。

成因：

一般多为穿综错误所造成。

其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。

（5）并经（WrongDraw）

外观：

相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。

视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。

此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。

成因：

1）.整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。

2）.浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。

3）.穿综时两根穿入同一综丝。

（6）并纬（Mispick）

外观：

纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。

并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。

成因：

1）.织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。

或探纬针失效，断纬未自停。

2）.非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。

（7）稀衖（SetMark，Fine）

外观：

布面上纬纱排列之密度较规定稀少。

沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。

成因：

1）.探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。

2）.织造时经纱张力控制不当。

3）.停机再开车前经纱张力调整太紧。

（8）密路（SetMark，Coarse）

外观：

布面上纬纱排列之密度，较规定密集。

沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。

成因：

1）.织造时经纱张力控制不当。

2）.停机再开车时经纱张力调整太松。

（9）拆痕（Pick-OutMark）

外观：

胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。

成因：

在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。

于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。

（10）断经（BrokenEnd）

外观：

织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。

在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。

在斜纹织物，则布纹有间断之现象。

成因：

经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。

（11）断纬（BrokenPick）

外观：

织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。

此种瑕疵一般多不显著。

成因：

1）.纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。

2）.纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。

（12）百脚（缺纬）

外观：

此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。

成因：

斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。

（13）经缩（EndSnarl）

外观：

织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。

在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：

在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。

（14）纬缩（FillingSnarl）

外观：

织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。

在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：

1）.纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。

2）.纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。

3）.纬纱张力太小，织口开口不清等。

（15）筘痕（ReedMark）

外观：

在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。

成因：

1）.钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。

2）.经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。

（16）边撑痕（TempleMark）

外观：

在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。

严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。

成因：

边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。

（17）轧梭

外观：

在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。

成因：

梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。

多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。

现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。

（18）方眼（Reedness）

外观：

相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。

成因：

1）.织造时织口启开之角度过大。

2）.上下两层之经纱张力相差过大。

3）.钢筘之筘齿排列密度不匀。

（19）纱尾（YarnTail）

外观：

在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。

成因：

因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。

或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。

（20）接头（Knot）

外观：

布面上有紧密打结之粗大小圆球。

成因：

经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。

（21）跳纱（Float）

外观：

经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。

成因：

织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。

（22）蛛网

外观：

相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。

成因：

与跳纱同，唯较严重。

（23）织造破洞（WeavingHole）

外观：

胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。

此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。

成因：

梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。

（24）松经（SlackEnd）

外观：

一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。

一般在工厂多称之谓筋立。

成因：

单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。

（25）松纬（SlackFiling）

外观：

一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。

一般多不明显。

成因：

单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。

（26）紧经（TightEnd）

外观：

布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。

成因：

经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。

（27）紧纬（TithtFilling）

外观：

布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。

此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。

成因：

纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。

（28）裂隙

外观：

并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。

成因：

较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。

（29）修补根

外观：

织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。

成因：

断经、稀弄、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。

（30）推纱（Teariness）

外观：

织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。

在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。

例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。

成因：

1）.织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。

2）.纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。

3）.在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。

（31）破边（BrokenSeelvage）

外观：

布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。

成因：

1）.织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。

2）.边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。

（32）紧边（TightSelvage）

外观：

布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。

如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。

成因：

织造时作布边之经纱张力太大。

（33）松边（SlackSelvage）

外观：

布边不平坦，似荷叶边之形状。

如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。

成因：

织造时用作布边之经纱张力太松。

（34）锯齿边

外观：

两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。

成因：

1）.用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根数不足。

2）.投梭力或纬纱引出之张力过大。

（35）送经不匀

外观：

布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之有稀一段密一段之感觉。

成因：

织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。

（36）漏针

外观：

在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。

横向两毛圈间相连之线段趋向平直。

成因：

纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。

（37）配纱错误

外观：

先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期效果。

多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。

成因：

1）.条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入根数未符规定，致条子、格子形状异常。

2）.整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格之纬纱。

