中厚板ACC系统及应用.docx
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中厚板ACC系统及应用
中厚板ACC系统
控制冷却是在控制轧制后,在奥氏体向铁素体相变的温度区域进行某种程度的快速冷却,使相变组织比单纯控制轧制更加细微化,以获得更高强度的技术。
同时,该技术还是一项节约合金、简化工序、节约成本的先进技术,可以充分挖掘轧制潜力,大幅度提高钢板的综合力学性能,给企业带来巨大的经济效益和社会效益。
热轧钢材轧后控制冷却能改善钢材组织,提高钢材性能,缩短热轧钢材的冷却时间,提高轧机的生产能力,还可以防止钢材在冷却过程中由于不均匀而产生的扭曲和弯曲,同时还可以减少氧化铁皮损失。
利用钢材轧后余热,给予一定的冷却速度控制钢材相变过程,从而可以取代轧后正火处理和淬火处理,节省了二次加热的能耗,减少了工序,缩短了生产周期,从而降低了生产成本。
近年来,由于各大企业和科研单位的极大重视,全面研究了铁素体-珠光体钢各种组织与性能的关系,根据钢的晶粒变化特性,使用合适控制冷却技术可以获得强度、韧性都好的热轧钢材,随着研究的深入控制冷却技术也就越来越成熟。
济钢根据市场的变化决定走品种结构优化和钢材质量之路,具有高屋建瓴的战略眼光。
在中厚板厂新上轧后快速冷却装置有利于提高钢板质量和品种优化,不但能节省能源也降低了成本,并且还为品种开发提供了基本条件,为济钢的做强做大夯实基础。
1、济钢中厚板厂ACC系统概述
ACC系统冷却区的技术参数关键在开冷温度、终冷温度和冷却率,在ACC系统中,特别是终冷温度要精确控制。
济钢中厚板轧机轧后快速冷却控制(AcceleratedControlledCooling)系统可分为以下几部分:
冷却水处理系统、高位中间水箱、冷却装置、计算机自动控制系统、仪表检测系统、冷却水量控制系统、吹扫及侧喷机构等。
冷却系统布置示意图见图1所示。
其中冷却区是指从3500mm精轧机最后一道次出口处的温度开始到十一辊强力矫直机前的返红温度为止的区域,具体可分为一区(在精轧机)、二区(ACC入口)、三区(在ACC)、四区(ACC出口)和五区(矫直机),其中第三区就是ACC的冷却区,ACC根据冶金理论分为两个冷却区:
冷却1区(快冷区)、冷却2区(微调区)两部分。
在使用ACC时,冷却1区的喷雾冷却负责高温区的快速冷却,冷却2区负责控制终冷温度软冷区,由CWC(水雾冷却)联合系统负责钢板上表的冷却,多喷嘴冷却系统负责钢板下表的冷却,冷却水的流速是经过控制的。
图1济钢中厚板轧后控冷系统布置示意图
2、济钢ACC系统设备数据
济钢ACC系统设备的主要设备数据如表1。
表1济钢ACC系统设备数据
装置形式
雾化喷水+水膜+多孔喷嘴
装置长度
总长
19000mm
冷却1区
3000mm
冷却2区
16000mm
喷嘴集管数量
冷却1区3组,其中:
每组为上集管1个,下集管1个
冷却2区8组,其中:
每组为上集管1个,下集管2个
总集管数上集管11个,下集管19个
下喷嘴距辊道上表面距离约130mm
喷嘴距辊道
之距离
冷却1区(3组)上:
500mm下:
130mm
冷却2区(8组)上:
1400mm下:
130mm
冷却方式
连续通过
2、1冷却1区冷却装置
在这个区内,上部和下部喷嘴采用雾化喷嘴,每个喷嘴都被横向安装在喷嘴集水管上,喷嘴分配到每个集水管上,在移动着的钢板的宽度方向形成恰当的喷射水流,另外在纵向上布置三个集水管。
下部的每个集水管被安装在现有的辊道的轧辊之间,因此,集水管的间隔都是1米,与轧辊的间隔一致,上部的集水管也具有相同的间隔并且面对下部集水管安装。
第一冷却区的主要部件如下:
1)喷嘴和喷嘴集水管
雾状喷嘴用于第一冷却区,上部和下部的喷嘴集水管用不锈钢制成,以免腐蚀。
