炼焦工艺理论.docx

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炼焦工艺理论

炼焦工艺技术

课程内容：

1、焦化厂工艺装备及生产工艺流程简介

2、焦化主要产品品种、产品质量要求

3、焦副产品回收的影响因素

4、焦化能源介质消耗情况及各介质对焦化生产的作用、影响

5、干熄焦发电的基本原理及主要消耗

6、焦炭转运流程

一、焦化厂工艺装备及生产工艺流程简介

一）焦化厂工艺装备简介

焦化现有3座焦炉，两座JN60型焦炉共115孔，一座JN43-804型焦炉58孔（其中2#焦炉为55孔6米焦炉，投产于2003年6月，1#焦炉为60孔6米焦炉，投产于2005年6月，3#焦炉为58孔4.3米焦炉，投产于20140年12月），年产焦能力为150万吨，配套的煤场贮煤能力为8万吨，煤气回收系统处理能力为90000m3/h，干熄焦对应两座6米焦炉，系统处理能力为150t/h。

在整个工艺装备中除煤场略小以外，目前的生产装备基本配套。

（煤场设计贮煤能力为6万吨，根据理论要求，一般煤场贮煤要求为15~20天用量，正常贮煤应达到8.5~11万吨能力，目前煤场小对焦炭质量稳定有较大的制约）。

二）焦化生产工艺流程

粉碎

自动配煤

煤场分堆贮存

矿山来煤

卸车皮带混合

老贮煤塔

新贮煤塔

除尘

除尘

3#焦炉

1#、2#焦炉

除尘粉

凉焦台

凉焦台

干熄焦

电

九辊筛

振动筛

除尘粉煤气

焦仓

焦仓

氨水

管式皮带6#炉

各级焦炭

各级焦炭waifa

火车送小高炉

鼓风1

初冷1

集气管1

电捕1

磷氨

鼓风2

集气管2

初冷2凝

电捕2

脱硫

剩余氨水

浓氨水

焦油

硫磺

氨水

液氨/氨汽

蒸氨

脱苯塔

终冷洗苯

粗苯

生脱富油

净煤气

注：

流程中黑框部分为我厂重要工序控制点

二、我厂主要产品及产品质量要求

1、主要产品：

焦炭（冶金焦、焦丁、焦粉）；

2、副产品：

煤气、焦油、粗苯、浓氨水、硫磺、电、蒸汽、除尘粉等

焦炭经过熄焦、筛焦后，按不同的粒级进行分类，目前筛分组成工业上一般为≥80mm，60~80mm，40~60mm，25~40mm，10~25mm，＜10mm（目前生产筛分为二级筛，焦炭粒级分三级：

即≥25mm，10~25mm，＜10mm）

冶金焦——粒度大于25mm以上的焦炭

焦丁——粒度大于10mm，小于25mm的焦炭

焦粉——粒度小于10mm的焦炭

1.1冶金焦:

