综采工作面安装规程.docx

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综采工作面安装规程

目录

第一章工作面概况3

第二章水害评价3

第三章安装主要设备及工作量4

第四章劳动组织4

第五章安装前准备工作4

第六章危险源辨识5

第七章运输系统及绞车提升能力验算5

第八章设备安装具体措施和施工步骤9

第九章施工安全技术措施18

第十章避灾路线24

附件1施工时正规操作程序及自醒互醒内容

附件2灾害预防

附件3危险工序“自醒互醒”与“安全站位”规定

附件4正规操作程序、自醒互醒内容及手指口述、安全确认内容

附件5　项目部工伤预案执行程序

附件6磨田矿2467工作面安装规程考试题

附图1磨田矿2467工作面绞车布置图

附图2磨田矿2467工作面避灾路线图

附图3磨田矿2467工作面煤层柱状图

第一章工作面概况

磨田矿2467工作面切眼长70m，切眼净高2米，切眼净宽不低于6m，切眼内最大坡度为52°，切眼采用锚带网+锚索+双排单体联合支护，煤壁采用单体+竹笆支护，上部预留5米高档普采，该工作面共需要安装ZQY2800/12/30型支架45架，ZTH11400/15.5/25型支架3架，SGZ-630/220型刮板运输机1部，MG160/375-WD1型采煤机1部，安装DSJ80/40/2×40型皮带1部，安装DTL80/2×200型皮带1部，安装SZZ630/75转载机1部，及工作面供电。

第二章水害评价

2467工作面位于二水平24

（1）采区，对应的地面标高﹢115～﹢150m，地面主要为茶山、少量旱土，井下标高﹣248～﹣300m，煤层比较稳定，没有大的地质构造，但局部有变薄现象。

所采的煤层为6煤层，6煤层呈黑色，暗金属光泽，重胶结裂隙发育，以铁块煤为主，煤层走向N20°～E60°，倾向S70°～E30°，煤层倾角21°～52°，平均倾角36°。

煤层厚度1.1～2.8m，平均1.8m，煤层偶含夹矸1～2层，煤层硬度f为1.5～3，容重1.63t/m3，预计可采储量8.4万吨。

临近工作面资料：

初次来压步距一般为12m，直接顶悬顶一般为2m，直接顶类型为Ⅱ类顶板，基本顶板级别为Ⅰ级。

岩煤层的具体地质条件如下表所列：

岩

煤

层

情

况

顶底板名称

岩石类别

硬度

厚度（m）

岩性特征

老顶

中细砂岩

6

平均16.7m

深灰色，中～厚层状，致密，坚硬，水平及缓波层理。

直接

粉砂岩

3

平均7.6m

灰黑色，中~厚层状，微波层理。

伪顶

砂质泥岩

1

0.1~0.5m

黑色，薄层状，微波层理。

直接底

粉砂岩

4

平均5.1m

灰黑色，薄层状，微波层理。

老底

石英砂岩

6

平均5.1m

深灰色，厚层状，水平及微波层理。

水文地质情况

水文地质条件简单，预计局部有少量裂隙水。

最大涌水量

0.1m3/min

正常涌水量

0.06m3/min

影响回采的其他地质情况

瓦斯

低瓦斯

煤尘

无煤尘爆炸性

煤层自燃倾向

不易自燃

地温

正常

地压

正常

根据矿方提供水文地质资料显示：

该工作面无大的水害影响因素，不受底板承压水威胁。

但还需加以防范：

当工作面出现透水征兆：

挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板淋水加大、顶板来压、底板鼓起或产生裂隙出现渗水、水色发浑、有臭味等突水预兆时；必须：