上部和下部喷嘴集水管都连接到一个更大的公共集水管,公共集水管能吸收水压波动。
此外,它们还能使达到每个喷嘴集水管的配水均衡。
喷嘴和集水管的性能如表2。
2)板边部遮蔽装置
为避免板边两侧的过度冷却,每个上部喷嘴集水管都附带有遮蔽装置。
被遮蔽板改变了方向的水流向下排到板材的两侧。
遮蔽行程:
最大1000mm
驱动装置:
电动机,通过链条及螺杆驱动
表2济钢ACC系统冷却1区设备数据
喷嘴类型
喷雾型
上部集水管
数量
3个
每个集水管的流量
最大4.4m3/min,最小2.6m3/min
总流量
最大13m3/min,额定10m3/min,最小8m3/min
下部集水管
数量
3个
每个集水管的流量
最大6.6m3/min,最小4.0m3/min
总流量
最大20m3/min,额定16m3/min,最小12m3/min
集水管规格
大约3330mm长,420mm宽
3)板材的保持辊
5根辊沿上部喷嘴集水管布置,它们的功能如下:
(1)保持辊使移动的板材保持在上部和下部喷嘴之间,它们保持板材和喷嘴之间的间隙适当,当间隙变化较大时,冷却方式随之偏离标准冷却方式,结果就影响到板材温度的均匀性,因此保持间隙这点对冷却工艺来说是非常重要的。
(2)保持辊还起到保护上部喷嘴的作用。
在某些时候,轧制的钢板的前端向上翘,在这种情况下保持辊能使弯曲的前端下弯,避免板材撞击喷嘴。
保持辊的技术参数如下:
直径:
415mm
长度:
约3300mm
结构:
焊接钢结构
图2冷却1区的喷嘴设备示意图(设备简图)
2、2冷却2区冷却装置
在本区采用两种类型的喷嘴:
上部是水膜喷嘴,下部是多孔喷射喷嘴。
与第一冷却区采用的喷嘴一样,第二冷却区的喷嘴也是安装在喷嘴集水管上,并且布置在板材的横向。
喷嘴被配备在每个集水管上,在移动的板材宽度方向形成恰当的喷射水流。
在板材的纵向,喷嘴集水管以适当的间距布置,间距却决于喷嘴的型式。
对于下部一侧,集水管被安装在现有轧辊之间。
二区的主要部件如下:
1)喷嘴和喷嘴集水管
表3济钢ACC系统冷却2区设备数据
喷嘴类型
上部
水膜喷射式喷嘴
下部
多孔喷射喷嘴
上部集水管
数量
8个
每个集水管的流量
最大4.2m3/min,最小2.5m3/min
总流量
最大33m3/min,最小20m3/min
下部集水管
数量
8个
每个集水管的流量
最大4.2m3/min,最小2.5m3/min
总流量
最大67m3/min,最小40m3/min
集水管规格
大约3350mm长,420mm宽
2)板边部遮蔽装置
(1)宽度遮蔽
为避免板边两侧的过度冷却,遮蔽装置被安装在每个上部喷嘴集水管上。
被遮蔽板改变了方向的水流向下排到板材的两侧。
遮蔽行程:
最大1000mm
驱动装置:
电动机,通过链条及螺杆驱动
(2)板材头部和尾部的遮蔽
为了遮蔽板材的头部和尾部,喷水器应受到控制。
为避免板材的头部和尾部过度冷却,不能在板材的上表面喷太多的水是非常重要的。
为此,使用了两个方法:
①板材头部
在板材头部正好通过第一冷却区之后,下部喷嘴开始喷水,通过这种操作就可以避免太多的水聚集在板材的上表面。
②板材尾部
在板材尾部正好已经通过最后的上部喷嘴集水管之前,就停止上部最后的喷嘴集水管的喷水,通过这个步骤,停留在板材尾部的水就可以被减少到最少限度。
此外,在板材上表面残留的水就可以由冷却系统出口处的逆向喷雾器加以清除。
3)逆向喷雾器和区域喷雾器
这些喷雾器从板材的上表面清除过多的水,此外,它们有助于调整不均匀的水流并清除有害的扰动,通过这些喷雾器,区冷却系统上游和下游的水流得到排除。
出入口上部的逆向喷头是可伸缩的,以避免ACC操作时与板材相互碰撞。