1.1.1质量指标

参照国家技术标准：

GB/T1996—2003）

指标

＞40

＞25

25～40

Ad%

Ⅰ

≤12.0

Ⅱ

≤13.5

Ⅲ

≤15.0

St,d%

Ⅰ

≤0.60

Ⅱ

≤0.80

Ⅲ

≤1.00

抗碎强度

M25,%

Ⅰ

≥92

按供需双方协议

Ⅱ

≥88

Ⅲ

≥83

M40,%

Ⅰ

≥80

Ⅱ

≥76

Ⅲ

≥72

耐磨强度

M10，%

Ⅰ

M25时：

≤7.0；M40时：

≤7.5

Ⅱ

≤8.5

Ⅲ

≤10.5

反应性

CRI,%

Ⅰ

≤30

_

Ⅱ

≤35

Ⅲ

_

反应后强度

CSR,%

Ⅰ

≥55

Ⅱ

≥50

Ⅲ

_

Vdaf,%

≤1.8

水分含量，Mt％

4.0±1.0

5.0±2.0

≤12.0

焦末含量，％

≤4.0

≤5.0

≤12.0

注：

百分号为质量百分数。

公司内部标准：

Ad%

St,d%

M25,%

M10,%

CRI,%

CSR,%

Vdaf,%

焦末含量，％

Mt％

1#2#

91.5

7.4

28

65

3#

91.5

6.4

30

60

1.1.2各种指标的含义：

水分（Mt%）——指焦炭的含水量，在200℃温度下，干燥2h，损失的重量百分数。

焦炭的挥发分（Vdaf%）——表征焦炭成熟得好坏的指标。

是指焦炭在900±10℃隔绝空气的条件下加热7min，焦炭中有机物分解出来的气体和液体（呈蒸汽状态）的产物，即焦炭逸出物减总重量减去水分/原焦炭质量的百分数。

灰分（Ad%）——即焦炭在一定温度下隔绝空气加热（850℃,加热15min），剩下的残渣叫占原焦炭质量百分数。

硫份（St,d%）——包括元素硫和化合硫，占焦炭的质量百分数。

抗碎强度（M25,%/M40%）、耐磨强度（M10%）：

焦炭是高温干馏的固体产物，主要成分是碳，是具有裂纹和不规则的孔孢结构体（或孔孢多孔体）。

裂纹的多少直接影响到焦炭的力度和抗碎强度，其指标一般以裂纹度（指单位体积焦炭内的裂纹长度的多少）来衡量。

衡量孔孢结构的指标主要用气孔率（只焦炭气孔体积占总体积的百分数）来表示，它影响到焦炭的反应性和强度。

不同用途的焦炭，对气孔率指标要求不同，一般冶金焦气孔率要求在40～45%，铸造焦要求在35～40%，出口焦要求在30%左右。

焦炭裂纹度与气孔率的高低，与炼焦所用煤种有直接关系，如以气煤为主炼得的焦炭，裂纹多，气孔率高，强度低；而以焦煤作为基础煤炼得的焦炭裂纹少、气孔率低、强度高。

焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。

焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力，用M40值表示；焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生碎屑或粉末的能力，用M10值表示。

焦炭的裂纹度影响其抗碎强度M40值，焦炭的孔孢结构影响耐磨强度M10值。

M40和M10值的测定方法很多，我国多采用德国米贡转鼓试验的方法。

焦炭转鼓实验方法

转鼓特性

焦炭试样

筛分

强度指标

直径/长度（mm）

转速（转/分）

转数（转）

重量（kg）

粒度（mm）

孔形

筛孔（mm）

耐磨强度（粒极mm/指标）

抗碎强度（粒极mm/指标）

1000/1000

25

100

50

〉60

圆形

40，10

<10/M10

>40/M40

其影响因素：

配合煤煤种、质量；炼焦温度及结焦时间；熄焦工艺

焦炭的反应性（CRI,%）,焦炭的反应后强度（CSR,%）：

焦炭在高炉中的作用是：

渗碳、骨架和还原剂、燃料，尤其作为高炉冶炼中的料柱骨架，焦炭具有不可替代的作用，而高炉冶炼是一个氧化还原化学反应过程，同时还伴有其他一系列的化学反应发生，冷强度仅仅反应抗焦炭抗摔打的能力，但不能反应焦炭在高炉中的行为，而采用焦炭热强度，是模拟焦炭在高炉中的条件进行强度检测。

所以，目前，尤其随着高炉大型化，对焦炭的热强度提出了更高的要求。

试验方法如下：

称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100+5℃时与CO2反应2h后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性（CRI）。

反应后的焦炭，经Ⅰ型转鼓试验后，大于10mm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度（CSR）。