1、立即停止作业，切断所有电源，撤除现场人员，并立即向矿方调度室及有关部门汇报，说明出水地点、类型，待查明情况，采取措施确保安全无危险后方可恢复作业。

2、现场发生水害后，人员撤离由盯班人员、当班班长清点人数，按向高处走的原则沿避水路线行走，升井后将人数报调度室。

、

第三章安装主要设备及工作量

一、主要工作量

1、ZQY2800/12/30型支架45架

2、ZTH11400/15.5/25型端头支架3架

2、SGZ-630/220型刮板运输机1部

4、MG150/375-WD1型采煤机1部

5、SZZ630/75转载机1部

6、DSJ80/40/2×40型可伸缩皮带1部（长450米）

7、DTL80/15/2×200型大倾角皮带1部（长95米）

8、工作面供电。

二、辅助工作量

1、切眼内的液压单体支柱的回撤。

2、工作面设备试运转。

第四章劳动组织

为合理组织好劳动力，以较快的速度安全、保质、保量按期完成施工任务，此项工程分早班、中班、夜班三班施工，管理人员分班盯岗，负责施工中的安全、施工程序及施工进度等。

第五章安装前准备工作

一、地面准备

1、准备拆卸、起吊、运输拖运设备用的各类工具及设备和足够数量的各类车辆。

2、按要求准备好安装用的各部绞车、开关、电缆、信号、警示灯、照明灯等；并准备好螺栓、摽子棍、摽子绳等；所有液压部件、接头、液管等物品入井前必须盖好防尘盖，并由专人进行检查。

3、小件人工用矿车集中装车下井，装车时装车人员要相互叫应好，同起同放，做到“三不伤害”，严防意外事故发生；装车高度、宽度符合规定要求。

二、井下准备

1、工作面净宽不低于6米；净高不低于2米（底板距顶板最突出处）

2、工作面下出口25米处设一车场，车场长度应能放置两个平盘车

3、工作面变坡点顺平，以便拖拉支架。

4、工作面架棚部分翻滚需处理；支柱部分卸荷，切度不合格需处理。

5、溜尾组装处顶板各打设一组起吊锚杆，

6、按绞车布置图安设各部绞车，绞车按钮线长度不小于5米，按钮距离开关不大于2米，各部绞车分别安设两个独立信号，并能随支架的回撤而移动，严禁信号串联混合使用。

7、面上端头绞车中心线距煤壁测1.2米。

8、面下端头出开设煤机窝子，长度不小于20m，深不小于1m，顶板及煤壁需支护完好。

9、在面上头正冲轨道中心线位置紧贴下帮打一组地锚（四根间排距0.4米），用于固定导向轮。

第六章危险源辨识

危险源：

设备运输、液压支架的调向、液压支架的卸车、绞车的固定不合格、提升钢丝绳绳道有人、绞车钢丝绳断丝超限、平行作业、行车行人、带电作业、顶板管理、工作面放倒防滑、防飞矸、起吊大件、机械转动伤人、控制按钮不灵敏、开关解（接）火、误送电、信号不清晰等。

第七章运输系统及绞车提升能力验算

一、设备装卸

1、支架、设备装车：

根据矿方立井罐笼尺寸，支架及采煤机大件等设备无法直接装车运输，须从地面解体，使用专用小平盘车装车下井，设备重心与平板车重心保持一致，装平板车时，要垫好防滑木枇，装车后打好摽子，打摽子时用不小于Φ15.5mm的钢丝绳并用钢管绞紧，经盯班安监员或盯班人员验收合格后，方可提升运输。

设备零部件要放入专用箱内运送，小件要装袋运送。

2、设备卸车：

设备到达预定位置后，及时进行清点数量办理交接。

要按照安装位置及顺序卸车。

小型设备人工卸车，大型、重型设备用手拉葫芦或借助滑轮起吊卸车。

二、设备运输

1、由矿方负责将安装设备运输至-300m石门装煤斗口即支架组装硐室办理交接，办理交接后再由电瓶车或25KW对拉绞车运输至工作面下端头，1#、2#、3#绞车配合卸车，沿途皮带料、转载机料按安装位置卸车，空车按原路线返回，这样往复循环，运输完所有设备。

