S343预制箱梁方案.docx
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S343预制箱梁方案.docx
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S343预制箱梁方案
SJ23
S343霍陈路改建工程
施工技术方案申报批复单
承包单位:
中国建筑第五工程局有限公司合同号:
监理单位:
安徽省公路工程建设监理有限责任公司编号:
致(监理工程师):
现报上S343霍陈路一级公路改造(城西湖大桥及接线)工程第三合同段项目
预制箱梁施工专项方案,方案详细说明和图表(见附件),请予审查和批准。
附件:
预制箱梁施工专项方案
项目经理:
年月日
[]审定
[]转报
[]同意附言:
[]修改后再报
[]不同意
专业监理工程师:
年月日
[]审定
[]转报
[]同意附言:
[]修改后再报
[]不同意
驻地监理工程师:
年月日
附件:
签名:
年月日
S343霍陈路一级公路改造(城西湖大桥及接
线)工程第三合同段桥梁预制箱梁施工方案
编制者:
夏亮
审核者:
曾志能
日期:
2015年8月20日
预制箱梁施工组织设计
一、编制依据
1国家现行的规范、规则和标准。
2S343霍陈路一级公路改造(城西湖大桥及接线)工程施工图第五册。
3《工程建设标准强制性条文》
4《公路工程技术标准》JTGB01-2014
5我单位可投入本工程的现有资源。
6制梁场地的现场实际情况。
7《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
8《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计通用规范》JTGD62-2004
9《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011
10《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2014
11招投标文件中所要求执行的相关验收标准
12《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
二、编制范围及原则
1、编制范围
本施工方案编制范围为:
S343霍陈路改造工程城西湖特大桥箱梁预制工程。
2、编制原则
2.1确保工期的原则:
根据总进度计划,计划2015年9月10日开始梁场建设,预计2015年10月10日开始进行制梁工作,2016年8月10完成全部梁片生产任务,总工期11个月。
施工过程中及时根据架梁计划调整箱梁生产计划。
据此目标安排配备各种生产资源。
2.2专业化施工原则:
按制梁工序化分为6个专业工班,分别为:
钢筋工班、模板工班、混凝土工班、预应力工班、移梁工班、机械工班。
投入具有相应丰富施工经验的专业化人员施工,确保工期和质量。
2.3选择可靠的施工方法,采取先进、实用的、在类似工程已普通采用的成熟工艺技术。
2.4本着高起点、高标准、实用、够用的原则合理进行梁场各项临时设施的设置,统筹兼顾线下工程、铺架工程的需要。
三、工程概况
1、现场条件
本项目计划将制梁场建设于0#桥台东侧,总长度325.5m(暂定),宽32m,与设计道路中线重合布置。
待该段路基填筑至水稳层后,进行地坪及台座等施工。
2、工程数量
根据施工图纸,该工程预制后张法预应力箱梁共76孔(608片),预制箱梁工程量清单如下:
工程量清单
序号
名称
工程数量
单位
1
混凝土
22000.8
m³
2
钢筋(螺纹钢)
3434.176
t
3
钢筋(盘圆)
913.497
t
4
锚具(M15-4)
7680
套
5
锚具(M15-5)
2048
套
6
钢绞线(Φs15.2)
696224
Kg
7
波纹管
143744
m
四、施工总体布署
1、总体布置
在桥梁0#桥台东侧设置1个预制场生产全部的箱梁,预制场东西长325.5m,南北宽32m,另有各类材料仓库,共占地10768㎡,场内包括钢筋加工区,制梁区,存梁区和辅助功能区。
制梁区布置24个制梁台座,存梁区布置5排存梁台座,共可存梁约80片(双层,待东侧涵洞施工完毕后可再行增加)。
梁场内设80t/32m门式起重机2台,10t/32m门式起重机1台,经检测验收合格后投入使用。
预制场内平面布置详见附图《总平面布置图》。
场内各种临时设施严格按照即定的施工平面布置图进行设置,具体详见《预制梁场施工方案》
2、安全、质量目标
2.1安全目标:
杜绝人身伤亡、重伤事故,消除火灾事故、交通事故、淹埋事故等,年负伤率控制在1.2‰以内,确保安全生产。
2.2质量目标:
产品出场合格率100%,同时满足本项目整体创优规划的要求。