其影响因素：

配合煤煤种、质量；炼焦温度及结焦时间；熄焦工艺

1.2焦丁

主要质量指标——Mt%。

1.3焦粉

主要质量指标——Mt%。

2.1煤气

2.1.1焦炉煤气的主要成分：

荒煤气成分

成分

焦油

萘族烃

氨

萘

硫化氢

硫化物

氰化物

吡啶碱

水

含量

80-120

30-45

3-16

8-12

6-30

2-2.5

1-2.5

0.4-0.6

250-450

净焦炉煤气的主要组成（体积％）

成分

氢气

甲烷

重烃

氮气

一氧化碳

二氧化碳

氧气

含量

54-59

23-28

2-3

3-5

5.5-7.0

1.5-2.5

0.3-0.7

2.1.2厂内质量标准：

热值（kJ／Nm3）

大于16720

萘含量（mg／Nm3）＜

50冬天，20夏天（40）

硫化氢（mg／Nm3）＜

民用20，我厂要求200（原500）

氨含量（mg／Nm3）＜

80（原30）

焦油和灰（mg／Nm3）＜

50

在以上质量指标中除热值按质论价外，其他都在质量管理专业办法进行考核管理。

煤气热值的影响因素：

包括配合煤、炼焦集气管压力制度，焦炉操作，炉体状况，及回收操作状况。

一般焦炉煤气热值在17000-18000kJ／Nm3，目前公司财务预算价格为：

回收价格34元/GJ（相当于0.578元/m3），华菱涟钢：

38元/GJ涟钢集团：

24元/GJ。

2.2焦油：

煤焦油的性质标准（YB5075－93）

名称

一级

二级

密度（ρ20）（g/ml）

1.15－1.21

1.13－1.22

粘度（E80）不大于

4.0

4.2

含萘量（无水基）（%）不大于

7.0

7.0

水份（%）不大于

4.0

4.0

灰份（%）不大于

0.13

0.13

甲萘不溶物（无水基）（%）

3.5－7.0

不大于9

目前我厂焦油基本上能达到一级品的标准。

水分——压油、脱水有关

粘度、甲苯不容物、灰分——主要与配合煤细度、焦炉操作、鼓风操作有关。

2.3粗苯

1.4、粗苯：

执行标准：

GB/3069-82（溶剂用）

指标名称

粗苯

轻苯

加工用

溶剂用

外观

黄色透明液体

密度（20℃）g/ml

0.871~0.900

0.900

0.870~0.880

馏程

75℃前馏出量（容），%不大于

—

3

—

180℃前馏出量（容）不小于

93

91

馏出96%（容）温度℃不大于

—

—

150

水分

室温（18—25℃）下目测无可见的不溶解的水

主要指标是馏出量，与塔顶的操作温度有关。

2.4浓氨水——主要控制浓度

2.5硫磺——控制单质硫的含量，只要受熔硫及预冷温度影响。

电、蒸汽、除尘粉一般不考虑质量。

三、焦副产品回收流程及影响因素

一）焦油

焦油的生产工艺流程

1#、2#焦炉

氨水

煤气

汽液分离器

循环氨水

上段冷凝液槽

刮渣槽

焦油氨水分离槽

剩余氨水槽

蒸氨

焦油中间槽

油库

电捕焦油器

鼓风机

脱硫

冷凝液

地下放空槽

焦油生产的原理：

简单的物理过程。

1、静止分离；2、冷却降低煤气中焦油的饱和度。

焦油产量的影响因素：

1、配合煤的挥发份（-18.35+1.53Vdaf-0.026Vdaf2）*（100-Ad/100）（26.5——3.29%；28.5——3.60%）湘钢煤耗1389*3.6%=50.4涟钢1378*3.29%=45.33

2、焦炉的加热制度（炉顶空间温度、加热煤气种类，标准温度）

3、氨水喷洒效果

4、初冷器换热效果

5、电捕效果（通过变压器产生电磁场对焦油雾进行电离，电子中和的去油，与电压有关）

6、焦油氨水分离时间及压油操作等。

一般焦油产率为2.8—3%左右，目前与湘钢对比吨焦产率不合理。

受挥发份及煤耗的影响，差异太大。

介质消耗：

老系统/低温水1000m3/h）循环水（3000m3/h。

新系统为老系统的一半。

N2:

180~200m3/h

二）脱硫

湿式氧化法（DKT-6催化剂）脱硫的基本原理

焦炉煤气湿式氧化氨法脱硫脱氰是根据煤气中同时存在氨、硫化氢、氰化氢，使这三种组分在液相中相互作用，在DKT-6催化剂作用下，用NH3吸收煤气中H2S和HCN，使吸收溶液再生的湿式氧化脱硫法。

