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供应商产品质量问题通报doc
2011年供应商产品质量
问题通报
2012年2月
国家电网公司对2011年总部直管项目和省公司项目的供应商产品质量问题进行了统计,现进行通报。
供应商具体问题将由国家电网公司供应商服务中心一对一进行通知,详细情况请咨询相关省公司。
请各供应商对问题进行研究,提出整改措施,报送供应商服务中心和相关省公司。
一、总体情况
2011年国家电网公司加强了监造、抽检及设备安装、调试、运行阶段的质量管控,共发现并处理问题7005起(不含电能表),其中监造发现问题1844起,占28%;抽检发现问题4564起,占63%;安装调试及运行阶段发现问题597起,占9%。
图1质量监督各阶段发现问题数
按产品类别,变压器问题最多,为1367起,占19.51%;其次为组合电器836起,占11.93%;配变601起,占8.58%。
图2质量监督发现各类产品问题数
按问题类别,工艺控制问题最多,为2727起,占38.93%;其次为原材料/组部件1169起,占16.69%;延迟交货890起,占12.71%;出厂试验688起,占9.82%。
图3质量监督发现问题分类
(一)监造发现问题情况
按产品类别,监造发现变压器问题最多,为979起,其次为组合电器553起,其他产品312起。
图4监造发现各类产品问题数
按问题类别,工艺控制问题最多,为577起,其次为延迟交货问题473起、原材料/组部件295起、出厂试验276起。
图5监造发现问题分类
(二)抽检发现问题情况
国家电网公司共对48450台(套)设备材料(不含电能表)进行了抽检。
发现并处理问题4564起,其中:
配电变压器问题最多为548起,占12.01%;电力电缆问题469起,占10.28%;其次为开关柜457起,占10.01%;占9.97%;电力变压器284起,占8.26%;铁塔346起,占7.58%。
图6抽检发现各类产品问题数
按问题类别,工艺控制问题最多,为1962起,其次为原材料/组部件717起,出厂试验385起。
图7抽检发现问题分类
制造过程中,引发产品质量问题的原因主要归结于设计、生产工艺、原材料/组部件、出厂试验、包装发运等几个环节。
统计显示工艺控制和原材料/组部件问题较多,变压器、组合电器问题较多,其中:
工艺控制问题最突出,占问题总数的38.93%,主要是供应商未严格按照标准执行,反映出供应商在以下几个方面存在不足:
一是缺乏有效的监督和管理体系,或监督管理不系统、不严格,造成工艺文件执行不彻底。
尤其是变压器、组合电器等生产工序多、工艺比较复杂的设备,容易埋下质量隐患。
供应商应建立质量责任追究机制,每道工序都要有操作者及质检员签字后才能流转到下道工序,强化过程管理,认真把好每个环节的质量关;二是生产技术人员责任心不强,业务能力不足,造成对工艺文件内容的理解不全面、不深入,工艺操作不规范。
供应商除加强对员工的绩效考核外,应重点对员工进行技能培训,通过提高员工的素质来保证工艺执行质量;三是工艺文件需要进一步完善,如个别工艺环节规定不具体,甚至错漏,或未根据国标、行标的变化及时更新工艺文件内容等。
特别是材料类供应商、低压设备供应商和一些规模较小的供应商,应结合本单位实际,不断细化和完善作业文件,提高质量水平;四是工装、检测试验设备等老化,特别是老企业,由于没有及时更新设备,导致工艺质量不稳定,出现产品质量问题;五是为赶工期,人为缩短了设备制造工序正常的工艺时间,如变压器静放时间不够、烘干时间不足等,导致出厂局放试验超标。
供应商应严格控制工艺时间,合理排产,在保证质量的前提下,满足交货进度要求。
原材料/组部件问题较多,占问题总数的16.69%,特别是变压器、组合电器等大型设备,原材料/组部件原因引起设备故障较多,后果也较严重。
如:
绝缘纸板、电磁线、密封圈、套管、分接开关、散热器等都是引起变压器设备故障的主要原材料/组部件。
