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S管理的基本内容
5S管理的基本内容
一、5S管理的定义:
1、整理(SEIRI)
定义:
工作现场,区别要和不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
目的:
清理零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所;
对象:
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”;
2、整顿(SEITON)
定义:
把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标示进行管理;
目的:
顶置存放,实现随时方便取用;
对象:
主要减少工作场所任意浪费时间的场所;
3、清扫(SEISO)
定义:
将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾、无污秽状态;
目的:
⑴保持工作环境的整洁干净;
⑵保持整理、整顿的成果;
⑶稳定设备、设施、环境质量,提高产品或服务质量;
⑷防止环境污染;
对象:
主要在清除工作现场各处所发生的“污脏”;
4、清理(SEIKETSU)
定义:
维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
目的:
养成持久有序的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果;
对象:
透过整洁美化的工作区和环境,而产生员工的精力充沛;
5、素养(SHITSUDE)
定义:
通过进行上述4S活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步;
目的:
⑴养成良好的习惯;
①加强审美观的培训;②遵守厂纪厂规;
③提高个人修养;④培训良好的兴趣、爱好;
对象:
主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质;
二、公司推行实施《5S管理》的目的:
1、提高产品质量,降低甚至消除不合格品率;
2、提高生产率,消除生产故障;
3、保障企业安全生产;
4、降低生产成本,提高企业效率;
5、改善员工的精神面貌;
6、改善和提高企业形象;
三、5S的应用范围:
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
四、推行5S的实质:
5S的整理、整顿并非局限于:
做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S运动吧!
(1S)——整理
“整理”这个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了!
OK”,其实重新排列、重新堆积整齐,只能算是“整列”,而“整理”的详细内容应该是:
将需要和不需要的东西分类;
丢弃或处理不需要的东西;
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”,我们经常有这样的心理和观念:
“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些,急用就不用愁了”等,这些不明确或假设的心态,往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例,您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而浪费大笔的库存资金费用;
从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间;
仓库里有什么材料,我凭感觉就可以知道啦;
请的搬运人员越多,表示该公司很忙;
因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有办法的啦;
先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理;
这个小刀伤没关系,随便绑贴一下就没事了;
以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱;
有重要客户来参观公司,提前动员大扫除一下,就可以给客户留下好印象;
“喂!
昨天的报告放到哪里?
”“明天我上班再拿给你,因为我要找找看。
”
清理“不要”的东西,可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
C“要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的:
要用的
(1)一个月内使用的;
(2)每周要用的;(3)每天要用的。
不经常使用的
(1)一个月后用的;
(2)半年才用一次的;(3)一年才用一次的。
透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
所以,“整理”是5S的基础,也是讲究效率的第一步,更是“空间管理”的第一课。
(2S)——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极意义则为“控制库存”,防止资金积压。
整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少“寻找”时间上的浪费,也就是将物品,按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益。
(3S)——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在一般的印象中,“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实,真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品。
(4S)——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S是行动,清洁并不“表面行动”,而是表示了“结果”的状态。
它当然与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为密切。
为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而“长期保持”这种状态就是“清洁”,将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因,彻底解决,这也是“清洁”,是根除不良和脏乱的源头。
因此,“清洁”是具有“追根究底”的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
(5S)——素养
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、素养,在推行5S运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是“素养”。
5S实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是“素养”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况,如何让5S活动养成习惯,持续不断地、全面彻底地进行,就必须从“纪律”管理着手,从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行,才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯,成为一个高尚的人!
5S活动,则有下列的手法工具。
(一)定点照相:
所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。
(二)红单作战:
使用红牌子,使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品,什麼东西是多馀的。
(三)看板作战(VisibleManagement):
使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什麼东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。
(四)颜色管理(ColorManagementMethod):
颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和了解。
5S推进的步骤及具体方法、实例
1S整理:
分清要与不要
整理推进的10个步骤
整理厉行的“三清原则”:
清理、清除、清爽
实例分享:
设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
2S整顿:
零时间找到需要
整顿推行的6个步骤及10个具体方法
整顿执行的注意事项
实例分享:
厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
3S清扫:
即点检,发现不正常
清扫推行的6个步骤和要领
清扫的注意事项
实例分享:
资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
4S“清洁”:
第一先诀要求是使设备和工具正常使用
“清洁”的三不原则:
不恢复脏乱,不制造脏乱,不扩散脏乱
“清洁”推行的5个步骤
5S素养:
改变员工行为
素养推行的步骤和要点
制定礼仪守则,实施各种培训:
礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
+1S“安全”:
事前的预防监督
“安全”推行的要领
实施安全生产教育
目视安全管理
5S管理活动推行的案例与问题处理
员工和管理人员在5S活动中的责任
办公室的5S活动推进案例
推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
实施5S活动中的十五个技巧
突出重点、各个击破
蟑螂搜寻法 公用设施重点法
天空捕蝉 地毯搜索
下班后检查法 老鼠觅食法
文艺宣传 目标张贴法
绿化认养法 红单连罚
有奖征答 重点推广法
会议记录表 荣誉委员
5S管理标语如下:
清洁,环境洁净制定标准,形成制度
整理,区分物品的用途,清除多余的东西
整顿,物品分区放置,明确标识,方便取用
清扫,清楚垃圾很污秽,防止污染
素养,养成良好习惯,提升人格修养
持之以恒才能做好5S:
常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。
五、5S管理的要点:
整理活动的要点:
⑴改善和增加作业面积;
⑵现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;
⑶减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
⑷消除管理上的混放、混料等差错事故;
⑸有利于减少库存量,节约资金;
⑹改变作风,提高工作情绪。
整顿活动的要点:
⑴物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
⑵物品摆放地点要科学合理;
⑶物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标示加以区别。
清扫活动的要点:
⑴自己使用的物品,要自己清扫,不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
⑵清扫是保养;
⑶清扫也是为了改善;
清洁活动的要点:
⑴工作区环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人的劳动热情;
⑵不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁;
⑶工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要将礼貌,要尊重别人;
⑷要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
素养活动的要点:
“5S”始于素养,也终于素养,素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,是“5S”活动的核心,没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。
所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人员的素质。
六、定期进行5S检讨和改善
1、整理
⑴是否制定要与不要的标准;
⑵是否明确不要物品的丢弃标准;
⑶是否清楚明确红牌子的标准;
⑷有无制定单位别、区域别、制品别的库存标准;
⑸各项标准能不能做到目视化管理;
⑹各项标准有无执行;
⑺现场还有没有不要物品;
⑻有不要的物品能不能一眼就看的清楚。
2、整顿
⑴物品放置场地的颜色管理状况如何;
⑵物品放置场地的三定状况是否都已经明确;
⑶物品放置区的看板管理执行状况如何;
⑷是否进行了物品的行迹管理;
⑸物品放置场地若出现零乱是否能一目了然;
⑹放置场地出现零乱是否立即加以整顿;
3、清扫
⑴是否明确清扫的责任区和责任人;
⑵是否明确清扫的顺序和方法;
⑶清扫的点检是否有标准;
⑷清扫的工具是否有管理;
⑸脏乱的现象能否一眼就看得清楚;
⑹出现脏乱现象有无立即加以清扫,并保持整洁。
通过以上的检查和检讨,集思广益,寻求改善措施,并对改善措施进行跟踪。
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