吸收过程中不外加纯碱，依靠煤气中自身氨为碱源的氨水溶液对H2S、HCN的吸收过程。

吸收液的再生是在DKT-6催化剂的作用下，以空气中的氧将脱硫液中的NH4HS等转化为单质硫，使脱硫吸收液得以再生。

DKT-6是脱硫催化剂的商品名称，它是酞菁钴磺酸盐系化合物加其他改性剂的复合物，它的主要成分是双核酞菁钴磺酸盐及其活性剂。

（1）吸收反应

DKT-6

氨水溶液吸收H2S：

NH4OH+H2S=====NH4HS+H2O+45.98KJ

COS+2NH4OH=====（NH4）2CO2S+H2O

CS2+2NH4OH=====（NH4）2COS2+H2O

DKT-6

（2）再生反应

DKT-6

2NH4HS+O2=====2S↓+2NH4OH

NH4HS+H2O=====NH4OH+H2S

H2S+Q=====H2Q+S↓（催化析硫反应）

2H2Q+O2=====2H2O+2Q（催化还原态氧化）

（3）副反应

当被处理焦炉气中有CO2和HCN时产生如下副反应：

NH4OH+CO2=====NH4-+HCO3-

NH4OH+HCN=====NH4CN+H2O

NH4CN+S=====NH4CNS

NH4CNS+2O2=====（NH4）2S2O3+H2O

2NH4CNS+5O2=====（NH4）2SO4+2CO2+SO2+N2

NH4HS+2O2=====（NH4）2S2O3+H2O

二）焦炉煤气脱硫气体流程

1、煤气流程：

自焦炉煤气鼓风机送来的焦炉焦炉煤气温度约70℃（～90000Nm3/h），先进入预冷塔（T43304），由塔顶喷淋下的循环稀氨水对焦炉气进行洗涤降温至～32℃，同时，还兼有对焦炉煤气进行洗涤除去部份焦油、粉尘等杂质。

从预冷塔顶出来的焦炉煤气先进入一级脱硫塔（T43301）底部，与一级脱硫塔顶喷淋下来的再生后贫液（脱硫液）在一级脱硫塔内一、二、三段填料表面逆流接触，发生传质、吸收的脱硫脱氰反应，经脱硫反应吸收焦炉煤气中的H2S、HCN等，然后通过塔顶部除雾段除去焦炉煤气中的雾沫。

经一级脱硫后的焦炉煤气从一级脱硫塔顶部出来，再进入二级脱硫塔（T43302）底部，与二级脱硫塔顶喷淋下来的再生后贫液（脱硫液）在二级脱硫塔内一、二、三段填料表面逆流接触，发生传质、吸收的脱硫脱氰反应，经脱硫反应吸收焦炉煤气中的H2S、HCN等，然后通过塔顶部除雾段除去焦炉煤气中的雾沫后，送至后工序洗氨工段。

2、预冷塔氨水流程

自鼓冷工段来的约70℃稀氨水通过稀氨水换热器（E43301）冷却后降至～40℃，补入预冷塔出口循环氨水系统中循环使用。

循环氨水经预冷塔循环后从氨水泵出口抽出部分通过调节阀（LV43301）送至界外。

预冷塔底部的循环氨水由循环氨水泵（P43301A/B）送至循环氨水冷却器（E43302），温度由35℃降至28℃后进入预冷塔（T43304）循环使用。

3、脱硫氨水液流程

1）、一级脱硫液循环流程：

由一级脱硫塔吸收了H2S、HCN的脱硫液，从塔底进入一级脱硫液循环泵（P43302），经脱硫液循环泵加压至0.8MPa左右后，送至脱硫液循环冷却器，将脱硫液冷却至30℃左右后，进入一级氧化再生槽顶部喷射器进口的环形管中，利用脱硫液的动能经喷射器吸入空气，气液混合物通过喉管、扩大反应管湍流反应，进入一级氧化再生槽（V43301）底部，然后脱硫液和空气在氧化再生槽内从底部一并上升，经过氧化再生槽内花板分布均匀，使脱硫液在氧化再生槽内得以氧化再生。

再生后的脱硫液从氧化再生槽贫液堰板溢流至液位调节器，经液封自流回脱硫塔上部进入塔内液体分布器，与脱硫塔内焦炉煤气在塔内轻瓷多孔填料中逆流接触，吸收焦炉煤气中的H2S、HCN，脱硫液最后流至二级脱硫塔底循环使用。

2）、二级脱硫液循环流程：

由二级脱硫塔吸收了H2S、HCN的脱硫液，从塔底进入二级脱硫液循环泵（P43304），经脱硫液循环泵加压至0.8MPa左右后，送至二级氧化再生槽顶部喷射器进口的环形管中，利用脱硫液的动能经喷射器吸入空气，气液混合物通过喉管、扩大反应管湍流反应，进入二级氧化再生槽（V43301）底部，然后脱硫液和空气在氧化再生槽内从底部一并上升，经过氧化再生槽内花板分布均匀，使脱硫液在氧化再生槽内得以氧化再生。

再生后的脱硫液从二级氧化再生槽贫液堰板溢流至液位调节器，经液封自流回二级脱硫塔上部进入塔内液体分布器，与脱硫塔内焦炉煤气在塔内轻瓷多孔填料中逆流接触，吸收焦炉煤气中的H2S、HCN，脱硫液最后流至二级脱硫塔底循环使用。