绝缘纸板受潮会导致绝缘裕度减低,产生局部放电,甚至击穿;电磁线材质不合格会导致变压器抗短路能力不足;密封圈材质不良或失效,会导致设备受潮或本体漏油;套管漏油、绝缘或末屏受潮,会导致内部放电,甚至炸裂,造成严重事故;操动机构、密封圈、罐体、绝缘子、绝缘拉杆等是容易引起组合电器设备故障的主要原材料/组部件。
操动机构主要问题是打压频繁、操作失灵和液压机构渗油;密封圈质量缺陷,会造成受潮、漏气;罐体存在焊缝砂眼、开裂;绝缘子存在气泡、裂纹引起放电;绝缘拉杆质量不良,会形成裂纹、气隙等导致放电;个别配电变压器供应商为降低成本,线圈采用铝代铜,或使用旧的硅钢片,降低了设备的使用寿命,影响了设备的安全稳定运行;铁塔、导线等产品还存在原材料负公差问题。
原材料/组部件质量是保证各元件性能的重要基础。
供应商应重视对其质量管理,加强原材料/组部件的入厂检验和监督管理,完善检测项目和检测方法,重要部件要逐只检测试验,保证原材料/组部件出厂检验合格证、入厂检测报告与设备采购合同对原材料/组部件的要求相一致。
原材料/组部件的使用要有追溯性。
特别是要加强对上游原材料/组部件生产厂家的合格供方评价,必要时到原材料/组部件生产现场评估、抽查,确保原材料/组部件质量稳定、可靠。
出厂试验问题较多,占问题总数的9.82%。
出厂试验是对产品出厂前的最后一次质量把关。
特别是电力变压器、电抗器、互感器、组合电器及断路器等主设备,通过出厂试验可以及时发现产品在设计、制造、原材料/组部件等方面存在的问题,避免设备带病出厂和投运。
出厂试验必须按照国家标准和产品技术规范进行,不能随意删减试验项目,由于出厂试验的疏忽,可能会将设备缺陷遗留至现场,最终影响工期,发生故障,造成恶劣影响。
如:
现场交接试验绕组直阻异常,吊芯检查发现高压绕组断股;变压器投运1个月后漏油,检查发现设备本体有质量问题;互感器投运后有异常响声,检查发现内部装配松动等。
把关不严的设备一旦出厂,轻者不能通过交接试验,严重的会发生安全事故,而且现场环境条件简陋,处理问题难度较大,造成返厂或退货,给供应商及项目单位均造成很大损失,因此,供应商要高度重视出厂试验,主动邀请项目单位参加出厂试验,对重要产品,要组织专家现场见证,将质量问题消灭在厂内,确保设备顺利安装投运。
设计结构问题虽不多,占问题总数的4.93%,但对设备使用、安全、经济等性能指标的影响起关键作用,尤其是绝缘设计和机械设计,应重点审查。
由于绝缘设计不合理,会导致设备绝缘裕度小,运行中易发生内部击穿或闪络;机械设计不合理,会导致变压器承受短路能力不足,造成线圈损坏,会使开关在动作过程中,静触头与东触头摩擦力过大,产生金属碎屑硬性绝缘性能,会使弹簧的压紧力不够,使分合闸不到位,影响开关设备性能,会造成现场设备安装困难等。
供应商应加强产品投运前的设计评审,重要设备或设备的关键部位、关键工艺要组织专家,并邀请有关用户单位共同研究设计方案,采取有效措施,有效保证设备安全可靠运行。
对引进技术,供应商要吃透技术原理,充分转化吸收,反复论证,通过积累生产制造、设备运行数据,不断完善提高设计转换能力。
对成熟设备,要加强标准化设计,要充分考虑业主单位的实际需求和产品的运行环境条件,保证设计裕度,加强绝缘试验的考核,如对550kV及以上断路器、组合电器100%雷电冲击,对电力变压器进行突发短路试验验证等,以确保设备安全。
包装发运是保证设备到现场顺利安装调试的前提。
包装不完整、不结实,起吊标示不清晰等,会造成设备在运输途中磕碰、损坏。
特别是目前500kV、750kV、800kV、1000kV设备大量应用,组合电器、变压器,设备尺寸重量显著增大,质量要求也明显提高。
另外,大多高电压等级变电站位置相对偏僻,路面情况不好,运输中避免不了颠簸、冲击,可能会对设备内部元器件产生隐形损坏,如线圈移位、盆式绝缘子等部件连接松动,导致现场试验放电,不能通过验收。
