汽轮发电机组安装方案.docx

汽轮发电机组安装方案.docx

《汽轮发电机组安装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽轮发电机组安装方案.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

汽轮发电机组安装方案

1、概述

1.1、汽轮机主要技术参数

1.1.1NZ18-0.689/0.137-4型补气凝汽式汽轮发电机组，由南京汽轮电机集团有限责任公司制造，额定功率18MW，安装于安徽省宿州市埇桥区曹村镇闵贤村宿州海螺水泥有限责任公司厂内。

1.1.2主汽门前蒸汽参数：

设计：

0.689MPa（绝）/312℃

1.1.3冷却水温度：

设计：

20℃

1.1.4汽轮机额定转速：

3000r/min

1.1.5汽轮机转子的临界转速：

1752r/min

1.1.6汽轮机旋转方向：

从机头向机尾看，汽轮机的转向为顺时针方向。

1.1.7排汽压力：

0.00573MPa（绝）

1.1.8汽机本体主要件重量：

汽轮机本体总重量61000㎏

转子9361㎏

汽轮机上半重量（即检修时最大起重量）：

～15000㎏

1.1.9汽轮机本体外形尺寸（mm）：

长×宽×高6698×4890×3685

1.1.10运行层地面至汽轮机轴线的中心标高：

900mm。

2、调节系统：

2.1汽轮机在稳定负荷及连续运转情况下，转速的瞬时变化为±0.5%。

2.2汽轮机在增减负荷为额定负荷的100%，其转速变化为5%。

2.3同步器可以改变转速由额定转速的-6～+7%。

2.4汽轮机突然甩全负荷时，最大升速不超过危急遮断器的动作转速。

2.5调节系统的迟缓率不大于0.3%。

2.6危急遮断器的动作转速3300～3360r/min，危急遮断器动作至主汽门关闭的时间小于1s，危急遮断器动作后，转子最高升速不大于3450r/min。

2.7汽轮机转子轴向位移小于1.2mm。

2.8调节系统油压0.931MPa，润滑系统油压力0.0748～0.147MPa。

2.9汽轮机转子与静子的相对膨胀：

（+1～－3）mm。

3、结构说明

汽轮机转子由十级压力级组成，第一至四级为直叶片，后六级叶片为新型扭叶片。

在汽轮机前轴承座的前端装有测速装置，在座内有油泵组，危机遮断装置，轴向位移发送器，推力轴承前轴承及调节系统的一些有关部套，前轴承座上的上部装有油动机。

前轴承座与前汽缸用‘猫爪’相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑键，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。

在前座架上装有热胀传感器，以反映汽轮机静子部分的热膨胀状况。

汽轮机通过一幅刚性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过涡轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。

当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。

在无电源的情况下，在盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。

4、汽轮机的安装

4.1简述

汽轮机组在安装之前，应通过对图纸、技术文件的熟悉，了解汽轮机组的结构特点和系统性能。

机组的安装程序和步骤以及安装前的各项准备工作，可以在掌握机组结构性能之后根据现场的实际情况统筹安排，做到有条不紊，确保汽机安装后各部件的工作性能达到机组出厂技术文件和电建规范所规定的要求，保证机组正常投入运转。

