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RHOB精炼技术综述
RH-OB精炼技术综述
摘要
至20世纪90年代中期,RH真空精炼处理水平和配套技术已达到相当完善和成熟,容量从几十吨至340t,有130余套设备投入使用,韩国浦项、日本新日铁、德国蒂森克虏伯等国外钢铁公司都采用了RH装置。
日本在RH技术日趋完善的过程中作出了重要贡献。
1963年日本引进RH真空精炼技术后,在脱氢的基础上又开发了脱碳、脱氧、吹氧升温、喷粉脱硫和成分控制等功能,使改进后的RH法能进行多种冶金操作,更好地满足了扩大处理钢种范围、提高钢材质量的要求。
RH真空吹氧技术的发展经历了RH-O,RH-OB,RH-KTB,RH-MFB4个主要阶段,此后,在RH-OB,RH-KTB设备的基础上增加了喷粉功能,使其既具有RH通常功能,又有脱硫、脱磷和改变非金属夹杂物形态的功能。
本文首先介绍了RH-OB精炼技术的开发与应用,还有RH吹氧脱碳及相关技术的发展与现状以及二次指炼技术的发展历程及在钢铁生产中的作用。
并主要详细介绍了二次精炼过程的操作和分析,主要包括搅拌能、RH喷粉技术及其发展与现状、RH技术冶金功能的比较以及RH-OB的改进。
尤其详细介绍了RH-OB的改进,分为碳的控制、氮的控制、RH-OB法德能力和真空度的提高和夹杂物的控制。
关键词:
RH-O,RH-OB,RH-KTB,RH-MFB,炉外精炼
目录
摘要I
1前言1
1.1RH-OB精炼技术的开发与应用2
1.2RH吹氧脱碳及相关技术的发展与现状3
1.2.1RH-O真空吹氧技术4
1.2.2RH-OB真空吹氧技术4
1.2.3RH-KTB真空吹氧技术4
1.2.4RH-MFB多功能喷嘴技术5
1.3二次指炼技术的发展历程及在钢铁生产中的作用5
2二次精炼过程的操作和分析9
2.1搅拌能9
2.1.1低吹气的搅拌能9
2.1.2顶吹气的搅拌能9
2.1.3行波电磁场的搅拌能10
2.2淹没吹Ar时气泡的行为及去[H]作用11
2.3渣系选择12
3RH喷粉技术及其发展与现状14
3.1RH-PB法14
3.2RH-PTB喷粉法14
3.3MESID技术14
4RH技术冶金功能的比较15
5RH-OB改进17
5.1碳的控制17
5.1.1吹氧强化脱碳17
5.1.2控制凝钢壳17
5.1.3自然脱碳17
5.2氮的控制19
5.2.1浸入管法兰盘设计改进19
5.2.2Ti合金中N的影响19
5.3RH-OB法德能力和真空度的提高19
5.4夹杂物控制19
5.4.1终点温度控制19
5.4.2夹杂物的减少20
5.5缩短处理时间20
结论21
致谢22
参考文献23
1前言
RH法是一种重要的炉外精炼方法,具有处理周期短、生产能力大、精炼效果好、容易操作等一系列优点,在炼钢生产中获得了广泛应用。
到目前为止,RH已经由原来单一的脱气设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等多功能的炉外精炼设备。
而且随着技术的进步和精炼功能的扩展,在生产超低碳钢方面表现出了显著的优越性,是现代化钢厂中一种重要的炉外处理装置。
RH精炼技术的开发与应用最初开发应用RH的主要目的是对钢水脱氢,防止钢中白点的产生,因此,RH处理仅限于大型锻件用钢、厚板钢、硅钢、轴承钢等对气体有较严格要求的钢种,应用范围很有限。
20世纪80年代,随着汽车工业对钢水质量的要求日益严格,RH技术得到迅速发展。
这一时期RH技术发展的主要特点如下:
(1)1)优化工艺、设备参数,扩大处理能力;
2)开发多功能的精炼工艺和装备;
3)开发钢水热补偿和升温技术;
4完善工艺设备,纳入生产工艺在线生产,逐年提高钢水真空处理比例。
(2)采用RH工艺能够达到以下效果:
1)脱氢。
经循环处理后,脱氧钢可脱w(H)约65%,未脱氧钢可脱w(H)约70%;使钢中的w(H)降到2×10-6以下。
统计分析发现,最终氢含量近似地与处理时间成直线关系,因此,如果适当延长循环时间,氢含量还可以进一步降低。
2)脱氧。
循环处理时,碳有一定的脱氧作用,特别是当原始氧含量较高,如处理未脱氧的钢,这表明钢中溶解氧的脱除,主要是依靠真空下碳的脱氧作用;如RH法处理未脱氧的超低碳钢,w(O)可由(200~500)×10-6降到(80~300)×10-6,处理各种含碳量的镇静钢,w(O)可由(60~250)×10-6降到(20~60)×10-6。
3)去氮。
与其他各种真空脱气法一样,RH法的脱氮量也是不大的。
当钢中原始含氮量较低时,如w(N)<50×10-6,处理前后氮含量几乎没有变化。
当w(N)>100×10-6时,脱氮率一般只有10%~20%。
4)脱气钢的质量高。
真空循环脱气法处理的钢种范围很广,包括锻造用钢、高强钢、各种碳素和合金结构钢、轴承钢、工具钢、不锈钢、电工钢、深冲钢等。
钢液经处理后可提高纯净度,使纵向和横向机械性能均匀,提高延伸率、断面收缩率和冲击韧性。
对于一些要求热处理的钢种,脱气处理后一般可缩短热处理时间。
5)经济效果好。
采用RH工艺后,可以缩短生产周期,提高收得率,节约脱氧剂及合金元素,改善钢质量,而且脱气处理后一般可缩短热处理时间,获得较好的经济效果。
实践证明,真空脱气不会增加每吨钢的生产成本,对于一些钢种还会明显地降低成本。
RH工艺能够准确控制和迅速达到预先规定的冶金目标(这对连续浇铸来说十分必要),温度损失小,故在超低碳深冲钢的生产方面发挥着极为重要的作用。
1.1RH-OB精炼技术的开发与应用
RH-OB真空吹氧技术,1972年新日铁室兰厂根据VOD生产不锈钢的原理,开发了RH-OB真空吹氧技术。
使用RH-OB真空吹氧精炼技术可进行强制脱碳、加铝吹氧升高钢水温度、生产铝镇静钢等,减轻了转炉负担,提高了转炉作业率,缩短了冶炼时间,降低了脱氧铝耗。
RH-OB真空吹氧技术在20世纪80年代得到了较快发展,但也存在不足:
吹氧喷嘴寿命低,降低了RH设备的作业率;喷溅严重,增加了RH真空室的结瘤,延长了清除结瘤及辅助作业时间,要求增加RH真空泵的能力。
这些问题,阻碍了RH-OB真空吹氧技术的进一步发展。
RH法是由原西德鲁尔钢铁公司(RuhrStahl)和海拉斯公司(Heraeus)于1959年联合研制成功的,故称RH法。
也叫真空循环脱气法。
当时应用RH的主要目的是对钢水脱氢,防止钢中白点的产生,因此,RH处理仅限于大型锻件用钢、厚板钢、硅钢、轴承钢等对气体有较严格要求的钢种,应用范围很有限。
20世纪80年代,随着汽车工业对钢水质量的要求日益严格,RH技术得到迅速发展。
这一时期RH技术发展的主要特点如下:
(1)优化RH工艺、设备参数,扩大处理能力;
(2)开发多功能的RH精炼工艺和装备;
(3)开发RH钢水热补偿和升温技术;
(4)完善RH处理工艺设备,纳入生产工艺在线生产,逐年提高钢水真空处理比例。
采用RH工艺能够达到以下效果:
①脱氢。
经循环处理后,脱氧钢可脱W(H)约65%,未脱氧钢可脱W(H)70%;使钢中的W(H)降到2×10-6以下。