严重的会造成设备损坏,需返厂处理,给工程建设带来重大影响。
因此,供应商要重视包装运输环节,加强对运输方案的审核,包括运输方式、运输路径、车速要求、装卸要求、安装三位冲击记录仪等,重要设备要派人提前勘查运输路线,确保运输平稳、可靠。
(三)设备安装调试及运行阶段质量问题情况
共发现问题597起,其中安装阶段320起、调试阶段50起、运行阶段227起。
按产品类别,变压器问题最多,为104起,其次为组合电器77起,开关柜62起,配变53起,断路器51起。
图8安装调试及运行阶段发现各类产品问题数
按问题类别,工艺控制问题最多,为188起,其次为原材料/组部件157起,设计结构62起,延迟交货54起,出厂试验27起,包装运输19起,储存2起,其他88起。
图9安装调试及运行阶段发现问题分类
二、各类产品质量问题统计
(一)变压器
1、35kV及以上主变
共发现问题1367起,其中500kV(330kV)及以上变压器153起,220kV变压器485起,110kV(66kV)变压器609起,35kV变压器120起。
按问题类别,工艺控制问题最多,为534起,占39.06%;其次为原材料/组部件297起,占21.73%;延迟交货218起,占15.95%;出厂试验128起,占9.36%;设计结构70起,占5.12%;包装运输38起,占2.78%;存储6起,占0.44%;其他76起,占5.56%。
图1035kV及以上主变问题分类
工艺控制问题共534起,其中35-110(66)kV变压器299起,220kV变压器176起,500(330)kV及以上变压器59起。
由于制造工艺执行不严格出现的主要问题有:
铁芯叠片过程中低压侧夹件变形;箱体钢板厚度不符合要求,且有轻微变形;内衬筒结合处变形;硅钢片有卷角和翘角现象;电磁线内部漆膜破损;高压引线接头处有毛刺;绝缘件在生产过程中破损;套管尾部瓷件裂纹;本体端子箱锁扣损坏;围板多处起皮;油箱漆面脱落;散热片、蝶阀、套管等渗油;部分引线油污;器身定位螺栓松动;焊装过程中飞溅过多;干燥设备内部水管积垢导致器身干燥出水率不合格;高压线圈上的垫块外侧均为直角,未进行倒角处理;低压a相引线出头与上铁轭压钉座距离调整不到位;本体油色谱在线监测接口处少安装一个球阀;有载调压开关未按要求进行接触电阻试验;真空度连续8小时一直抽不到130Pa;安装发现上轭铁高低压侧最外层硅钢片松动等。
全年看工艺控制问题最多,反映出制造厂工艺执行环节薄弱。
供应商应严格执行工艺文件,做好全过程记录,保证产品生产操作的可追溯性;严格控制生产现场降尘量及生产过程中的洁净度;对干燥过程中的温度、时间、出水率、真空度,热油循环过程中的油颗粒度等参数均需明确要求,并保证生产设备处于正常状态;对特殊工种(如导线焊接操作的工人)应定期进行技能培训、考核;建立有效的激励机制和管理手段,加强和提高生产者、管理者的责任心,促进产品质量的不断提高。
原材料/组部件问题297起。
主要是原材料/组部件自身质量问题,如:
球阀、套管、油箱、散热片、油枕等渗漏油;电磁线绝缘漆脱落,有毛刺尖角;换位导线绝缘漆表面不光滑导致换位导线间短路;套管油介损超标,瓷瓶开裂;绝缘件裂纹;变压器油不合格;螺栓材质不合格;瓦斯继电器、压力释放阀故障;硅钢片有色差、伤痕;引线支架开裂等。
其次是实际用料(如原材料/组部件供应商、产品规格型号等)与技术协议不符。
主要涉及的原材料/组部件有:
硅钢片、电磁线、套管、电流互感器、球阀、绝缘件、油位计、密封件、变压器油、散热器、MR开关、控制柜、继电器、蝶阀等。
原材料/组部件问题是引起设备故障的主要原因之一,不同的原材料/组部件性能、价格等均存在差异,供应商应严格按照签订的技术协议采购、验收,杜绝以次充好,鱼目混珠。
重点加强对硅钢片、电磁线等关键原材料/组部件的审核,尤其是对提供非电量保护信号的组部件(如压力释放阀、气体继电器、压力突变继电器)进行严格检验,避免由于组部件问题引起非电量保护误动、拒动。