ACC操作时,上部喷头缩进在顶部,无喷水,一旦板头通过并且板材位于其下方时,喷头下降,开始喷水。
同样,板尾通过后,喷头上升,喷水停止,喷头的上升和下降由一级来控制。
(1)入口逆向喷雾器
被安装在冷却系统的入口,采用了两种型式的喷嘴,一种是平式喷雾喷嘴,另一种是喷射式喷雾喷嘴。
两种型式的喷嘴都安装在一个公共的集水管上。
它们覆盖了被加工板材宽度的所有变化。
扁平式喷雾喷嘴沿集水管均匀分布,两个喷射式喷雾喷嘴则安装在集水管的每一端。
喷嘴的总流量约为11m3/分。
表4济钢ACC系统入口逆向喷雾器设备数据
型式
扁平式喷雾喷嘴
喷射喷雾喷嘴
底部喷嘴
数量
1组(15个)
2套
1组(15个)
额定压力
1.2MPa
1.2MPa
1.2MPa
喷雾方式
喷嘴沿集水管均匀的分布,吹去残留着的水
水在板材上成对角线的喷射
喷嘴沿集水管均匀的分布,吹去残留着的水
升降方式
气动
无
无
升降行程
1250mm
无
无
(2)区域分离喷雾器
两个喷雾喷嘴被安装在第一冷却区和第二冷却区之间,喷雾器把多余的水从板材的中央冲向两边,通过这个喷嘴,第一冷却区的水流和第二冷却区的水流完全被分隔。
具体设备数据见表5。
表5济钢ACC系统区域分离喷雾器设备数据
型式
喷射喷雾喷嘴
数量
每区1套,共2套
额定压力
1.2MPa
喷雾方式
水在板材上成对角线的喷射
升降方式
无
升降行程
无
(3)出口逆向喷雾器
与第一冷却区的相似,两种类型的喷嘴被安装在冷却系统的出口。
喷雾器的布置与第一冷却区的完全相同,喷嘴的总流量约为10m3/分,具体设备数据见表6。
表6济钢ACC系统出口逆向喷雾器设备数据
型式
扁平式喷雾喷嘴
喷射喷雾喷嘴
底部喷嘴
数量
1组(15个)
2套
1组(15个)
额定压力
1.2MPa
1.2MPa
1.2MPa
喷雾方式
喷嘴沿集水管均匀的分布,吹去残留着的水
水在板材上成对角线的喷射
喷嘴沿集水管均匀的分布,吹去残留着的水
升降方式
气动
无
无
升降行程
1250mm
无
无
图3冷却2区的喷嘴设备示意图(设备简图)
2、3高位中间水箱
该系统在热轧带钢生产的层流冷却系统中的高位水箱基础上,并根据宽厚板控制冷却的工艺需要对高位水箱做了调整。
该项技术是90年代先进技术,该高位水箱针对上层流划界为三个一组,一组供水,一组溢流,从而来保证出水稳压、稳流、稳量、排气。
为保证上、下集管的稳压供水,在厚板厂厂房内水冷区侧(传动侧)设置高位中间稳压调节水箱,水箱容量为150立方米,水箱顶部离地面高度8米,水箱采用多根入水管注入循环水,多根溢流管保持水箱水位,这一措施可以稳定供水压力和减少水箱中水的扰动。
2、4吹扫机构
在冷却区入口端装喷气吹扫机构,以限定冷却区和防止冷却水溅出,提高冷却区入口测温仪的测温精度。
在冷却区出口端装两组吹扫机构,一组为中压水吹扫机构,一组为气吹扫机构,用以限定冷却区,防止钢板表面残留水对钢板的不均匀冷却和出口测温仪的测温精度。
2、5侧喷机构
在冷却区内设置8个中压水侧吹水喷嘴,以打破钢板表面的蒸气膜,提高层流水的冷却能力,以及通过不同集管组数和侧喷机构的组合,实现不同的冷却工艺的要求。
2、6温度检测和钢板位置检测
在冷却区入口安装1台点式测温仪(PY01),检测钢板上表面温度,供动态控制冷却参数和修正预设定模型用。
在冷却区出口安装1台点式测温仪(PY02)检测钢板上表面温度,在同样的位置还安装了1台点式测温仪(PY03)检测钢板下表面温度,用以检测钢板表面实际冷却温度,为了防止钢板表面过冷,在矫直机前安装1台点式红外测温仪(PY04),检测钢板上表面温度,供反馈控制后面钢板的返红温度用。
在ACC入口和出口各安装了1台扫描式测温仪,主要用于钢板宽度方向中心点和ACC出口温度数据的采集。