统计操作记录后发现,最终氢含量近似地与处理时间成直线关系,因此,如果适当延长循环时间,氢含量还可以进一步降低。
②脱氧。
循环处理时,碳有一定的脱氧作用,特别是当原始氧含量较高,如处理未脱氧的钢,这种作用就更明显。
实测发现,处理过程中的脱碳量和溶解氧的降低量之比约为3:
4,这表明钢中溶解氧的脱除,主要是依靠真空下碳的脱氧作用;用RH法处理未脱氧的超低碳钢,W(O)可由(200~500)×10-6降到(80~300)×10-6,处理各种含碳量的镇静钢,氧含量可由(60~250)×10-6降到(20~60)×10-6。
③去氮。
与其他各种真空脱气法一样,RH法的脱氮量也是不大的。
当钢中原始含氮量较低时,如W(N)<50×10-6,处理前后氮含量几乎没有变化。
当w(N)>100×10-6时,脱氮率一般只有10%~20%。
④脱气钢的质量高。
真空循环脱气法处理的钢种范围很广,包括锻造用钢、高强钢、各种碳素和合金结构钢轴承钢、工具钢、不锈钢、电工钢、深冲钢等。
钢液经处理后可提高纯净度,使纵向和横向机械性能均匀,提高延伸率、断面收缩率和冲击韧性。
对于一些要求热处理的钢种,脱气处理后一般可缩短热处理时间。
⑤经济效果好。
采用RH工艺后,可以缩短生产周期,提高收得率,节约脱氧剂及合金元素,改善钢质量,而且脱气处理后一般可缩短热处理时间,获得较好的经济效果。
具体的经济效果,可根据不同的钢种,按实际情况逐项算出。
实践证明,真空脱气不会增加每吨钢的生产成本,对于一些钢种还会明显地降低成本。
1.2RH吹氧脱碳及相关技术的发展与现状
RH真空精炼过程中,主要靠钢水中的氧进行脱碳,脱碳反应方程式如
(1)式所示:
[C]+[O]=CO····························
(1)
脱碳反应动力学可用
(2)式描述:
Ct=Coexp(-Kc·t)······················
(2)
Kc=(W/V)?
[AK/(W+AK)]··················(3)
式中:
t——时间,min;
Ct——t时间的碳含量,%;
Co——处理前的碳含量,%;
Kc——反应速率常数,min-1;
w——钢水环流量,t/min;
V——钢水的体积,m3;
AK——脱碳反应的容积常数,m3/s。
当W(C)<0.003%时,w>>AK,脱碳过程出现停滞趋势。
这样,通过增大吹氩速率和环流速度,使脱碳速率常数Kc增大,进一步降低碳含量。
1.2.1RH-O真空吹氧技术
1969年德国蒂森钢铁公司亨利希钢厂开发了RH-O技术,首次用铜质水冷氧枪从真空室顶部向真空室内循环着的钢水表面吹氧以强化脱碳冶炼低碳不锈钢,既缩短了冶炼周期又降低了脱碳过程中铬的氧化损失。
但在工业生产中RH-O技术暴露出以下问题:
氧枪结瘤严重,因氧枪动密封不良而使氧枪枪位无法调整。
这些问题一时无法解决,而当时VOD精炼技术能较好地满足不锈钢生产的要求,所以RH-O技术未能得到广泛应用。
1.2.2RH-OB真空吹氧技术
1972年新日铁室兰厂根据VOD生产不锈钢的原理,开发了RH-OB真空吹氧技术。
使用RH-OB真空吹氧精炼技术可进行强制脱碳、加铝吹氧升高钢水温度、生产铝镇静钢等,减轻了转炉负担,提高了转炉作业率,缩短了冶炼时间,降低了脱氧铝耗。
RH-OB真空吹氧技术在20世纪80年代得到了较快发展,但也存在不足:
吹氧喷嘴寿命低,降低了RH设备的作业率;喷溅严重,增加了RH真空室的结瘤,延长了清除结瘤及辅助作业时间,要求增加RH真空泵的能力。
这些问题,阻碍了RH-OB真空吹氧技术的进一步发展。
1.2.3RH-KTB真空吹氧技术