3、施工组织机构设置
为保障梁场建设、预制梁生产工作顺利进行,本项目专门建立梁场组织机构,内设总负责1人,总工程师1人,工程部3人、安质部1人、物资部1人、综合部1人、试验室2人,定员10人。
梁场下设钢筋、模板、砼、预应力张拉、压浆、养生、移梁、机修等专业工班,施工高峰期间劳动力共配备150人。
梁场管理人员均由综合素质高、具有丰富制梁施工经验和管理经验的人员担任。
一线作业人员均为长期从事桥梁生产、操作熟练、技术过硬的专业工人。
梁场机构设置框图如下:
4、主要工装配备
根据施工计划,每套模板49h循环一次,综合考虑其它不利因素的影响,6套钢模每月可确保生产梁60片,每个制梁台座占用时间为200小时,共有24个制梁台座,满足梁生产数量要求。
具体各工序作业时间如下表所示。
30m后张箱梁工序作业时间表
综合考虑铺架工期、工程数量、模板周转等影响,并且本工程边梁内侧边模与中梁模板相同可以共用,通过计算,现场共配置30m箱梁中梁模板2套,边梁模板4套,共计模板6套。
5、施工计划
根据总进度计划,计划于2015年10月10日开始试生产;2016年8月10日全部预制箱梁生产完成。
具体施工进度安排如下:
5.1制梁场建设:
2015年9月10日至2015年8月9日,用30天的时间建成全部制梁台座、存梁台座的建设;完成钢筋加工厂、厂区内道路排水等设施;完成龙门吊轨道的铺设、拼装、试运行,基本达到生产梁条件。
5.2梁片试生产:
2015年10月10日开始试生产梁片,10月份生产梁片30片。
同时完成其它临时设施的建设,形成每天生产1片梁的能力。
五、生产要素的配置
1、劳动力配置
各专业工班的人员配置及任务划分如下表:
施工人员配置表
序号
工班名称
人数
任务划分
1
钢筋班
30
钢筋下料、加工、绑扎,抽拔管安装
2
模板班
20
模板安拆
3
混凝土班
15
梁体砼灌注、养护
4
预应力班
15
钢绞线下料、穿束、张拉、压浆
5
移梁班
8
移梁、运梁、装梁
6
机修班
10
司机、设备维修,水电管理
7
其他
5
后勤人员、值班人员等
合计
103
2、施工机械、工装及计量、检验器具配置
所有的机具设备,均使用汽车运至工地。
计量、检验器具均经过相关法定计量检定部门检定合格后方准使用,配置数量以满足生产检测需要为准。
现场配置的主要机械及工装见下表:
梁场配置的主要施工机械、工装表
(一)
机械名称
规格
型号
额定功率(kw)
或容量(m3)
吨位(t)
产地
单位
数量
小计
其中
拥有
新购
租赁
起
重
设
备
龙门架
32m跨
80t
台
2
√
龙门架
32m跨
10t
台
1
√
卷扬机
J-8
8T
台
4
√
砼浇筑设备
高频振动器
ZKF150
1.5kw
个
60
√
插入式振捣棒
Φ50mm
个
4
√
张
拉
设
备
油压千斤顶
80T
80T
台
4
√
张拉千斤顶
YCW250
250t
台
4
√
电动油泵
ZB4-500
50MPa
台
6
√
压浆泵
UB3
台
2
√
灰浆拌合机
JW180
180L
台
1
√
梁场配置的主要施工机械、工装表
(二)
机械名称
规格
型号
额定功率(kw)
或容量(m3)
吨位(t)
产地
单位
数量
小计
其中
拥有
新购
租赁
钢
筋
设
备
弯筋机
W-20B3
2.2KW
台
4
√
切筋机
GQ40
2.2KW
台
2
√
砂轮切割机
J3G
台
2
√
钢筋调直机
GTY4-12
7.5KW
台
2
√
卷扬机
J-3
5T
台
2
√
电焊机
BX500
台
6
√
√
气割机
套
2
√
其
它
设
备
发电机
150kw
座
1
√
变压器
830kvA
台
1
√
配电柜
个
5
√
空压机
1.0m3
台
1
√
试验设备
整套
套
1
√
测量仪器
整套
套
1
√
工装配置
制梁台座
30m
个
24
√
存梁台座
30m
组
5/2
√
模板
30m中梁
套
2
√
模板
30m边梁
套
4
√
钢筋绑扎胎具
30m
套
2
√
隔板模具
30m
套
2
√
定位网模具
30m
套
2
√
3、原材料供应
3.1制梁所用的原材料产品均具有出厂合格证书,产品进场后,经过抽检其质量符合有关技术标准要求后,方准使用。
混凝土采用自建混凝土搅拌站混凝土,保证箱梁质量。
3.2所有进场材料均必须有质保证书,并经过复验合格后方准使用。
所有材料均使用汽车或搅拌车直接运至工地。
六、临时工程
1、制梁与存梁台座修筑
1.1全场共设置30m制梁台座24个。
制梁台座全部布置在龙门吊范围内,制梁台座具体布置见《S343梁场总体平面布置图》所示。
1.2根据本场地内地质情况,制梁台座全部采用实体型砼基础,对台座基础进行加强处理。
台座基础(2m*2m)第一层采用宽160cm厚50cm混凝土,第二层为宽91.5cm厚30cm钢筋混凝土,示意图如下:
台座两端基础应适当加深加大。
台座设置钢底模进行施工。
台座两端加深基础见下示意图:
1.3在底模两端处设置40cm宽的活动底模,移梁时,抽出活动底模,采用80+80T龙门吊移到存梁区。
1.4制梁台座在首片梁砼灌注完成,及以后每生产5片梁,观测一次台座基础变化情况。
如有变化,采用相应措施进行处理。
2、存梁台座
2.1根据梁场生产能力及整体铺架计划,计划于2015年12月1日开始进行箱架设。
受场地条件的限制,本梁场的最大存梁能力为80片梁(后期可增加)。
在80T龙门吊之内设置存梁台座,共5组,采用双层存梁。
为保证存梁台座基础承载力,采用加深基础施作,基础宽150cm深60cm,通过对设置在台座上的沉降点进行观测,存梁台座未发生变化,可以满足存梁地基承载力要求,台座截面如下图所示。
2.2梁体移动时的龙门吊滑道采用在砼轨道基础上铺设一排P40钢轨而成。
3、龙门吊
3.1梁场配置2台跨度32m吊重80t的龙门吊运梁体到存梁区,1台跨度32m吊重10t的龙门吊用来拆立模板、灌注砼,龙门吊轨道使用P40单轨。
轨道基础使用砼基础,确保基础承载力能满足要求,基础断面尺寸150×50cm,施工时采用水准仪抄平,使基础顶面在同一水平面上,在砼基础上预埋固定钢轨螺栓,保证钢轨稳定以及轨面顺直,龙门吊在使用之前,按照有关部门的要求办理相关使用手续。
4、其它临时设施
4.1钢筋、钢绞线及模板的存放场、下料场、加工场,设置成简易厂房,厂房采用钢架结构。
4.2现场设置现场办公室、材料库及值班室,在现场的临时房屋采用夹心保温彩钢板结构。
4.3因我梁场位于市政段主路基灰土层上,地基优良无需处理,只需对受重荷载区域进行砼基础处理。
制梁区及钢筋加工区地面全部使用12cm厚C15砼面层,厂区道路采用20cm厚C20砼面层。
5、交通运输及水电供应
5.1本梁场进出场利用现有岸上便道,另修筑岔道约200m引入梁场。
场内设置6.5m宽主道路,共长325.5m(暂定),道路路面采用20cm厚C20砼硬化处理(存梁区道路可以采用10cm厚C20砼进行硬化)。
5.2梁场临时用电使用已安装的一台830KVA变压器供应,梁场同时配备150kw的柴油发电机组一台作为备用。
梁场电力线路均采用架空线路。
梁场动力线路沿场区施工便道布线,在各主要设备位置处下线。
所有线路及设备均有可靠的接地保护。
线路布置、配电盘设置均符合安全要求,并达到安全文明标准工地的标准。
5.3梁场生产生活用水主要采用地下水。
根据梁场日产梁数量设置水井1口,水质经检验符合国家标准。
6、给排水系统
6.1给水系统
6.1.1梁场用水采用地下水。
梁场设生产用储水池和生活用水池各一个,并配备水塔1个。
6.1.2供水管路从储水池铺主管,横穿施工便道进入梁场,在制梁区与龙门吊轨道之间沿梁场纵向通长布管,在主管路上接支管分别进入各地点。
6.2排水系统
梁场沿制梁台座纵向,门吊轨道方向和仓库区及整个梁外侧布置排水沟,存梁台座之间地面采用整体硬化找坡排水,在梁场南北侧设置沉淀池,生产污水经沉淀后再通入已完成道路检查井中通入雨水管。
7、箱梁养护系统
7.1为了缩短制梁工期,缩短钢模板使用周期,箱梁养生采用自动喷水系统养护。
7.2阀门主管道和各支管道均布置调节阀门,用于调节各管道的水流量,保证水流量的支出和实际需要相符合。
8、梁模设计
8.1为确保箱梁混凝土外观质量,保证箱梁预制周期满足总工期要求,箱梁预制用模板均采用专业厂家制造的钢模,底模直接与生产台座联接,每个生产台座配备1套底模。
8.2箱梁模板设计以刚度控制为主,确保模板在倒运、运输过程中不发生变形。
8.3箱梁模板采用上下拉杆加斜撑受力结构设计,模板在钢结构加工车间制作,运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模。
8.4底模设计尺寸为箱梁底面尺寸,在台座两端处设活动块,以便吊移箱梁。
9、主要临时工程数量
建厂所需的各项临时工程数量见附表一
七、预制箱梁工艺
本标段小箱梁均采用后张法施工。
预应力混凝土小箱梁施工采用预制场集中预制,简支安装,现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工。
施工顺序为:
制作底座-→绑扎底板、侧板钢筋-→安装波纹管及胎管-→支侧模、固定芯模及端模-→绑扎顶板钢筋、安装预埋件-→混凝土浇注-→养生/拆模-→清理管道-→穿钢绞线-→张拉预应力钢绞线-→切断钢绞线-→封锚-→孔道压浆-→封端-→出坑存放-→运梁-→架设箱梁。
1、台座、底模施工
1.1在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为箱梁预制底模。