在冷却区入口侧设5台热金属检测器,在冷却区出口侧设1台冷金属检测器以跟踪钢板运行位置。
为了保证钢板微跟踪的精度,在每一组辊道上还安装了旋转编码器,共有16个。
3、控冷工艺及方案
3、1控制工艺
生产中厚板时,当轧机完成钢板最后一道次轧制后,ACC过程控制计算机对钢板进行轧后的控制冷却,其主要控制的设备为四辊轧机后的收集辊道、水冷系统及矫直机前的辊道。
参照图1,钢板完成最后轧制道次后,由轧制过程控制计算机给出末道次完成信号,该块钢的控冷程序开始启动,收集辊道控制权交给ACC过程控制计算机。
当钢板经过每一组辊道后,就把辊道控制权释放给精轧机,这样可以使精轧机提高生产效率。
当钢板到达HMD01时,需要根据终轧温度预测开冷温度并给出预设定值。
当钢板达到HMD02时,PY01测温计检测到钢板的实际温度后,需要对辊道速度进行重新设定。
钢板进入冷却区时,1区阀门打开,然后设定值中所给出的集管会随着钢板的移动而依次打开,并在钢板离开后立即关闭。
钢板头部出冷却区之前打开反喷,当达到CMD时,允许并准备下一块钢板进入冷却区。
钢板尾部离开CMD时,记录过程数据和进行模型自学习,该块钢的控冷程序结束。
在ACC快速冷却系统中,上部喷嘴喷射的水流因为重力作用,在没有侧喷的情况下将滞留在钢板表面。
这层滞留水在达到沸腾前根据对流换热机理会比空冷的冷却能力强,而达到沸腾后,会因为在冷却水和钢板表面形成一层蒸汽膜而导致对流换热系数的降低从而减弱冷却效力,甚至会弱于钢板在空气中直接冷却的效果。
对于钢板下表面,冷却水在喷射到钢板表面后也是因为重力作用将直接落下,不会再与钢板有任何接触,因而此时冷却方式为水冷+空冷。
这样一来在上下水量相同的条件下会导致上下表面冷却能力不同,钢板会因冷却不均匀而发生瓢曲。
为了保证钢板不发生瓢曲,将上下喷嘴的开口度调节到比例为1:
2~1:
3的范围内[38]。
3、2冷却方式
济钢ACC冷却方式采用连续式冷却方式,靠改变辊道速度来补偿控制精度,辊道速度根据计算的8个距离设定了8个速度来控制。
连续式控制冷却装置前后及其所占据的辊道要求有多档运送速度,还要有多档加速度。
设置多档运送速度,一是为使钢板的控制冷却过程与轧制节奏匹配,二是增加了钢板冷却速度的调节功能;设置多档加速度,是因为钢板从头至尾开始冷却的温度逐渐降低,为了使钢板终冷温度一致,应令钢板以匀加速运动方式通过控制冷却装置;钢板运送速度和加速度主要是依据板厚和材质来选择。
3、3控制方案
由现场的设备布置可以看出,中厚板的轧后冷却过程非常复杂,要经历反复的空冷、水冷,同时还有向辊道的热传导。
由于轧后30米左右为轧制区(济钢中厚板最长产品33米),其速度与轧机速度连锁,所以对轧件出精轧机后这段的冷却过程无法控制。
真正的控制冷却是对层流冷却区的辊道速度、集管开启组数及集管开口度(即水流密度)进行控制。
钢板出精轧机后不久就要进入层流冷却段,由于集管从开启道稳定成层流需要一定的时间,因此如果以实测开冷温度进行设定值的计算在时间上是不允许的。
所以,冷却控制采用最后一道次精轧前的实测温度预报其开冷温度,根据预报值以及冷却区的其他参数进行各控制量的设定值的计算。
要计算层流冷却的各控制量就需要建立层流冷却温降计算模型。
由得到的开冷预报温度及要求的终冷返红温度,通过温降模型来计算冷却参数。
具备了开冷温度预报模型和层流冷却温降计算模型,就可以编制控制冷却模型对层流冷却进行控制了。
但由于模型中各参数的选择和条件变化的影响,实测值与预报值之间肯定会存在差别,这样就可能造成设定值的偏差,从而会降低控制精度。
为解决这一问题,就要利用实测的开冷温度和终冷返红温度对这两个模型进行自学习修正。
模型控制示意如图4。
图4ACC控制冷却系统模型控制结构框图
3、4均匀冷却控制
影响钢板冷却均匀性的各种因素往往是交互作用的。