（38）浆斑（StarchLump）

外观：

在胚布之布面出现浆料干块或斑点。

成因：

浆纱用之浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。

（39）霉斑

外观：

胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。

成因：

存放位置湿度过高，存放时间过久

纺织品瑕疵——属于印染整理原因者

（1）油滴状染斑（GasolineSpot）

外观：

多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。

以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

成因：

此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

（2）布芒（Fuzz，Nap）

外观：

染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。

成因：

1）.烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。

2）.利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。

（3）浸透不良斑（InperfectPenetrationOfDye）

外观：

染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因：

1）.退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。

2）.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

（4）精练斑

外观：

在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。

视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

成因：

1）.精练剂于常温中易于凝结。

2）.用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。

3）.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

（5）练漂破洞（BleachedHole）

外观：

胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：

布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

（6）色花（Skilteriness）

外观：

布面有不规则片状之颜色深浅。

成因：

前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

（7）雾斑（Mist）

外观：

片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。

成因：

1）.待染之织物，被溅到污水或其它药品。

2）.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。

3）.胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

（8）色差

外观：

染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。

成因：

1）.指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。

2）.于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。

3）.制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

（9）缸别色差

外观：

大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。

成因：

各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。

在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。

（10）阴阳色

外观：

染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

成因：

1）.压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。

2）.压染后预干时织物两面所受之热量不同。

3）.树脂加工时织物两面所受之风速不同。

（11）左右色差

外观：

全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。

将两布边折合对比，颜色有显著之差别。

成因：

1）.压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。

2）.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。

3）.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。

4）.在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

（12）中稀、中浓（Listing）

外观：

织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。

成因：

1）.在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。

染液槽内之温度两端与中央不一致。

添加新染色液不均匀。

2）.在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。

3）.在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。

烘干时温度与风速两端与中央不均一。

在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。

4）.前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。

5）.罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。

6）.染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

（13）首尾色差（TailingofEnding）

外观：

一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

成因：

1）.在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。

2）.在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。

3）.在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。

4）.染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。

因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。

5）.使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。

（14）移染（Migration）

外观：

由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

成因：

1）.压染时设定之压吸率过大。

2）.调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。

3）.染色后烘干前放置之时间过久。

4）.烘干之速率太快。

5）.未添加移染防止剂，或添加之量不足。

（15）染料斑（DyestuffSpot）

外观：

染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。

成因：

1.使用之染料、助剂不当。

染料之溶解、分散不够充分。

2）.染料或助剂含有不纯物。

3）.染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。

（16）染着条斑（DyeingStreak）

外观：

染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。

有仅一条者，亦有数条纱成带状者。

长度有较短者，亦有全匹者。

成因：

此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。

（17）光泽条斑（InstrinsicLusterStreak）

外观：

非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。

成因：

此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。

例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。

（18）染色织纹斑（FabricConfigurationStreak）

外观：

非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。

成因：

由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。

（19）间隔条斑（SpacingStreak）

外观：

在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。

成因：

于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。

（20）导染剂斑（CarrierSpot）

外观：

聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。

成因：

1）.常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布面上形成斑点。

2）.常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。

（21）经纱条纹（WarpStripe，YarnTextureStreak）

外观：

匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。

严重者，在胚布之布面亦能看出。

此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。

成因：

1）.由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。

2）.选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。

3）.如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

（22）染色横条（BarryDyeing，FillingBandinShade）外观：

在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。

成因：

1）.梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。

2）.针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。

3）.织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。

4）.针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。

（23）染料点（DyeSpot）

外观：

1）.在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。

2）.在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。

成因：

1）.染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。

2）.染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。

3）.未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。

（24）绳状痕（RopeMark）

外观：

绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

成因：

利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。

于染色中滚动条故障停止运转。

急骤之升温或降温。

染色浴比过小。

织物在缸内打结等。

（25）压染折痕（PaddingMark）

外观：

梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。

折叠之部位较正常者颜色略浅。

多发生在一匹织物之两布头部份。

成因：

1）.待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。

2）.压染机进布装置之扩布器失效，未能将