机组的基础应符合设计院提出的强度和几何尺寸等方向的要求，还应该符合“电建规”的有关条款。

机组的垫铁布置原则上根据设备文件中的垫铁布置图实施，其布置原则是：

①在负荷集中的地方；②在地脚螺栓的两侧；③在座架的四角处。

相邻两组垫铁间的距离约为500mm，垫铁负重要平均，不要有不受力的垫铁。

对机组技术文件所要求的各项安装间隙有要求数据，又要在安装过程中严加控制，凡没有列出的内容可参照“电建规”汽轮机组篇中有关条款执行。

4.2汽轮机主要安装程序：

4.2.1施工准备工作：

汽轮机组是余热发电中的主要设备，结构复杂，技术精度要求高，施工要求精工细作，在人力、物力、技术资料等方面要做好充分准备。

4.2.1.1施工场地应平整、坚实，通往设备存放场、组合场、安装场地的运输道路应畅通，水源、电源、气源应畅通。

4.2.1.2交付安装的建筑工程应具备下列条件：

a.装机部件厂房应封闭，不漏水，能遮风沙，门、窗玻璃装好。

b.厂房内的沟道做完，土方填好，道路畅通。

c.土建施工的模板、脚手架、材料、杂物和垃圾应清除干净。

d.基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土强度达到设计的70%以上并经验收合格。

e.各基础应有清晰、明确的中心线、标高线。

f.各层平台、步道、梯子、栏杆、扶手的护板装设完毕，孔洞应有牢固可靠的临时盖板。

4.2.1.3安装应具备的技术文件：

a.设备图（总图、结构图、装配图、有关零件图）；

b.产品使用说明书；

c.设备交货清点、装箱单、随机供应的技术文件清点；

d.产品出厂合格证书（包括总装记录、部套组装记录、部套试验记录、重要零部件、材料理化性能检验记录）；

e.系统图、施工工艺图及说明书（工艺设计部分）；

f.中华人民共和国电力行业标准DL5011-92《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇。

4.2.1.4基础验收

a.基础混凝土表面应平整、无裂纹、无蜂窝麻面和露筋；

b.设计要求粉饰的部分，尤其发电机风室、风道应平整光滑、牢固无掉粉现象；

c.基础的纵向中心线对冷凝器，发电机的横向中心线应垂直，与基准线的偏差不大于1/1000（mm）；

d.设备下的混凝土承力面以及发电机风道顶部等处的标高应与图纸相符，偏差不大于10mm；

e.地脚螺栓孔内应清理干净，螺栓孔中心线，对基准线的偏差不大于10mm；

f.预留孔洞的纵横中心线，各断面、平面、标高、发电机与凝汽器的安装空间几何尺寸应符合设计要求。

4.2.1.5设备开箱清点检查：

设备到达施工现场后，应会同建设单位有关部门进行开箱清点、检查，按装箱单号查对清点，并做好记录。

a.开箱应使用合适的工具，如橇杆、起钉器等，不得用锤击，以防损坏设备；

b.按装箱单查对各零部件的名称、规格、型号、数量、完好情况，遇有缺损等问题应逐条记清；

c.设备的转动和滑动部件在防腐涂料清理干净之前不得转动和滑动；

d.装箱设备开箱检查后，如不能立即安装者应复箱封闭好；

e.开箱取出的零部件应编号放在货架上存放，排列整齐，不准乱堆乱放，并要由专人负责保管；

4.3汽轮机本体安装

4.3.1基础划线和垫铁配置安设：

设备就位前应按施工图和建筑基准点，划出安装纵横中心线、地脚螺栓中心线、标高、相对标高线、对照基础进行检查，根据垫铁布置图划出垫铁安装位置的方位线，垫铁方位线每边应比垫铁宽30～50mm，垫铁安放应与基础接触良好，用垫铁与基础配研，铲修基础面，使其接触在75%以上。