一旦发现恶意更换键原材料/组部件行为,国家电网公司将严肃处理。
延迟交货问题218起。
主要是原材料/组部件采购困难、不能按期到货,排产不及时,供货期集中导致产能不足,个别供应商厂房、设备改造等造成延期交货。
供应商要结合现场施工进度,加强与项目单位的协调,在保证合理生产周期的基础上,满足工程建设需要。
出厂试验问题128起,其中局放量超标问题突出。
主要问题有:
由于绝缘件、层压纸板、热油循环和静放时间不够等原因造成38起局放试验不合格;雷电全波冲击检测时波形异常或击穿;变压器负载损耗、噪声水平、电阻不平衡率超标;变压器油样超标;套管介损超标、电容量超标;温升试验后油色谱分析总烃值偏高等。
出厂试验是制造阶段对产品质量的最后一道把关,对及时发现设备质量缺陷,杜绝设备投运后的安全隐患起到重要作用。
通过出厂试验,可以发现产品制造过程中原材料/组部件质量、工艺控制、标准执行等存在的不足,进而制定针对性措施。
如局放试验反映绝缘件问题多,除加强对绝缘件入厂时外观和尺寸的检测外,还要抽样进行理化测试(如密度、拉伸强度、收缩率、伸长率、吸油率、电气强度、灰分和水分等检测),并特别注意绝缘件进厂后的贮存、保管等。
供应商要重视出厂试验,认真审核出厂试验方案,积极配合项目单位对出厂试验的见证。
结构设计问题70起。
一是设备本体结构设计时考虑不周,造成产品生产过程中出现质量问题,如:
器身紧固时绕组出线绝缘件与均压环相碰,造成绝缘件损坏;上夹件加紧时发现首端出线与夹件、压圈的绝缘距离不够导致返工;调压线圈绝缘支架设计缺陷致使引线固定横条受力过大,造成变压器绝缘支撑立木出现裂纹;总装套管时因设计的穿缆引线尺寸比实际尺寸短导致套管无法安装;铁芯引出线设计位置与实物位置出现错误;压板磁屏蔽设计缺陷造成产品温升试验油分析数据中总烃数值偏高;主变冷却器控制箱配线线径过小;开关分接引线有部分断裂;无载开关下部无支撑立柱,在运输与运行过程中可能会引起晃动等。
二是结构设计时没有充分考虑不同用户的实际安装和使用需求,造成返工,如:
注油、放油和呼吸器油管标识放在了变压器本体上,不便检修和运行人员辨识;套管引出处无安装支架,造成安装时10kV母线至高压室的铜排无可靠的支撑;母线桥下散热片过长影响母线到配电室的安装;主油位计的防雨罩与油位计位置距离太远,不能起到防雨的作用;主变没有上层油样取油点;主变三相套管法兰处没有安装吊环;主变一次电缆支架不符合实际安装需要;未按要求将铁芯及夹件的引下线引至下油箱;高压侧电压没有按要求由230kV改为220kV;变压器本体爬梯门未接地等。
设计质量是保证产品质量的源头,供应商要加强设计审核,在变压器设计上保证足够的裕度,即原则上不低于已安全运行多年的同电压等级产品的设计裕度;对生产中发现的设计问题及时修正;充分考虑不同用户的不同需求,把技术协议的各项要求充分融入到产品设计中去,从源头把好质量关。
包装运输问题38起,一是原材料/组部件因包装运输不当发生质量问题,二是变压器本体及备品备件出厂运输期间发生质量问题。
主要问题有:
附件运输前法兰盖螺栓未紧固,散热器装箱时碰撞破损,升高座内油没有灌满,高压线圈放置时没加外包装防尘,总装入箱时调压绕组外包绝缘擦伤;出厂吊装时变压器下节油箱与运输车辆发生碰撞;变压器运输途中三维冲撞记录仪数据超过正常范围,变压器主体油箱、B相高压、调压线圈、无载励磁开关损坏;变压器探视窗口破损;变压器发运到现场后铅封损坏等。
供应商要重视包装运输问题,一是要做好原材料/组部件入厂检查,加强仓储保管;二是要制定详细可行的运输方案,采取措施防止由于运输管理不到位而引起变压器损坏事故,在充分准备的同时,加强对运输过程的管控,严格执行变压器卸车及就位的操作规程,确保运输安全;三是货到现场后,制定《安装作业指导书》及安装记录卡等工艺控制资料,派熟悉设备及安装工艺的专业人员现场指导安装,做好向施工单位的技术交底,提高服务质量。