1986年日本原川崎钢铁公司(现已和NKK重组为JFE公司)在传统的RH基础上,成功地开发了RH顶吹氧(RH-KTB)技术,将RH技术的发展推向一个新阶段。
RH装置上采用KTB技术,在脱碳反应受氧气供给速率支配的沸腾处理前半期,向真空槽内的钢水液面吹入氧气,增大氧气供给量,因而可在[O]较低的水平下大大加速脱碳。
在钢中W(C)>0.03%的高碳浓度区,KTB法的脱碳速率常数Kc=0.35,比常规RH法大;在钢中W(C)>0.01%的范围内,主要由吹氧来控制脱碳反应,脱碳速度随着[0]的增加而增加;而在钢中w(C)≤0.01%下吹氧的意义就不大了。
因此,使用RH-KTB法,转炉出钢钢水W(C)可由0.03%提高到0.05%,并可以用高碳铁合金代替低碳铁合金作为RH合金化的原料。
应用RH-KTB技术,在KTB脱碳的同时,脱碳反应生成的CO气体在真空槽内二次燃烧放出热量,可补偿脱碳精炼中钢液的温度损失,降低了转炉的出钢温度;不需要延长精炼时间,可获得高的脱碳速度;在转炉出钢终点W(C)>0.05%的情况下冶炼超低碳钢,脱碳过程中不会发生强烈喷溅,减少了RH-OB工艺中氩气的消耗;使用灵活,操作简便。
虽然RH-KTB技术也有其不足之处(如增加了氧枪及其控制系统,要求真空室有更高的高度),但在现有的真空吹氧技术中仍不失为佼佼者。
1.2.4RH-MFB多功能喷嘴技术
1992年日本新日铁公司广厂在日本原川崎公司开发RH-KTB精炼技术之后,为降低初炼炉的出钢温度以及脱碳的需要,开发了多功能喷嘴的RH顶吹氧技术。
其冶金功能与KTB精炼技术相近,另外可喷吹铁矿石粉以加速脱碳,还可在精炼过程中吹入一定量的天然气使之燃烧达到加热钢水的目的。
1.3二次指炼技术的发展历程及在钢铁生产中的作用
纯净钢生产并非仅仅靠冶炼工艺就能了事的。
至久钢凝田地程的控制也举足轻虱有些甚至还要通过加工或热处理才能。
到目的,例如硅钢片的现碳和织构形成。
然而本书只试图分析冶炼技术,考虑到二次精炼现在已是纯净钢的主要生产手段。
纯净钢的概念是60年代问世的。
当时,高度纯冷的钢大体上都要用各种重熔手段来炼制。
虽然,属于二次精炼范畴的一些初级技术(如以Perrin工艺为代表的合成渣洗)在30年代就已显见成效,但二次精炼正式成为日常生产工序之一则是很晚的事。
70年代之前,在钢的总产量中使用二次精炼的产品不足10%[1]。
表1-1汇集了若干二次精炼技术的诞生及特点。
现江已经公认二次精炼是个很大的领域,包括铁水预处理(对高炉来说是铁水的炉外处理),钢包冶金和中间包冶金。
有人甚至建议把连铸结晶器中的冶炼手段也归入二次稻炼范畴[2]。
再来回顾一下我国二次精炼技本发展情况。
我国的起步并不迟,50年代中就在大连、太原、大冶从上海等地的工厂建立了真空脱气装置。
60年代以Perrin技术为代表的混合工艺艺在我国许多电炉厂也曾风行一时。
第一台RH设备在60年代后队由大冶钢厂引进并移植他厂。
70年代北京重型机器厂又引进了ASEA-SKF型钢包精炼炉。
在1977至I082年间,我国自行设计制造了若干套VOD、AOD、VAD侧以及LF等不同型式的二次精炼装置。
由70年代后期到80年代中叶,喷射冶金技术的开发应用又出现一个高潮。
图1-1是1966年列1988年间我国二次精炼装备逐年的增长情况。
表1-2到表1-5是特种装备的分布及某些持点。
问题是这些装备的利用串很低。
若不计钢包吹从,据1988年的统计指出,全那BOF钢中仅3.1%是用二次精炼生产的。
全部EAF钠中也仅9.6%。
是什么原因造成如此局面的呢?