2、切眼内拖运设备、支架时，切眼内人员躲至已安装好的支架内，绳道内、大件下方及导向轮等构成的三角区域内严禁有人。

运输设备前必须在执行清人制度。

切眼内设备到位时，必须采取预留措施，防止设备安装过程中下滑。

3、工作面设备、支架拖运时的人员站位要求：

①设备、支架拖运以下（溜头）方向严禁有人，施工人员必须躲避在运输巷或3#绞车硐室内；②信号工必须躲在3#绞车硐室发开车信号，严禁设备及支架拖运时工作面内有其他无关人员。

4、工作面采用导向轮拖运、调向时，人员站位位置：

①使用导向轮时，其形成的三角区及绳道内严禁有人；②施工人员必须躲避在已安好的支架内或工作面打设的临时硐室内；③信号工必须躲避在支架操作，严禁将身体探出防护网保护范围内。

5、所有绞车运行前，必须执行清人制度，严格执行“行车不行人、行人不行车”制度。

三、绞车、钢丝绳强度核算

1、工作面绞车的固定及用途情况如下：

（1）1#16T回柱绞车采用“水泥基础+留绳”固定，安装在工作面上出口绞车硐室内距可采侧0.2米处，用于工作面上设备、支架的拖运、安装，该绞车使用不低于6×19—Φ28mm的钢丝绳90米。

（2）2#10T回柱绞车采用“水泥基础+留绳”固定，安装在工作面上出口绞车硐室内距老塘侧0.4米处，用于工作面上设备、支架的拖运、安装，该绞车使用不低于6×19—Φ22mm的钢丝绳100米。

（3）3#25KW调度绞车采用“地锚”固定，安装在工作面下出口正对运输巷巷的绞车硐室内，用于运输巷和4#绞车对拉带设备运输，该绞车使用不低于6×19—Φ12mm的钢丝绳500米。

（4）4#25KW调度绞车采用“地锚”固定，安装在运输巷的出口处，和3#绞车对拉带设备运输，该绞车使用不低于6×19—Φ12mm的钢丝绳500米。

（5）5#25KW调度绞车采用“地锚”固定，煤仓向外4米处，用于上山皮带安装的设备运输，该绞车使用不低于6×19—Φ16mm的钢丝绳120米。

2、提升能力验算：

（1）1#16T回柱绞车提升能力计算：

（按Φ28mm钢丝绳验算）

计算参数：

①拖运范围内最大坡度为45°；②最大拖运长度L为70m；③支架重量为10000kg；④Φ28mm钢丝绳最大破断力Qq为：

44900kg（查表）

，百米钢丝绳重274.0kg（查表）；⑤16T回柱绞车最大拖运能力为：

16000kg。

则绞车拖运支架车时钢丝绳的最大端载荷为：

Q总=Q（Sinα+f1Cosα）+qL（Sinα+f2Cosα）

=10000（Sin45°+0.3×Cos45°）+2.74*70（sin45°+0.1×cos45°）

=10000（0.7071+0.3*0.7071）+192（0.7071+0.1*0.7071）

=9342kg

A:

16T回柱绞车拖运能力16000kg＞9342kg（满足拖运能力要求）

B:

钢丝绳的安全系数为：

m=Qq/Q总=44900/9342=4.8＞3.5（满足拖运安全系数要求）

式中:

Q----拖运支架重量10000kg

q------每m钢丝绳单重Φ21.5mm钢丝绳为1.658kg/m

Φ28mm钢丝绳为2.74kg/m

f1-----支架拖运阻力系数根据现场条件取0.3

f2-----拖运钢丝绳运动阻力系数根据现场条件取0.1

（2）、拖运支架时连接器（不小于10t马蹬）强度校验。

计算参数：

①切眼内拖运支架时最大坡度为45°；②最大拖运长度L=160m，③G：

支架重量：

10000kg,④支架拖运阻力系数f1＝0.3g取10牛顿

连接器（马蹬）所受最大静张力为：

F1=g（G）（Sinα+f1Cosα）

=10×10000（0.7071+0.3*0.7071）

=10*10000*0.9192

=91920牛<10×104牛故使用不小于10t连接器能够满足要求。

四、绞车固定要求：

1、采用“四压两戗”固定时，戗柱必须用风镐挖出柱窝（戗柱打在支架下方时不再要求柱窝，必须垫设木批或皮子进行防滑），深度不得小于50mm,角度与底板呈60-75°夹角，用木楔打紧打牢，压柱角度与顶板夹角垂直。

四压两戗的支柱下方应固定在绞车机体底座上的柱窝内或机体底盘上。

压柱固定对材质的要求：

四压和两戗的材料应使用直径不小于180mm的优质圆木或使用液压单体（使用液压单体时必须垫设木批或皮子进行防滑）。

采用“四压两戗”的固定方式时，当受条件限制两戗柱无法正常使用时，必须采取加设留绳或在绞车底盘前部打2至4根钢轨镢子的方法进行固定。

使用40T链条固定时：

链条必须选用优质40T链条，通过U型环和配套螺栓使用锚杆背帽固定在底板或帮锚杆上。

使用绳套子固定时：

钢丝绳直径必须大于18.5mm，且绳套子必须绕过绞车底座两圈以上，使用型号适宜的卡带卡牢反向交替上牢，卡带间距要求120mm－180mm。

绳套与帮锚杆通过厚度大于10mm的钢板加工的压铁（或道夹板）将其两端使用备帽固定在底板或帮锚杆上。

使用钢轨镢子固定时，钢轨镢子贴绞车底座前部固定，数量不少于2根，沿走向紧贴绞车底座箱体垂直于底板方向楔入40cm以上，用于防止绞车前移。

2、用地锚固定时：

地锚锚杆必须打在底板硬岩中，锚杆长度采用不小于2000mm的等强螺纹锚杆，锚深不小于1.6m，直径不小于φ18mm，锚固长度不小于0.7m，药卷采用中速树脂药卷固定，数量不得少于4块，要求其锚固力不小于130KN/根，使用备帽，紧固有效，丝杆外露1～3丝。

每台绞车使用锚杆数量对应绞车底盘固定孔的数量。

绞车安装时，其驱动部分和开关等距巷道间隙不小于0.3m，距人行道不小于0.8ｍ，巷道支护良好。

3、各部绞车均采用6×19股纤维芯绳，所有绞车滑头必须插接，插接长度不少于三个半捻距，并按规定使用保险绳，保险绳插接长度不少于二个半捻距。

各部绞车保险绳采用优质钢丝绳，钢丝绳绳径与主绳绳径一致，当主绳绳径使用大于Φ21.5mm时，保险绳可以使用不小于Φ18.5mm的钢丝绳。

4、导向轮的固定要求：

导向轮采用锚杆或支架固定，导向轮固定在上出口顶板位置，采用4根地锚配合优质40T链条固定，40T链条呈“X”状使用，固定40T链条的锚杆必须加背帽。

导向轮通过不小于15t马蹬与40T链条连接，马蹬必须同时穿过两挂40T链条。

地锚锚杆必须打在底板硬岩中，锚杆长度采用不小于2000mm的等强螺纹锚杆，锚深不小于1.6m，直径不小于φ20mm，锚固长度不小于0.7m，药卷采用中速树脂药卷全锚固定，数量不得少于4块，要求其锚固力不小于130KN/根，使用备帽，紧固有效，丝杆外露1～3丝。