存储问题6起,主要是原材料保管不当致使纸板污染,变压器仓储半月后压力基本为0,总装配时发现铁芯下铁轭生锈等。
存储问题也要引起供应商重视,保证储存、转运及存放环境的控制,对于长时间存放的原材料、组部件,在使用前应再次检验;变压器本体储存时间三个月以上时需充油储存,六个月以上需安装储油柜充油储存,并定期监测、记录绝缘油的介损及微水。
其他问题76起,主要是厂房改造期间生产环境劣化;总装配现场的封闭、清洁净化不符合要求;供应商试验设备不全,试验仪器维护不到位,试验人员培训及上岗证管理存在不足,试验原始记录不规范;行车吊绳断裂导致散热片损坏和划伤;器身开关支架污渍;主变油面温度计内有凝露等。
其中生产环境劣化应引起各单位高度重视,由此会对产品质量产生较大影响。
供应商应认真贯彻执行ISO9000质量管理体系,在扩大产能的同时,要特别控制厂房改造或其他施工、基建等对生产环境造成的影响,增加环境保障设备和手段,并加大监测力度,确保生产环境的各项指标满足要求。
2、10kV配电变压器
共发现问题601起。
其中工艺控制问题最多,为227起,占37.77%;其次为出厂试验145起,占24.13%;原材料/组部件112起,占18.64%;设计结构17起,占2.83%;延迟交货14起,占2.33%;存储和包装运输各11起,分别占1.83%;其他64起,占10.65%。
图1110kV配变问题分类
工艺控制问题227起。
主要问题有:
变压器边相高压线圈和外侧铁芯间隙小,挤压线圈和铁芯之间的绝缘纸,造成绝缘薄弱;上夹件加工尺寸偏差大,导致上夹件压顶螺杆与低压0线连接排间隙偏小;吊、拉螺杆无有效的防松动措施;压紧垫块裂纹;绝缘垫块宽度不足;高压引线无附加绝缘;低压引线存在焊瘤,夹件表面有锈迹且焊接工艺较差;铁芯锈蚀;无励磁有载分接开关底座存在明显毛刺;变压器外购配件(如套管、分接开关等)未进行有效质量检查,无入厂检验报告;装卸货时震动引起变压器线圈、分接开关短路;箱体散热不好,漏油;运行噪音大等。
配电变压器供应商数量多,管理水平参差不齐,供应商要加强工艺管控,严格按照图纸、标准、工艺文件和技术协议的要求进行生产,操作人员须经过培训方可上岗,生产环境要有温、湿度要求和防尘措施,杜绝导线铝代铜或铜包铝、硅钢片规格不符或使用旧硅钢片等现象。
确保工艺过程可控。
出厂试验问题145起。
主要是总损耗、空载损耗、负载损耗超标问题。
损耗超标问题,与所选用的原材料/组部件质量、设计裕度不足、生产工艺控制不严格、质量管控不到位等有关。
其他试验问题主要有:
温升不合格;直阻变比测试不合格;渗漏试验不合格;油气体色谱试验不合格;高压侧耐压试验不合格;试验设备不齐全;高压试验变压器校验报告过期等。
原材料/组部件问题112起。
主要是原材料/组部件与技术协议不符及原材料/组部件本身质量问题。
其中与技术协议不符的原材料/组部件主要涉及压力释放阀、电磁线、变压器油、风机等,尤其是发现配变的“线圈铝代铜”问题,属于恶意违约和商业欺诈行为,影响恶劣,广东樱本电气有限公司生产的60台配变均有“铝代铜”问题。
一旦发现该类问题,除了执行合同条款的罚则外,国家电网公司将启动与招标采购联动机制,按照供应商不良行为处理措施进行处置。
原材料/组部件本身质量问题和管理问题主要有:
分接开关存在质量缺陷;铜线、硅钢片质量缺陷导致负载损耗和短路阻抗测量不合格;木支架粗糙、清洁较差;连接部位密封渗油;绝缘薄弱导致耐压击穿;原材料/组部件入厂检验记录不全;没有原材料/组部件采购标准等。
供应商应加强对上游厂商的质量管控,完善进厂检验规范,并严格执行,保存相关记录,并可追溯。
设计结构问题17起。
主要问题有:
散热能力差导致温升试验不合格;一次连接固定没有用双螺母压接紧固;变压器低压线圈出线位置布置不当,易产生相间或线间短路;变压器过载能力低,过负荷运行后导致线圈损坏等。
配变承载能力差,往往根源在设计,供应商要加强设计审核,严格按照技术协议规定,对空载损耗、负载损耗、总损耗等技术参数和绕组温升、顶层油温升、联结组别等进行设计计算。