垫铁安设上平面应用水平仪测量其水平度，以水准仪测量其标高，使其在统一标高平面内，且误差控制在1mm以内。

垫铁安设每组一般不应超过三块（斜垫铁一对算二块），垫铁与垫铁接触应良好，接触面达75%以上，达不到要求时要配研。

4.3.2台板安装

台板用地脚螺栓固定在基础上，通过滑销与汽缸和轴承座相连，安装步骤如下：

4.3.2.1台板安装前应将各滑动面、接合面清洗干净，不许有任何油污、毛刺。

4.3.2.2台板与汽缸、台板与轴承座应接触良好，相互配研检查，每25×25（mm）应有3～5点接触。

接触面积应占总面积的75%以上，且均匀分布，若达不到要求则进行研刮，使其达到以上要求。

在安装状态接触面四角用0.03mm塞尺检查以不能塞进为合格。

4.3.2.3将清洗检查研配好的台板，吊放在已找平、找正的垫铁上，利用架设的纵横中心钢丝线来找正，用水准仪、水平仪、平尺（2.5m）相配合测量台板的水平标高。

并初步将地脚螺栓旋紧（待汽缸找正后最终坚固）。

4.3.3轴承座就位安装

汽轮机设滑动径向推力和径向轴承各一只，后轴承和发电机前轴承同装于后汽缸的轴承座内，为了便于找正调整，最好是汽轮机和发电机的轴承座同时安装，一同找正。

要求如下：

4.3.3.1一般轴承都是组装一体到货的，首先应解体检查，尤其是径向推力联合轴承和主油泵，调节保安部套同装于前轴承箱内，在拆卸时应在相互配合的有关部位上打上字头标记。

对于拆、卸下来的各零部件交有关人员妥善保管。

4.3.3.2前轴承箱清理干净后，应进行煤油渗漏试验，保持24小时不渗、不漏为合格。

4.3.3.3前轴承箱与台板进行配研，然后装配轴承箱与台板的导向键，导向键顶隙b=1～2mm，两侧间隙之和为0.04～0.08mm，在轴承座与座架组装一起进，键和键槽表面应涂以二硫化钼或黑铅粉防腐。

4.3.3.4发电机后轴承座与汽轮机前轴承箱同时就位，拉钢丝测量其中心位置，并用水准仪测量其标高。

在汽封洼窝处中心偏差控制在0.04～0.08mm，标高汽机中心比电机中心偏高0.02～0.03mm。

4.3.4汽缸清扫、检查、组合安装。

4.3.4.1在台板未就位前应将汽缸与台板的滑动面进行研刮组合，方法是将汽缸下缸反扣在道木墩上，将台板吊起与汽缸的搁脚配研，使其每25mm×25mm面积上有3～5个接触点，且接触面积达75%，均匀分布，接合面处用0.05mm塞尺检查四角应塞不进。

高压缸各进气口法兰面应涂色研刮，要求合格良好，每平方厘米接触不少于两点，其接触面积应在70%以上。

4.3.4.2汽缸组合：

汽缸组合根据所安装机组结构情况以水平面组较好，现应其组合顺序、方法、要求介绍如下：

a.本机组分高压缸和低压缸两段组成，将高低压缸的下半缸吊放在调好的枕木支架上，将两段找平找正组合一起，自然地装入定位销子，水平中分面接口要平整、勿使错口，然后紧固1/3的联结螺栓用0.05mm的塞尺检查结合面不应塞入。

且在汽缸法兰同一断面处内外两侧塞入总长度不超过法兰面宽1/3。

b.松开联结螺栓，将两段分开约10mm左右（以能加涂料为宜），将调制好的亚麻油与黑铅粉混合密封涂料均匀地加入组合面内（约0.2mm厚）紧固所有的联结螺栓，检查结合面，一切正常即可。

c.将高低压缸的上半缸吊扣在下缸上，检查孔径结合面情况，一切正常即可。

4.3.5汽缸就位安装：

将组合好的下汽缸吊在已调好的台板和前轴承箱上，前猫爪搭放在轴承箱座支承面上，同时将猫爪的滑键及垫片装好，研配滑键使两侧间隙之和为0.04～0.08mm。

利用合象水准仪、平尺将汽缸找平，汽缸找平与轴承箱底座找平同时配合进行，找平时水平仪放在轴承座的两侧和高低压缸的结合面部位，横向水平可用2.5m平尺搭在汽缸法兰面两侧，水平仪放置位置应画线，定点作标记，以保证测量的精度。