5、回柱绞车完好标准

⑴机体

底座无开裂或明显变形，安装牢固，压柱合格，运转平稳。

⑵滚筒、钢丝绳

①滚筒无裂纹，破损或变形。

②钢丝绳在滚筒上固定牢靠，排绳整齐，无咬伤，不打结。

6、安全设施及其它要求

（1）完善绞车信号，确保信号灵敏可靠。

回柱绞车必须安装两个分别独立的声光语音对讲信号，一端安装在适当位置，能够在安装时随着拖运支架的移动而移动，另一端绞车信号必须安装在相对固定的便于绞车司机操作的安全地点（操作按钮线长不小于5米）。

绞车司机必须在顶板支护完好、有隔离柱或防护网的后方一侧无甩钩、断绳抽人等危险的安全地点操作，严禁死拉硬拖。

拖运支架时，发信号人员及其他施工人员必须躲在有可靠掩护的安全地方。

发现问题后，及时传递信号停止运行，采取措施进行处理并坚持“先支后改”。

待人员闪开后，方可发信号再次牵引，严禁用晃灯、口喊、敲打物体等方式代替信号。

运行中绞车司机精力集中，绳道内、大件下方及导向轮等构成的三角区域内严禁有人。

（2）绞车必须实行编号管理和使用，并保持完好、固定牢固、控制按钮必须确保灵敏可靠，信号清晰响亮，拖运绳合格，每次拖运前，须作认真全面检查，如有问题及时处理或汇报，处理完毕后由当班安监员检查必须安设防护网，防护网符合以下规定：

绞车的前部合格后方可使用。

（3）绞车前必须加设防护网，防护网必须使用金属网，防护网可以固定在绞车戗柱上，地锚固定的绞车可以在其前部沿垂直于绞车的方向支设两棵单体支柱然后将金属网固定在单体支柱上。

金属网在每棵戗柱或单体上的固定点不能少于2处，并且必须使用直径大于8号铁丝直径的铁丝扭紧背牢。

第八章设备安装具体措施和施工步骤

一、工作面综采设备安装顺序

固定安装用各部绞车→拖运支架→安装支架→拖运、安装溜槽→拖运、安装采煤机→试运转（现场可根据生产实际作适当调整）

二、绞车的运输、安装、更换、撤除、移动措施

施工时所需的各部绞车的牵引、安装、更换及施工结束后撤除等工作，严格按照以下方法施工：

1、当绞车到达停车地点后，需使用5T手拉葫芦进行拖运时，其起吊方法严格按照本规程中关于“使用起吊工具吊运大件”的安全措施执行。

2、绞车到位后，各部绞车的固定方法严格本规程中的有关绞车“固定具体要求”执行，固定绞车前，必须将固定绞车的位置清挖到硬底，并整平底板。

3、绞车上牵，采用“自拉自”牵引绞车时，牵引前，须将绞车开关及上级馈电开关打至停电位置，人工将开关运至绞车前方20米左右处，电缆悬挂在煤壁侧或吊挂在支架顶梁下，之后选择绞车前方适当位置、顶板完整、支护良好处的起吊锚杆或支架前梁作为固定钢丝绳支点，外侧用螺盘及螺帽上紧，之后将绞车开关送电，由专职司机操作按钮，一步步上牵至规定地点。

4、当绞车运行至距离悬挂支点5米左右时，停止绞车，将绞车开关及上级馈电开关打至断点位置，然后外挪，依次牵运绞车至安装位置，按本规程规定固定牢固。

5、绞车牵运过程中，必须有专人及时前移电缆及控制按钮，防止抽头，工区盯班人员或现场施工负责人现场指挥，发现问题及时采取措施，停车进行处理。

6、当绞车外出需解体时，可解体为底座滚筒、电机、闸三部分，解体大件可使用手拉葫芦或绞车经溜子道外拖，小件可人工外运。

外拖时确保大件与绞车滑头或手拉葫芦固定牢固，其下方严禁有人。

7、绞车司机持证上岗，开车时绳道内严禁有人，绞车两侧及前方不得有人，绞车运行过程中，绞车司机必须密切注视前方状况，发现有碍事等问题时，及时停车将开关打至断电位置进行处理。