4、硫回收系统流程

由一级和二级氧化喷射再生槽浮选出来的硫泡沫，经其一级和二级再生槽上液位调节器调节控制再生槽内液位，使流泡沫刚好从再生槽内泡沫溢流堰板处溢流出来，从泡沫环形槽进入硫泡沫槽（V43304）中，硫泡沫槽内硫泡沫液由硫泡沫泵（P43306A/B）打入连续熔硫釜（E43304A/B/C）内进行蒸煮。

本装置采用连续熔硫工艺生产硫磺。

由硫泡沫泵送来的硫泡沫，控制其量进入连续熔硫釜用蒸汽加热熔融，经蒸煮干水份后的硫，变成融熔硫从熔硫釜底排出制成硫磺产品。

5、回收液系统流程

从熔硫釜上分层出来的分离液，返回脱硫系统地下回收液槽残液槽区（V43306），其量由入釜硫泡沫量控制，然后由残液回收泵送至残液冷却器冷却后，返回脱硫系统循环使用。

由脱硫、再生、硫磺回收系统排放的脱硫液，收集于地下回收液槽区，与外界送来的浓氨水一起，由回收液泵送至脱硫系统回收利用。

6、系统补液和补充脱硫剂流程简述

由于在脱硫过程中，脱硫液中氨浓度会不断下降，为保证脱硫液中氨的浓度在一定的指标范围内，确保脱硫的效果，需对脱硫系统补充氨源。

补充氨的方式是由界外蒸氨工段送来浓氨水。

首先将浓氨水补入二级脱硫再生塔的循环液中，然后用二级脱硫液依次向前一级脱硫液补充，确保各级脱硫循环液中氨浓度保持在指标范围内（其PH在8～10为宜），从而提高脱硫效果。

3、脱硫效果影响因素

1）温度（煤气、循环液）；

2）循环液挥发氨含量，PH值；

3）悬浮硫含量（液位调节、熔硫效果）；

4）压风量（循环液压力）；

5）副盐浓度；

4、主要消耗

1）蒸汽1~1.5t/h2）脱硫催化剂5.5~6t/年3）冷却水400m3/h

三）磷酸洗氨

氨是炼焦过程中煤干馏的产物之一，对于装入煤的产率一般为0．2％～0．35％。

炼焦过程中一部分氨（约占总氨25％）转入冷凝氨水（剩余氨水），剩下部分f约75％）以气相形式留在焦炉煤气中。

焦炉煤气中的氨对煤气运行设备造成腐蚀和堵塞，对后续工序粗苯的生产影响很大，同时，燃烧后会生成NOx而严重污染环境。

所以，不管是钢铁企业自用还是民用的焦炉煤气，都必须脱除其中的氨。

1、原理

用磷酸吸收煤气中的氨，进行酸碱中和反应，生磷酸氢氨、磷酸二氢氨，由成磷酸氨，由于磷酸氢氨不稳定，已发生分解的特点，用蒸汽进行蒸馏，得到浓氨水产品，整完后的磷氨母液经过冷却进行需循环利用吸收煤气中的氨。