汽缸与轴承座横向水平误差每米不大于0.20mm。

汽缸及轴承座纵向水平度，应保证汽机后轴承部位水平度为0，向前轴承座方向扬起。

汽缸找正可采用拉钢丝中心线的方法：

纵向以基础两端中心标点为准，测量时以高、低压缸前后汽封洼窝为准，为了测量的准确度高，在测量洼窝与千分尺之间接电磁闪光报警讯号装置。

在汽缸找平、找正的同时要逐步将地脚螺栓紧固好。

并注意调整后汽缸与座架连接螺栓的膨胀间隙。

4.3.6负荷分配

为了使汽缸的负荷按设计合理地分配在支承面上，方法两种：

①若设备带有负荷测力计，可采用测力计调整分配。

②可采用猫爪垂弧法来检验负荷分配，负荷分配调好后再一次将所有地脚螺栓均匀紧固。

4.3.7安装修配各滑销：

各纵向键、压销、滑销、园柱等都应进行研配，使其配合间隙达到图纸说明书要求。

4.3.8轴承装配

4.3.8.1将各轴承瓦枕、球面座、推力瓦痤及瓦块都应认真清理，按编号进行装配，尤其推力瓦块应一一编号研刮修配，使其接触点、面均达到要求，使每块的厚度差不超过0.02mm。

4.3.8.2径向轴承可预先将轴瓦扣在清洗好的转子轴颈上，初步检查，使其接触角、面、点都达到要求，接触角60°，在受力角度内接触面达75%以上。

4.3.8.3轴瓦球面与球面座应进行配研，使其接触面在70%以上，且相对活动灵活，上下轴瓦及上下轴承盖应扣一起对研，使其接触良好，接口用0.03mm塞尺不应塞进。

4.3.8.4底部球面垫块与轴承座之间在未放入转子时应有0.03～0.05mm的间隙。

4.3.9转子安装

轴承座和汽缸等就位，找平、找正固定好后便可安装转子，其方法步骤如下：

4.3.9.1转子就位前先用煤油将防腐剂清洗掉，并检查轴颈、轴封、叶片、联轴节及其它部位是否良好，有无变形损伤，发现问题及时通告建设单位研究处理。

对轴颈面应进行抛光处理（用毛毡或麻）然后用外径千分尺测量，检查其椭圆度和锥度，测量时同一轴颈在两端、中间等三个部位进行，且每一部位在同一断面对称测两点，轴颈的椭圆度和锥度均不应大于

0.02mm。

4.3.9.2转子吊转

转子吊装采用专用工具，起吊前应对吊装工具进行超负荷试验，试验重量为起重的200%，转子吊装绑扎绳子的地方应垫以软质衬垫（如破布、麻袋、毛毡等）以免损伤轴颈。

转子吊起后必须用水平仪在轴颈上测量，使转子基本上成水平状态，转子应平稳地吊放在汽缸的前后轴承内、吊装应有专人指挥，检查各部情况，以确保人身及设备的安全。

4.3.9.3转子找正找平

转子的找正找平和转子利用汽封洼窝找中心可同时进行，找平利用合象水平仪在轴颈部位测量，找正用内径千分尺测量，汽封两侧同一标高位置距转子的距离误差不大于0.05mm。

转子水平度要求：

保证低压缸轴承位置轴颈水平度为零，向前轴承方向扬起。

转子找正的调整：

粗调可调整轴承座标高位置，而精调可借助轴瓦球面垫块的增减来达到要求，由于轴瓦结构下方为三球面垫块，一块位于正下方，另两块位于两侧与轴瓦垂直中心线对称成а夹角，如果调整其中一块的厚度，则其它两块的厚度也应作适当的调整，以保证中心位置和轴瓦球面与轴承座洼窝有良好的接触。