台座两侧各设一道L50×50mm护边角钢,在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口,安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生的预拱度影响,在底模上预留反拱,反拱按二次抛物线设置。
由于箱梁位置的不同,设计中预拱度取值亦有所不同,我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况,在底模上分别设置不同的预拱度,并严格编号,分别使用。
2、模板制作
2.1外模
采用定型钢模板,由专业生产厂家加工制作。
外模设计时,按箱梁节间长度设计,分为标准节(尺寸为5040mm),异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。
保证面板的平整度,检验〈1mm/2m;面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊,背筋与背筋采用全焊。
2.2内模
采用专业生产厂家制作的定型钢模板。
由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小,为便于拆模,内模采用定型组合钢模组拼,转角和异型部分特制,用U型钢卡联接,每隔70cm设一道支撑骨架,支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在外面分段组拼成一整体,用龙门吊安装就位,内模底落在用钢筋加工的支撑点上,侧板用钢筋定位,上侧设压杆以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工,内模顶板、底板均预留开口,待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
定型钢模图
2.3端模
端模亦采用6mm钢板加工制成。
端模的锚垫板(位置要保证准确无误),用螺丝固定在端模上,两端用螺丝调节其变化段的长度。
2.4接缝处理
底板部的接缝采用对接形式,用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫(5mm厚)。
3、钢筋制作
3.1钢筋施工
进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
钢筋表面应清洁,平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,设计无规定时,按规范办理。
箱梁钢筋采用钢筋加工场集中加工半成品,并在钢筋绑扎台座上将按照胎架位置绑扎骨架钢筋及底部和侧向钢筋制作以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。
制作完成后再通过龙门吊将钢筋骨架吊运至制梁台座。
钢筋骨架整体吊装图
钢筋加工胎架图
按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用专用垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝处)。
钢筋加工允许偏差:
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm;
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差:
受力钢筋间距±10mm;
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm;
钢筋骨架尺寸长±10mm,宽、高±5mm;
弯起钢筋位置±20mm;
保护层厚度偏差±5mm。
3.2预应力孔道制作
根据要求,箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺,钢束成孔采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米,接头处锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴;绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋,制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔0.8米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距0.5米设一定位架。