2、工艺流程

磷铵洗氨装置包括吸收、解吸两个主要部分，从脱硫装置来的煤气进入氨吸收塔，与逆流喷洒的磷铵溶液接触，将煤气中大部分的氨被脱除。

脱氨后的煤气送至终冷洗苯装置。

吸收塔采用两段循环，内装高性能填料，设置循环泵保证一定的喷淋密度。

塔底连续抽出一定量的富液送到陶瓷管富液过滤器，除去富液中夹带的焦油。

除焦油后的富液用泵送往贫富液换热器，与热贫液换热达到一定温度，进入脱气器，富液在脱气器内闪蒸，脱出其中的酸性组分，酸汽返回到吸收塔前煤气管道。

除酸后的富液用解吸塔给料泵加压后送入解吸塔，在进解吸塔之前，富液在解吸塔冷凝冷却器（上）中，与热氨汽换热升温。

解吸塔在0.9MPa压力下操作，塔底通入1.6MPa直接蒸汽，富液中的氨被解吸出来。

脱氨后的贫液经贫富液换热器与富液换热而初步冷却。

再经贫液冷却器用循环水进一步冷却至所需温度，返回到吸收塔上段循环使用。

解吸塔顶解吸出的氨汽经冷凝冷却后，送油库装置浓氨水槽。

3、本工段主要生成产影响因素

1）煤气含氨（冬夏不同）；2）溶液PH值；3）磷酸根离子浓度；

4）蒸汽压力。

5）喷洒效果6）解析系统压力等

4、本工段的原料及介质消耗

1）磷酸60~70t/年2）蒸汽8~9t/h3）低温水4）循环水

四）、粗苯

粗苯的生产包括两个过程，即终冷洗苯、粗苯蒸馏两个过程，两个过程都是物理反应的过程。

终冷洗苯是将煤气进行冷却后，控制在一个合适的温度（25~26℃），然后用洗油进行吸收煤气中的苯（相似相溶），粗苯蒸馏是利用苯和洗油沸点不同，用蒸汽加热吸收苯后的洗油（富油），苯从洗油中进行分离，并从塔顶逸处，进一步冷却分离得到苯的过程。

1、终冷洗苯流程：

富油去脱苯

2、脱苯工艺流程图如下：

二段

冷却器

3、影响粗苯生产的因素：

洗苯工序的主要控制指标为塔后含苯≤4g/m3。

影响粗苯产量的主要因素：

1）、煤气流量及含苯；（-1.61+0.144Vdaf-0.0016Vdaf2）*（100-Ad/100）

2）吸收温度（影响煤气终冷温度的主要因素为：

终冷器入口煤气温度，冷却水量和水温，换热器面积及效果、终冷器喷洒效果、煤气量），

3）洗油循环量、质量；

4）贫油含苯量

5）吸收表面积

6）煤气压力和流速、

7）蒸汽温度、压力；8）富油温度；9）油水分离操作

4、本工段的原料及介质消耗

1）洗油（100kg/t）2）蒸汽（5kg/t）3）低温水200m3/h）4）循环水（400m3/h）终冷：

低温水200m3/h）4）循环水（400m3/h

五）蒸氨（工艺流程、原理略）

除再沸器工艺

四、能源介质对焦化生产的影响

焦化厂所需的能源介质包括水、电、汽、风、氮气、高炉煤气/焦炉煤气。

水：

主要由我厂动力车间负责进行管理，低温水由系统内部通过制冷机、凉水架进行循环，循环水也一样在内部进行循环，但需要补充一部分水进入消防水系统。

目前，我厂吨焦水消耗为5.1~5.2m3左右，每小时补新水900~1000m3基本能达到公司的目标要求，但受水质（结垢、泥多、腐蚀性强、含油）等影响，对我厂化产品的产率影响较大。

对我厂发电也造成一定的影响。

电：

我厂用电有10000V的高压电及380低压及220V三个级别的电（其中高压电设备包括风机、脱硫循环泵、动力循环泵、风机、粉碎机），目前公司给我厂的指标为56.3kw.h/t，但该指标一直没有完成，夏天可能跟高会达到70左右，主要新系统上来后，新许多设备的能力按100孔焦炉进行配套，但由于焦炭的产能不足，所以吨焦耗电指标高于要求。

目前高压系统两路电源供电，基本上正常停电对我厂的影响的不大。

汽:

我厂用汽包括中压蒸汽和低压蒸汽两部分，中压蒸汽主要用于磷酸洗氨，每小时的流程为7~8m3（视浓度而定），低压蒸汽主要消耗大户为制冷，（老制冷消耗5t/h*4，新制冷消耗7t/h*3）另外就是粗苯，5~6m3/h，蒸氨5~6m3/h，目前公司公司指标定位179kg/t，这个指标在夏天无法完成。

目前，我厂受蒸汽制约比较严重，尤其焦副产品的回收，受蒸汽影响尤为明显。

风：

目前主要用于仪表、除尘及焦炉清扫。

新脱硫投产后，用风情况得到了改善，采用自吸式供风方式，每小时可少用2000m3的压风。

（但相对增加了电耗）。

煤气：

我厂煤气消耗包括焦炉煤气和高炉煤气，其中焦炉煤气使用主要在焦炉，粗苯管式炉，干熄焦烘炉，高炉煤气消耗全部在焦炉，目前，受公司煤气平衡的影响，焦炉频繁倒换煤气，及配合煤水分高，炉强度严密性、焦炉调火操作影响，炼焦耗热量为4.15GJ/t焦

五、干熄焦的原理及消耗

（一）干熄焦的原理

干熄焦是相对湿熄焦而言，以惰性气体（通常为氮气）冷却炽热红焦炭的一种熄焦方式。

吸收了红焦热量的惰性气体作为二次能源，在热交换设备（通常是余热锅炉）中给出热量而重