垫片的调整有以下三种情况：

a.当轴瓦需在垂直方向移动值时，则下部球面内垫片增减α值，两侧球面内垫片增减值为b=αcosа。

b.若轴瓦需左右方向移动c值时，则下部球面垫片不动，两侧垫片变动值为d=csinа。

c.若轴瓦需同时作上、下、左、右移动时，则垫片的增减值，为上面两计算式的叠加。

4.3.9.4轴瓦的配研及配合间隙，轴承球面与球面座过盈的调整。

当转子的水平和中心调整好后，即可在工作状态下利用转子的盘动来检查轴瓦与轴颈的配合情况，精研修正其接触角为60°，且呈点状接触，每25mm2面积内不少于5点，在受力角度内其接触面积不少于75%。

轴瓦与轴颈配合间隙：

联合轴承顶隙0.375～0.50mm，侧间隙0.19～0.25mm，后轴承顶间隙0.39～0.52mm，侧间隙0.195～0.26mm，电机前后轴承顶间隙0.42～0.56mm，侧间隙0.21～0.28mm，推力瓦轴向间隙0.40mm，顶间隙测量用压铅法，铅丝直径为被测间隙的1.5～2倍。

轴承体球面与球面座过盈的测量用压铅法，过盈的调整借用于上瓦球面体，球面座垫的增减达到。

推力瓦与推力盘间隙的测量，推力瓦与推力盘间隙的测量是在转子安装好，推力瓦块的接触面基本配研好后进行。

其方法是：

转子和推力轴承处于工作状态，将推力盘推向瓦块一侧，紧靠推力瓦块，将百分表架在轴瓦分面上，共装三块百分表，其中一块指向推力盘上端面，测量推力盘移动量，另两块表分别成180°装于推力瓦支承座的两则，测量轴承座的轴向串动量。

然后将推力盘顶推向另一侧推力瓦块紧靠，此时指向推力盘的表读数为α。

指向轴承座两表读数分别为b和c，则所测推力瓦与推力盘的间隙为

h=α-1/2（b+c）此测量应反复两次，以保证其测量的准确性。

4.3.9.5转子精度测量：

转子精度的测量项目有：

晃度、瓢偏度（包括各叶轮、联轴器、推力盘等的瓢偏值）以及转子的弯曲度，其具体测检方法如下：

a.转子晃度测量：

晃度是转子回转一周时，各部件在圆周上的不圆程度，测量方法是将千分表固定在轴承中分面，将轴颈圆周分8等分，逆着转子旋转方向编号，将千分表指针对准测量部位，与轴颈垂直接触，然后盘动转子一周，千分表的两起点的读数应相同（若读数不符，说明千分表固定不准或松动，应校正），再按转子旋转方向盘动转子，每位置记录一次，最大读数与最小读数之差，即为轴颈的晃度，其晃度不超过0.02mm，联轴器法兰上外圈的径向晃度也应不大于0.02mm。

b.测量转子各端面的瓢偏

转子的叶轮、推力盘、联轴器等部件的端面应精确的垂直轴线，但由于加工、装配等误差，必不同程度的存在这些平面与主轴中心线的垂直偏差，这些偏差程度用瓢偏度来表示，测量方法如下图。

将被测量的端面分成8等分，在直径相对180º两侧各装一支千分表。

指针垂直于端面，适当压缩千分表跳杆，然后盘动转子一周，始点A终占B的两次代数差应相等，否则应校正表的准确性，然后盘动转子，分别记录各测点两表的读数，则瓢偏度为：

（A－B）最大差值－（A－B）最小差值

瓢偏度=

2

联轴器法兰端面的瓢偏应不大于0.02mm，推力盘外缘面瓢偏应不大于其半径的0.1/100。

c.测量检查转子的弯曲度

为了测量检查转子轴的弯曲度，必须沿轴的同一纵断面上装数只百分表，测量时将转子圆周分成8等分，各测量点表针都要垂直于轴的表面（测量应先在轴的光滑部位），盘动转子一周，做好读数记录，计算各测位弯曲度值，绘制转子轴弯曲的曲线图，求出最大弯曲值，其值与制造厂规定值应基本相符合。