应该说“环境”起着重要的作用。
表1-1若干二次精炼技术的问世及特点
名称
开发年份开发者技术特点
合成渣渣洗30年代法Perrin60CaO-40Al2O3液渣冲混
SAB,CAB,CAS1974日钢包加盖(罩),吹Ar,加合金
CAS-OB1983日新日铁CAS基础上的Al-O2反应提温
VID50年代初德苏钢包(钢流,出钢)真空脱气
DH1956德Dortmund-horder厂提升式真空脱气
RH1959德RheinstanhlHeraeus循环式真空脱气
公司
RH-OB1972日新日铁RH真空槽下部淹没吹氧
RH-KTB1988日川崎RH真空槽内顶吹氧
VOD(Vac)1965德真空下顶吹氧
AOD1968美Ar-O2淹没喷吹
VAD1968美Finkl-Mohr公司低压下电弧加热吹Ar,钢包脱气
ASEA-SKF1965瑞典ASEASKF公司电磁搅拌,大气下电加热,钢包脱气
LF1971日本特钢公司大气下埋弧加热.低吹Ar
喷粉(TN,SL)70年代初德瑞典淹没喷吹渣粉或合金粉
喂线70年代初法高速喂入包覆线(合金料)
SRP1982日住友金属转炉双联—占金如去会太则理
ORP1986日新日铁带侵渍的铁水包为反应器的预处理
H炉日神户制钢铁水预处理专用的复吹转炉
表1-2我国二次精炼设备的分布情况
真空脱气
钢包炉
VD
DH
RH
小计
ASEA-SKF
VAD/VHD
LF
小计
联合企业
-
1
2
3
-
-
-
特殊钢铁
2
1
2
5
1
1
3
锻件厂
3
-
2
5
2
1
1
总计
5
2
6
13
3
2
4
不锈钢精炼
喷粉
AOD
VOD
小计
TN
SL
KIOCK
国产
小计
联合企业
-
1
1
1
6
2
28
32
特殊钢厂
2
9
11
-
9
-
12
33
锻件厂
1
-
1
-
2
-
7
17
总计
3
10
13
1
17
2
47
82
表1-3我国已建的铁水预处理设备
钢厂
武汉
上钢-厂
金钢
包钢
攀枝花
工艺方法
摇包
喷粉
鱼雷罐
喷粉
喷粉或摇包
容量(t)
100
30
300
150
120
任务
脱硫
脱硫
脱硫
脱磷、脱硫
脱磷脱硫提起
结果
(S)<0.003%
(S)<0.005%
(S)<0.003%
(S)<0.025%(P)<0.007%(Nb)<0.004%(C)<9.0%
(S)0.01%-0.02%(P)<0.01%-0.02%(V)<0.05%-0.10%
表1-4我国已建的真空脱氧设备
钢厂
上海冶金机械厂
大冶
上海起重机厂
包头机器厂
武汉
福尔拉斯
德阳
宝钢
RH(t)
100
50/100
50
100
350
真空罐主流脱气
15
50/100
-100
1.00/150
表1-5我国已建的钢包炉
ASEA-SKF
LF
VAD
钢厂
北京重机厂
北方工业公司
北京钢厂
上钢五厂
陕西钢厂
齐齐哈尔特钢厂
抚顺特钢厂
上海钢鈄研究所
容量(t)
50/100
35
20
35/50
15/30
50
5
年份
1975
1975
1987
1981
1985
1985
1982
1982
产品
合金结构钢
合金结构钢
滚珠钢
滚珠钢不绣钢
滚珠钢不锈钢
不锈钢合金结构钢
2二次精炼过程的操作和分析
2.1搅拌能
2.1.1低吹气的搅拌能
这是一个普遍感兴趣,许多研究这涉及足的领域。
不仅二次精炼设备,很多初炼炉也采用底吹气。
表2-1[3]列举计算低吹气搅拌能的若干公示,可见各研究者的结果实际上是大同小异的。
限于篇幅,本节仅推导其中的两个公式。
森-佐野公式
淹没喷吹时,气体对钢水所做的功有如下几项:
(1)气体在喷嘴处因压力突降引起的等温膨胀功(WKP),
WKP=-ƒp2p0VdP=(nRT0)ln(P0/P1)
这里的符号:
P0示喷嘴处的气体背压,P1是喷嘴处钢水所受静压力(Pa)。
V0及V1相应于P0及P
1的气体体积。
推导此式时,假设了气体温度守恒,不随压力的改变而变化。
(2)气流所具动能(Eg),
E0=0.5ρ0*U02V0=nRT0*ρ0*U02/2P0