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序,因此要引起施工人员的高度重视。
安装锚垫板时要检查锚垫板与管道是否垂直,压浆孔应朝下,出浆孔应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。
波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
在内箱模就位之前,钢筋的保护层垫块要绑扎完毕,为保证梁体混凝土外观,保护层垫块统一采用专用垫块。
3.3、钢束制作、孔道穿束
(1)预应力采用GB/T5224-2003标准270级高强、低松弛预应力钢绞线,公称直径为Φj15.2mm,每股截面积A=140mm2,标准抗拉强度Rby=1860MPa,弹性模量为1.95*105Mpa。
张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈。
钢绞线开盘:
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
钢束下料长度应通过计算确定:
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。
注:
便于操作的预留长度一般采用10~15cm。
钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20~30cm。
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为50cm,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
(2)注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间一律禁止电弧焊切割钢绞线,以免影响工程质量。
应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
4、模板、混凝土施工
4.1、模板施工:
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后,进行侧模施工,侧模支立并加固完成后,进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工,待全部钢筋施工完成后,进行模板校核与加固。
加固方法:
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固,上口设置对拉杆,进行加固。
地面预埋地锚,采用导链连接模板与地锚,以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
模板采用拉杆锁紧图
4.2、混凝土拌制
材料选择:
水泥:
采用普通硅酸盐水泥。
中砂:
采用合格中砂。
碎石:
采用合格良好级配碎石。
水:
采用经化验合格的饮用水。
外加剂:
FDN-5高性能减水压浆外加剂。
施工中按下列要求配制C45和C50混凝土。
水泥用量:
水泥每立方不超过500公斤。
砂率宜为35~38%。
混凝土拌和物的坍落度宜为9~11cm。
选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1~1.5%。
水灰比不大于0.38。
骨料采用连续级配粒径为0.5~3.15cm。
4.3、混凝土拌制工艺
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护,均应按规范和监理工程师的指示进行施工,但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
混凝土的拌和由工地的拌和站负责,由拌和楼集中拌和,并准确控制水灰比及用水量,为提高混凝土强度及增加混凝土和易性,应掺入外加剂。
每小时生产混凝土60立方米,全用微机自动计量供料,外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。
拌和时间≥1.5分。
经常测试混凝土坍落度,不符合质量要求的混凝土绝对不准入模,可另作它用。
4.4、混凝土入模与振捣
A、在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇注,混凝土拌和好后,用混凝土运输罐车运到待浇梁处,混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土
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