4.3.10隔板、汽封等安装

汽轮机汽缸找平找正，转子、轴承等各部件安装调整合格后，即可安装隔板、汽封（轴封）等。

4.3.10.1隔板安装

隔板按结构形式有整体隔板、带隔板套的隔板和回转隔板三种，其安装步骤方法如下：

a.吊出转子，认真清理各隔板洼窝，修配挂耳和各固定键，测量校对各配合尺寸；

b.隔板安装：

整体隔板安装：

整体隔板直接装于汽缸内，其底部与汽缸配合之纵向键应修配好使其顶隙≥1mm，隔板与汽封及挂耳的配合都应与图纸相符合，否则必须进行修整。

带隔板套的隔板安装，可先将隔板套装于汽缸内，而后将隔板装于隔板套内（也可将隔板先装入隔板套，再一起装入汽缸）。

隔板和隔板套上、下、水平中分面应接触良好，间隙应不大于0.05mm，中分面密封键与键槽的配合应有0.06mm侧间隙，在正式安装时，隔板、隔板套等与汽缸配合之滑动面应涂以耐高温的黑铅粉。

所有的隔板与隔板套或隔板与汽缸，隔板套与汽缸的配合都应检查它们的热膨胀间隙。

c.隔板找中心

隔板找中心的目的是使隔板静叶的中心对准转子上动叶的中心，并使隔板汽封获得均匀的间隙，为此目的必须将隔板洼窝中心与转子中心尽量重合。

隔板找中心考虑采用拉钢线找中心，其方法是：

用钢丝找中心，所用钢丝不应超过0.4mm。

拉钢丝装置应保证各方位能够微量调整，拉钢丝基点以高压缸的前后汽封洼窝中心为准，找中心的测点应以下隔板汽封洼窝为准，用内径千分尺借助电力花报警装置进行测量。

测量钢丝距隔板汽封洼窝两侧和下面的距离，两误差要求两侧不大于0.16mm，底部间隙与两侧间隙平均值之差不大于0.15mm，且隔板中心偏差只允许偏下，为了保证测量测量准确性，必须考虑钢丝自重垂弧的影响，自重垂弧计算公式如下：

2L

X

fxfm

L

W

PxPL2

fx=·（2L－X）fm=

2W2W

式中：

fx——垂弧（mm）

fm——最大垂弧（mm）

P——钢丝单位长度重（g/m）

W——悬挂物重量（㎏）

X——钢丝固定点到所求垂弧点的距离（m）

L——钢丝长度的一半

注：

拉钢丝的紧力应为钢丝极限强度的3/4左右。

为了更直接的找好隔板中心，随后应将转子放汽缸，以转子为基准清测隔板洼窝的中心。

4.3.10.2汽封安装及调整

汽轮机的汽封是保证动、静部分有适当的间隙，不发生磨擦，同时又有防止蒸汽从动静部间隙泄漏，又防止空气从轴端漏入汽缸真空部分的一种设备，汽封按作用分有：

轴端汽封、隔板汽封、叶根汽封、叶顶汽封等，其安装方法如下：

a.汽封环的安装

隔板装配时先将汽封环从汽封套中拆出，打字头编号清理毛刺、油污、杂质，然后用黑铅涂擦汽封环、弹簧片及汽封槽，按字头复位，复位后用手按每块汽封环，应能自由地压入和弹出，汽封环接口之间应有间隙，成套的汽封环径向接口应错开一定的角度，以防漏气。

b.轴封及各汽封装配间隙测量调整

对各汽封的沟槽应认真清理，前后轴封与汽缸汽封套洼窝应配研，使其有良好的接触，汽封套的水平结合面，汽封套与汽缸的垂直结合面应研配，在螺栓紧固的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不进。