8、每次牵引前，必须提前将控制开关运至前方指定地点，严禁边牵引绞车边前移开关。

绞车牵运过程中需采用手拉葫芦操作时，必须执行本规程中的吊运大件措施。

9、各部绞车的接火、解火等必须由专职机电维修工进行，严格执行“停电、验电、放电”制度，临时停电检修时，必须将开关停电并安设专人看管。

10、所有设备及支架安装完毕后，将所有绞车装车升井，绞车装车过程中，其起吊方法及牵引方法严格按照本规程有关要求执行，装车时必须使用大平盘车或花车，并封车牢固，在与车辆之间垫以木枇防滑并用直径不小于15.5mm的钢丝绳打紧摽子，摽子绳不得少于2处，打紧打牢，经安监员或盯班管理人员验收合格后方可发信号外运。

三、安装工作面刮板输送机方案

1、安装前的准备工作

（1）参加安装人员都应熟知所安装运输机的结构、工作原理、安装程序、注意事项和安全操作规程；

（2）对设备的各零部件以及专用工具核对检查应完整无缺，各种螺栓、螺帽和销轴等应按使用部位分别装箱；

（3）安装前应对各部件进行检查，如有碰伤变形应给予修复校正。

（4）准备好安装工具及润滑油脂；

（5）对于超长、超宽、超高的设备在井下运输时，要安排专人进行警戒，坚决执行“行车不行人，行人不行车”制度，防止意外事故的发生。

（6）装在车盘上的溜槽卸车时要注意方向，以方便安装，避免溜槽在工作面安装时调头；由矿方在工作面两端头顶板上标注出机头（尾）链轮中心线的位置。

2、运输过程：

、由矿方负责将安装设备运输至-300m石门装煤斗口即支架组装硐室办理交接，办理交接后再由电瓶车或25KW对拉绞车运输至工作面下端头，1#、2#、3#绞车配合卸车，沿途皮带料、转载机料按安装位置卸车，空车按原路线返回，这样往复循环，运输完所有设备。

3、切眼内安装溜子时，顺序是溜尾至溜头安装，溜槽可用人工借助手拉葫芦和钎子等工具进行插接溜槽。

溜槽对接后，必须及时用哑铃销连接，并上齐限位销；并及时连接好支架推移装置，防止支架下滑，刮板链条连接时，应选择相同的配对调节链，锯齿连接环应为立环（竖放位置）；安装溜槽5～6节后，可以安装挡煤板，并上齐挡煤板夹板螺丝及棒销和棒销上面的竖销。

插接溜槽时如有碍事支柱，要先进行整改，整改支柱时严格按“先支后改”的原则执行。

支设的柱子，必须迎山有力。

4、整部溜子安装完毕后，对溜头润滑油箱及溜尾加油。

5、在组装溜头、溜尾、煤机处打设的起吊锚杆，必须牢固可靠。

现场起吊大件组装时必须由当班安监员（班组长）对其周围顶板情况进行检查并对所用锚杆进行检测，确认锚杆牢固、顶板无问题后方施工。

组装完溜头后依次把溜槽挡煤板、齿轨等运到施工地点，从溜头到溜尾把溜槽插接起来，并上好挡煤板、齿轨、齿轨销及齿轮卡子等。

施工所用工具必须由当班安监员（班组长）进行检查，确认完好后方可使用。

起吊大件时，确保大件用链条拴牢，人员躲到大件以上及可能摆动波及的范围以外的安全地点操作。

6、，地面人工把工作面运输机的刮板链提前按标准上好，装车下井，插接溜槽前应提前敷设一根细钢丝绳，随插溜子随拉钢丝绳，待整机安装就绪后，用细钢丝绳带过回柱绞车的钢丝绳，开动回柱绞车拉动钢丝绳，钢丝绳带动链子穿过溜槽底部与上链相连。