存储问题11起。
主要问题有:
原材料库房面积过小;铁芯、散热片等材料存放混乱,没有防潮、防尘措施;变压器存放积灰过多,部分套管出线侧没有防尘保护等。
延迟交货问题14起。
主要是供应商产能不足。
包装运输问题11起。
主要是运输磕碰漏油,包装不完整,变压器本体锈蚀,变压器到货后低压侧护罩门有创伤等。
其他问题64起。
主要是生产环境需要改进,原材料入厂检验控制不严,特种作业证没有及时复审,对生产、试验的安全监护及警告措施不完善等。
3、箱式变电站
共发现问题82起,其中66kV变压器1起,35kV变压器9起,10kV变压器72起。
按问题类别,工艺控制问题最多,为33起;其次为原材料/组部件15起;出厂试验9起;延迟交货5起;包装运输4起;存储问题2起;设计结构4起;其它问题10起。
图12质量监督发现箱变问题分类
主要问题有:
箱变顶盖螺栓处及底部渗油;空负载损耗、温升试验、雷电冲击试验不合格;箱顶瓦片掉落;二次铝排裸露有安全隐患;接地线未采用弹簧垫片和抓型垫片等。
(二)电抗器
共发现问题70起。
其中工艺控制问题最多,为24起;其次为出厂试验12起;原材料/组部件11起;延迟交货7起;包装运输4起;储存与设计结构各2起;其他8起。
图13电抗器问题分类
主要问题有:
线圈绕制时绝缘破损;焊接飞溅、焊瘤,个别夹件未满焊;支柱绝缘子底座锈蚀、开裂;瓷瓶连接法兰不平整;呼吸器型号与技术协议不符;瓦斯继电器二次绝缘电阻偏低;瓦斯继电器取气管接头漏油;干燥处理差导致局放超标;未进行升温试验及噪声测试;出厂试验没有雷电冲击;运输时电抗器支柱绝缘子损坏;感性负载直阻速测仪过有效期;试验电源与生产电源未分开导致耐压试验电压波形欠稳定等。
(三)互感器
共发现问题266起,其中工艺控制问题最多,为92起;其次为出厂试验35起;原材料/组部件16起;包装运输16起;设计结构及存储各8起;延迟交货20起;其他45起。
图14互感器问题分类
工艺控制问题92起,主要问题有:
互感器内壁表面粗糙度达不到设计要求;铸铝CT室盖外部边缘破损;外瓷套伞群裂纹;金属膨胀器、高压套管法兰处和二次接线处等漏油;器身干燥不彻底导致顶盖被膨胀器顶开;没标明接线联接组别或极性;线圈对地绝缘不合格;没有做电磁线固化试验、屈服强度试验的能力;二次绕组绝缘不合格;一次接线排镀层厚度不够;组部件摆放、表面防尘、标示等措施不到位等。
工艺控制问题多,反映出供应商日常生产、质量管控不到位。
供应商应加强工艺管理和过程控制,特别是绝缘包扎、真空干燥等关键工艺环节的管控,加强对原材料/组部件的验收、仓储、加工等管理,严格执行工艺文件,全面提高生产工艺水平。
出厂试验问题35起,主要问题有:
互感器电容量超标;介损不合格;油样试验总烃超标;SF6气体微水含量超标;密封试验未按技术协议要求施压;互感器角比差超标;试验电源与生产电源未分开,对局放试验干扰较大等。
上述问题,除产品质量原因导致试验不合格外,多起是试验环境、试验手段、试验顺序等问题。
供应商要加大对试验厂房、试验设备的投入,严格执行试验操作规范,提高出厂试验的准确性。
原材料/组部件问题42起。
主要问题有:
部份瓷套最上部与法兰连接处无釉彩,毛面外露;瓷瓶表面裂纹;绝缘油总烃、乙炔超标;硅钢片边角部位生锈;互感器铝筒内径端面圆角、铝筒上下不同轴;视窗玻璃存在缺口,雨水渗入;二次线圈、硅橡胶伞裙等外协;瓷套和接线端子螺杆擅自代用等。
以上问题,反映供应商对原材料/组部件的进厂检验和质量控制手段不足,应加大对上游厂商的管控力度,特别是要提高瓷外套、密封件、二次绕组屏蔽罩以及电容屏连接筒等关键组部件的质量。
包装运输问题16起。
主要问题有:
包装用的木板厚度不统一;运输碰撞损伤;叉车铲脚无防护措施,易造成箱体表面防护层受损;装箱单没有很好的
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