因此,很难找到一种有效的方法来消除这些不利影响,只能根据影响冷却均匀性的主要因素采取措施,同时兼顾其它因素的影响。
钢板冷却均匀程序的控制,其实质是钢板冷却过程中的温度分布和冷却速度的控制[39]。
1)长度方向的均匀冷却
为使钢板长度方向获得均匀冷却,沿钢板长度方向获得一致的终冷温度,并尽量缩小板长方向开始冷却温差,选择采取如下措施[39]:
(1)进入控冷区之后,使钢板以匀加速运动方式通过冷却装置,使钢板在整个的长度方向上冷却的终止温度均匀;
(2)由于钢板头尾温度低于板身,根据钢板的位置,对头尾对应的区段,采取减小水量和遮蔽措施;还根据钢板头尾位置使相应冷却段延迟开启或超前关闭,使头尾部的终冷温度和其它部分一致。
(3)除了克服冷却区之外的附加冷却,在冷却装置的入口和出口端设置吹扫机构。
2)宽度方向的均匀冷却
造成钢板宽度方向上冷却不均的原因可以归结为下述几个方面[39]:
(1)轧制时己经造成了横向的温度不均,这种不均匀性可以延续到冷却过程中;
(2)冷却装置的横向冷却能力如果相同,则边部由于更多的与水接触,会产生更大的温度降;
(3)边部的下喷水回落到板面上。
因此,应当对横向温度的分布进行控制,实施控制的方法是:
边部遮蔽法,采用边部遮蔽机构,以防止钢板边部过冷。
3)厚度方向的均匀冷却
钢板厚度方向均匀冷却包括两层含义,一是指钢板表面与其芯部的冷却均匀程度,二是指上下面的冷却均匀程度。
前者用温度梯度来衡量,后者用温度对称程度来钢板厚度方向的描述[39]。
钢板冷却后的温度梯度是由冷却速度和板厚决定的,为使其控制在一定范围内,要根据钢板的材质、厚度以及对产品性能的要求,选择适宜的冷却速度,并在冷却过程中适时调低冷却速度,这既可以缩小断面温度差,又有利于减小钢板变形。
由于水在上下表面的停留时间和流动状态不同,所以造成上下冷却的不均匀性。
如:
冷却水以加速运动方式冲击钢板上表面,而以减速运动方式冲击钢板下表面。
冲击钢板表面后,冷却水在其上下表面流动状态又有很大差别,上表面冷却水二次冷却远大于下表面。
因此,对于上下表面的冷却水量应当可以按区段进行控制,上下冷却系统的水量在设计时是不同的,一般上水量与下水量的比约为1.0~3.0,并可在线调整上下水量比[40]。
4、控制系统的工作方式
由于热轧钢板生产环境十分恶劣,水冷控制的条件比较复杂,为增强系统的适应性和灵活性,满足各种条件下控制冷却的要求,系统的控制方式设置了手动、半自动和全自动三种工作方式[41]。
1)手动控制
手动控制是在生产过程中控制计算机系统瘫痪时或者生产大规格(超厚)钢板以及出现事故时使用的一种工作方式。
这时,水冷段通过硬件的切换转入手动操作控制,由人工来控制水幕的开关和辊道的速度及转向。
2)半自动控制
半自动控制时冷却水的控制量不是根据来料的温度确定的,而是根据以往的经验规程表选择控制量的。
进行半自动控制前,要预先在控制计算机里按生产顺序输入控制量的经验值表格,钢板的冷却就按此表格顺序进行,而不考虑开冷温度的高低。
显然半自动控制不能进行优化学习,但半自动工作方式控制量稳定,能适用于正常生产工艺条件下的大部分来料。
3)全自动控制
全自动控制是ACC系统正常生产条件下的工作方式,也是最优化的控制方式。
在全自动控制方式下,上位监控计算机根据生产过程的检测数据以及控制过程中积累的自学习信息,按数学模型计算出水冷控制的设定值,进行控制。
在正常的情况下,控制系统三种工作方式的选择可以通过ACC系统的操作人员在操作台完成。
5、ACC系统的应用
5、116MnR控冷工艺
中厚板厂生产的16MnR钢板初验合格率较低,屈服值和抗拉强度偏低,通常合标准,但不合内控要求(内控:
在GB的基础上增加20MPa),后经过不断摸索、改进,往保证良好板型的情况下,通过加强控冷降低钢板的终冷温度,从而使其提高,结果见表7。
可以看出不同的控冷工艺钢板的力学性能也不一样,特别是当终冷温度从以前的700±10℃降为600±10℃后,延伸率还能保持如此之高,不合批数大幅度减少,初验性能合格率一直稳定在95%以上。
表7
炉号
厚度
批号
C
Mn
屈服点
抗拉强度
伸长率
常规冲击
mm
%
%
MPa
MPa
%
J
≥345
510~640
≥21
≥31
10499
28
87552
.15
1.35
355
565
29
90
89
96
10499
28
87553
.15
1.35
370
560
25.5
206
115
114
10499
28
87554
.15
1.35
375
560
25.5
92
91
101
10499
28
87555
.15
1.35
380
555
28.5
104
105
102
10499
28
87556
.15
1.35
370
555
28
80
59
83
10499
28
87557
.15
1.35
375
550
26
123
117
127
10499
28
87558
.15
1.35
385
545
29
129
119
120
5、2管线钢的控冷工艺
济钢自2005年ACC投用以来,经不断生产、总结,利用控轧工艺+ACC快速冷却完全能生产出性能和金相组织均满足要求的不同厚度的管线用钢板。
通过严格控制加热、轧制和快冷工艺参数,成功开发X70级管线钢厚板,至今已累计生产X65级别以上的管线钢4万余吨。
表8是部分2007生产X70的力学性能。
该钢在实际生产中,必须保证合理的Ⅱ阶段开轧温度,若Ⅱ阶段开轧温度过低,往往导致钢板的终轧温度过低,从而影响钢板的入水温度,控冷的效果大大降低,最终性能达不到协议要求。
表8
炉号
厚度
批号
屈服点
抗拉强度
屈强比
延伸率
冲击
终冷温度
冷却速度
mm
MPa
MPa
%
J
℃
℃/s
≥520
≥570
≤0.92
≥17
≥190
30211
12.3
66051
600
685
0.88
25
301
313
316
560
11
30211
12.3
66052
600
685
0.88
26.5
300
305
312
565
10.5
30211
12.3
66053
585
670
0.87
25
306
298
287
565
10.3
30211
12.3
66054
580
665
0.87
25
301
299
292
560
10.7
30211
12.3
66055
590
680
0.867
25.5
299
286
284
565
10.5
30211
12.3
66056
585
675
0.867
26.5
297
285
282
570
10.2
5、3钢种升级
将普通的32kg级船板CCS/A32,在保持控轧不变的基础上,加强控冷,其性能指标完全达到36kg级船板的要求(见表9)。
从表6可以看出,32kg级船板在原控轧工艺基础上,以6~8C/s的控冷,屈服强度在380~430MPa之间,延伸率和冲击功均达到36kg级船板要求。
表9
炉号
厚度
钢种
批号
屈服点
抗拉强度
延伸率
冲击
终轧温度
终冷温度
冷却速度
mm
MPa
MPa
%
J
℃
℃
℃/s
53102
20
A32
60356
420
540
25.5
180
191
184
860
700
7.5
53102
20
A32
60357
420
545
26
179
180
175
855
690
7.5
53102
20
A32
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