U0是喷嘴处的气流线速(m/s),以声速为限制;ρ0是该处气体密度。
(3)喷嘴处相应于气体升温的膨胀功(WKr),
WKr=ƒTaT0bRdT=nR(Ta-T0)
Ta表示钢水温度。
(4)气体上升过程中浮力所做的功(WKb),
WKb=ƒhs0Vqρd/h=-ƒp2p1nRT*P-1dP=nRTsln(P1/P2)
hs,ρs分别是钢水的深度(m)、密度(kg/m3);P之反应器内“自由空间中”的气压。
因此。
单位时间内气流对钢水所做的功,即底吹气的搅拌能是
εσ=RTa(dn/dζ)【ln(P1/P2)+ηΦ】/Wη
2.1.2顶吹气的搅拌能
这个课题的研究可上溯到LD转炉的开发时也采用顶吹气,RH—KTB就是一例。
甲裴[4]和一些研究者曾按顶吹射流总动能来估计该射流的搅拌作用。
下式是甲裴给出来的。
ε=2*10-5Ws-1*Nt-2*dn-3*h-1*Ft-3*cosθ
ε的单位也是(W/t)。
θ是顶吹射流的的倾角,Nt是顶枪喷孔数;dn是喷孔的直径(m);ht是枪位(m);Ft是顶吹强度(Nm3/min)。
然丽,用这一类公式算出的值要比实际起作用的ε;大5-10倍。
甲裴取其系数为0.1.并且指出:
若Fb=0.1F,就可忽略顶吹射流的搅拌作用。
2.1.3行波电磁场的搅拌能
ASEA-SKF钢包炉所配的就是行波电磁搅拌器或称为移动磁场搅拌器。
为了导出其搅拌能公示,首先需要求解电磁力。
根据电磁场理论,导体中感生的电磁力常用如下的Maxwell方程组描述。
各方向同性的介质,首先是Faraday定律:
电场(E)的旋度等于磁通度(B)按时间取偏导数的负值:
∆*E=-∂B/∂τ=-μ∂H/∂τ
Μ是导磁率。
由Ampere定理得
∆*H=J
H是磁场强度矢量;J是电流密度矢量。
由Gauss定律以及Ampere定律还可以给出;H的散度为零。
∆*H=0
最后是Ohm定律(忽略位移电流);
J=σE
σ是导电率。
感应圈电流按圆柱坐标是周向的,Je=J0*exp[i(ωτ-kz)]。
所示,熔体中的感应电流也是周向的。
J=(0,Je,0)
I=-1;ω=2Лf,是电流的角频率,k是行波(ASEA-SKF钢包炉中,行波限于沿轴向迁移)的波数。
由于搅拌器远非无限长,从忘恩造成所谓的感应圈端部效应,H就不仅有z向分;量而切有r向分量。
即
H=(Hr,0,Hz)
因而,相应的电磁力F也只有Z向分量和r向分量。
即
F=(Fr,0,Fz)=Re(J*B*)
Fr=Je*Bz
Fz=Je*Br
上标“*”表示共轭复数;符号“Re”表示复数的实属部分。
所谓电磁搅拌能就是按时间平均的电磁力是熔体迁移h,(相应与感应圈高度的熔体深度)所做的功。
еm=0.5ω(ЛW)-1ƒf-20ƒR0[Re(J*B*)]*dK*dr
K=Лr2ht
R为熔池半径。
因此需要解Maxwell方程式,以给出如下的Je,Br的计算机。
以上是按磁流体动力学理论的分析,在ASEA-SKF钢包的流场计算中它是有用的,但由于这些公示往往难于直观地反应影响电磁搅拌能的因素。
在这种情况下,成田[6]曾建议借用无芯感应炉设计中计算熔池涌起高度(∆h)的公示导出εm众所周知,无芯感应炉一般是个单项的驻波电磁场,所谓行波电磁场实际是几个互有给定相位差的驻波电磁场沿轴向排列而已。
因此,后者也有“涌起高度”的问题。
无芯感应炉中,常用由Banhoepr[7]导出的公示计算涌起高度。
∆h=31.6Pw(μσ/f)-1/Aρ
Pw是输入熔体的有功功率(kW);A=2пRht(cm2),ht,表示被感应圈包围的钢水深度;ρ的单位是(kg/cm3);R的为(cm)。
μ和σ分别是导磁率及导电率。
假设起部分是球冠,其中量作用于其重心上而形成势能,则
Еm=0.17πρs(R∆h)2W-1
在数学上,∆(H*H*)是个势量场,∆*[-1、2μ∆(H*H*)]就必为零。
即,该场是无旋的,而,[1/2μ(H*H*)]正就是所谓的电磁压力Fm之值。
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