隔板、轴封及汽封套，汽封环检查、安装完后，即可将转子吊入汽缸内测量汽封的径向间隙，前后汽封间隙为0.25～0.35mm，隔板汽封间隙为0.35～0.35mm，根据实践证明，轴端汽封顶间隙应略大些，汽轮机顺时针旋转（面向汽机看）左侧间隙应略大些。

汽封间隙的测量方法：

检查轴封及隔板汽封的间隙时，应先将转子与汽封环相配部位清理干净，然后用塞尺在转子左右两侧测量，测量时用力要均匀，塞入深度不大于25

mm，塞尺片数不应超过3片。

为保证用塞尺测量进不使汽封环移位，可用螺丝刀顶住汽封环弧面背部。

对于汽封下部和顶部间隙的测量，可采用胶布的方法，即在轴封和隔板汽封齿面上贴以白胶布（胶布厚度约为0.25mm）根据各部间隙要求的大小，在前后轴封处贴两层（最好是一排一层，一排两层间隔贴，两层胶布应呈梯形搭接）。

隔板汽封处贴2层，然后在转子轴与汽封相对应的部位涂以红丹，盘动转子两周，观察胶布与转子的磨擦痕迹来判别汽封各部位的间隙大小，并进行调整，直到符合要求。

用同样的方法测量汽缸上部配合的汽封间隙（但应将下汽缸各部的汽封环取出以免顶住而使测量数据不准确）。

贴胶布红丹磨痕与汽封间隙大小经验数值表

序号

痕迹情况

二层胶布间隙

（mm）

1

胶布无红色

＞0.5

2

胶布刚见红色

0.5

3

胶布呈深红色

0.4～0.5

4

胶布呈黑红色

0.3～0.4

5

磨成黑色，1、2层见红

0.25～0.3

汽封径向间隙不合格时的调整：

对于过大的径向汽封间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位，使整个汽封块向转子中心方向移出，间隙过小时可修刮或车旋汽封片边缘，车后修整，使其尖簿、平滑。

4.3.10.3通流部分间隙的检查及调整。

汽缸内动静部分的间隙统称通流部分间隙，除汽封间隙外，还有动叶与喷咀、导叶、隔板及汽缸之间的间隙，在这些间隙中以喷咀和动叶之间的轴向间隙对机组的安全经济运行影响最大，应认真仔细地测量调整。

a.通流部分间隙测量：

通流部分间隙测量是在隔板找好中心，各汽封部位安装清理好后进行，把汽轮机转子吊入汽缸内，并装好推力轴承，沿汽流方向将转子推向极端位置（推力盘紧靠瓦块）然后测量。

测量时应在危急遮断器飞锤向上和水平两个位置，以比较对照两侧的间隙值。

水平中分面两侧通流部分间隙的测量，叶片顶部、汽封片的径向间隙，速度级的喷咀，动叶片及导叶环之间的轴向间隙可用楔形塞尺测量，汽缸上部和下部的轴面间隙可用贴胶布的方法测量。

b.通流部分间隙的调整

如果所测部位多数都是一侧间隙偏大，而另一侧间隙偏小，则可调整转子的轴向位置，可修整推力轴承左右固定环的厚度。

若某一部位的轴向间隙不符合要求，可对该部段隔板位置调整，利用修刮工点焊底部纵向键的位置移动隔板调整轴向间隙。

若叶片复环与静叶之间间隙过小，则可在汽缸中分面法兰上安装车刀，盘动转子对复环进行车削，车削进刀量要严格控制，注意不要使车刀碰到叶片。

4.3.11汽轮机扣大盖

汽轮机扣大盖是汽轮机本体安装的一个重要工序。

它是汽缸内各零部件全部安装完毕并经调整合格后进行。

扣大盖前要对所安的每一道工序再做最后检查，不得有任何不合格缺陷，不得有任何不相关的物件留入汽缸内，为了确保万无一失，应按下列工序进行：

a.合理组织劳力，班前全面进行安全技术交底，明确分工，统一指挥，可将参加操作人员分成二个作业小组，一个作业