紧链后，将上部上满刮板的链子转到溜槽底部，底链的链条翻成上链后，再逐一补齐刮板。

7、整部溜子安装完毕后对减速箱加油，溜头润滑油箱加油。

接好溜头、溜尾电动机电源，点开溜子带动链子后，用紧链器卡紧链子，由专职司机操作按钮，有经验的老工人在溜头两侧操作，紧链器安设牢固，链子掐紧后连接好上、下链。

严禁人员正对着溜头操作。

人工掐链子时，必须安专人看护开关，防止操纵按钮失灵时，及时将开关停电。

8、开溜子逐步把底链转到上面，加全紧牢刮板。

最后由当班班组长与盯班管理人员检查整部溜子，无问题后，可开机试运转。

进行空载试运转1小时，运转时运行状态必须符合下列要求：

（1）各部件齐全、紧固无松动。

（2）链条松紧程度适宜。

（3）电机、减速箱无异响，温度符合要求，各配套设备动作协调。

（4）无漂链、卡链现象。

9、设备运转时，施工人员必须撤到安全地点，严禁人员在溜子上行走和跨越溜子，溜头、溜尾处安专人看守，运动部位严禁人员靠近。

设备停止运转后，开关必须打好闭锁。

10、刮板输送机安装要求：

（1）机头的安装：

①准备好应用工具、起重用具及部分润滑脂（ZL-3）。

②检查组装用的零部件，应完整无损，并擦洗干净。

③将装配好的链轮轴组按刮板输送机运煤方向装入机头架端头的缺口，并装上压铁（应在地面完善好），用螺钉及圆型螺母紧固在机头架上。

④检查装配零部件是否符合要求。

⑤安装机头一侧的护罩。

（2）动力部的组装

①准备好应用工具、起重用具。

②检查组装用的零部件，应完整无损，并擦洗干净。

③将电机减速箱合为一体。

减速机安装时，连接花键必须清理干净。

④用起重工具（绞车、导向轮、40T链子、螺栓、手拉葫芦等）将电机减速箱和机头、尾联为一体，上全上紧所有连接螺栓。

（3）刮板链安装注意事项：

①将连接螺栓除锈，黏附物清理干净，

②安装刮板链时，要注意立环焊口背离中板，刮板方向要正确，两条链松紧一致，无拧环.

③刮板运输机链条无扭卡现象，E型螺栓要紧固，螺纹的紧固操作位置背离中板。

刮板的大弧形凹面与刮板运输方向一致。

④整机安装必须达到完好标准，零部件齐全无变形，各部件螺栓紧固；

⑤液力偶合器、减速器按要求加各类油脂，各接合面、油堵等无渗漏现象；

⑥整机运转平稳、无异响，机头、机尾中间段无杂物；

⑦溜槽的铺设要平直，搭接无差错，过渡槽联接要平滑，不得有别卡现象；

⑧电机运转平稳，无异响，冷却水系统畅通，绝缘性能好，无失爆现象；

⑨安装过程中，要保持运输机平、直，槽间隙均匀，并尽量小。

⑩安装时各部位的销子、螺栓、垫圈齐全、紧固。

11、质量要求：

（1）工作面应顺平，无明显的凹凸，无其他妨碍安装输送机的杂物。

（2）工作面的支护可靠，且有运输机安装的空间和工作人员操作的空间。

（3）工作面无妨碍视线的障碍物。

（4）工作面安装、搬运设备及安装工具齐全。

（5）电压等级符合要求。

（6）当机尾配动力部时，工作面移动开关站距工作面距离应不大于30m（或按设计方案要求位置布置），以减少机尾电机的压降，保证电动机的运转性能。

12、安装溜子、煤机等起吊作业时：

（1）每次起吊前必须对起吊用的绳套子等索具进行一次全面检查，发现问题