铁路变配电所电缆敷设施工作业指导书.docx

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铁路变配电所电缆敷设施工作业指导书

铁路变配电所电缆敷设施工作业指导书

1.1电缆敷设施工准备

1.1.1劳动组织

电缆二次配线工作每个变电所设一名施工技术负责人，配电装置和配电盘、柜按每处或每面设一名技术工人考虑，校线工作由配线人员互相配合完成。

1.1.2施工机具

表1.1.2—1

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

号码烫印机

HY-11（G）

台

1

通用型

2

校线电话

付

1

3

蜂鸣器

只

4

校线

4

剥线钳

165型

把

实需

5

压接钳

把

与压接端子配套

6

手电钻

6mm

把

实需

7

手工钢锯

把

实需

1.1.3施工材料

表1.1.3—1

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

烫印管

φ4-6

m

2

接线端子

φ1.5-4

个

3

聚氯乙稀带

20×30m

盘

打线把

4

铝包带

10×1

Kg

打线把

5

螺栓带帽

M5×15

套

6

钻头

只

7

钢锯条

根

8

塑料线槽

m

配线

9

调合漆

白色

Kg

10

直线笔

小号

支

打线把

11

电池

R61.5V

节

12

电缆牌

40×25mm

个

1.2电缆敷设施工作业流程

电缆敷设的施工包括施工准备、电缆施放、电缆绑扎、电缆头制作及固定。

施工作业流程图如下：

1.2.1施工准备

包括支架安装、电缆管加工、电缆走向测量、电缆试验、电缆标识牌制作。

电缆盘在滚动前,应检查电缆盘的牢固性,滚动应顺着电缆盘上的箭头指示或电缆的缠紧方向。

下列地点敷设电缆如未设电缆沟,电缆应穿管防护,保护管内径应大于电缆外径的1.5倍:

通过水沟、公路、铁路岔线、出入建筑物时；沿电杆、构架、建筑物引上，其地下0.5m至距地面2m高内。

电缆管加工应符合下列要求:

电缆管内壁及管口光滑无毛刺;电缆管在弯制后,应无裂缝和明显的凹瘪现象;采用金属电缆管应镀锌、涂防腐漆或沥青；每根电缆管直角弯不应超过二个，弯曲半径符合电缆弯曲半径的规定。

明敷电缆管应用卡子固定在支架或墙上，电缆管支持点的距离，当设计无规定时，不宜超过3m。

电缆管的连接应符合下列要求:

金属管采用带丝扣的管接头时应密封良好,采用大一级的短管套接时,短管两端焊牢密封,短管长度不大于电缆管的外径的2.2倍;硬质塑料管采用套接或插接,其深度为管子内径的1.1倍以上,插接面粘牢密封,采用套接时套管两端应封焊。

引至设备的电缆管管口位置，应便于电缆与设备的连接并不妨碍设备拆装和进出，并列敷设的电缆管管口高度应一致。

电缆支架、吊架、桥架的加工应符合下列要求：

所有钢材调整平直，切口无卷边毛刺；连接用焊接或螺栓连接固定牢固；金属支架进行防腐处理。

电缆支架、吊架、桥架安装应牢固，横平竖直，固定方式应符合设计要求，各支架的同层横档应在同水平面上，在有坡度的电缆沟或建筑物上安装应有与电缆沟或建筑物相同的坡度。

支架、吊架、桥架应有良好的接地。

电缆敷设前应做好下列准备工作：

按设计要求测量路径，电缆走向短捷；检查核对电缆型号、规格、电压等级；测定电缆绝缘，1kV以上电缆作直流耐压试验。

电缆标识牌上标明电缆编号、电缆起点、电缆止点、电缆型号、电缆长度；电缆标识桩上标明电缆走向及埋深。

1.2.2电缆施放

敷设电缆应将电缆盘安置在专用放线架上，放线架安置稳妥，敷设时电缆从电缆盘上端引出。

敷设较长电缆宜用座式或吊式滚轮，避免电缆在支架或地面上摩擦拖拉。

电缆不得有铠装压扁、铰拧、铠装或护套折裂等损伤。

电缆弯曲半径不应小于表1.2.2-1的规定。

表1.2.2-1电缆弯曲半径与电缆直径的倍值

电缆种类

电缆护层结构

允许倍值

多芯

单芯

控制电缆

10

——

橡皮绝缘电缆

裸铅护套

15

15

橡皮或聚乙烯护套

10

15

铠装铅护套

20

20

聚氯乙烯绝缘电缆

铠装或无铠装

10

10

交联聚乙烯电缆

15

15

当现场环境温度低于表1.2.2-2的数值时，不宜敷设电缆。

必须施工时，应将电缆预热加温，加热后的电缆应尽快施工。

表1.2.2-2电缆最低允许敷设温度（℃）

电缆种类

电缆护层结构

最低允许敷设温度

油浸纸绝缘电缆

0

橡皮绝缘电力电缆

橡皮或聚氯乙烯护套

-15

裸铅套

-20

铅护套钢带铠装

-7

聚氯乙烯绝缘电缆

0

控制电缆

聚氯乙烯绝缘

聚氯乙烯护套

-10

橡皮绝缘聚氯乙烯护套

-15

直埋电缆深度应保证电缆表面距地面不小于700mm。

进入建筑物或接近引出处可以浅埋，但应采取保护措施。

电缆之间，电缆与管道、道路、建筑物等之间平行和交叉时的最小距离，应符合表1.2.2-3的规定。

表1.2.2-3电缆之间及与管道、道路、建筑物之间平行或交叉的最小允许距离（m）

项目

最小允许距离

备注

平行

交叉

电力电缆间及

与控制电缆间

10Kv及以下

0.10

0.50

10kV以上

0.25

0.50

控制电缆间

——

0.50

不同使用部门电缆间

0.50

0.50

一般管道

0.50

0.50

公路

1.50

1.00

特殊情况下平行距离可减少0.5m

人行走道

1.00

0.70

建筑物基础

0.60

——

排水沟

1.00

0.50

直埋电缆的上下应铺不少于100mm厚的软土或砂层并在上面盖混泥土板或砖块保护，软土或砂子中不应有石块等硬质杂物。

直埋电缆在下列地方应设置明显的方位标志：

直线段每隔50m、电缆接头处、转弯处、进入建筑物处。

1.2.3电缆绑扎

电缆敷设时，不应形成相互交叉；敷设后的电缆排列应整齐。

在终端头或接头附近宜留有备用长度。

电缆的两端、电缆层及电缆井内均应设标志牌，注明线路编号，字迹应清晰，不易褪色。

用塑料标志牌规格统一，挂装牢固。

电缆在支架上固定应符合下列要求：

垂直敷设的电缆在每个支架处，水平敷设的电缆在其首末端、转弯及接头处均应将电缆固定；裸铅套电缆的固定处，加软衬垫保护；单芯交流电缆的保护管、夹具或绑扎物不得构成闭合磁路。

电缆出入电缆沟、槽、建筑物及保护管时，应将出入口用防渗水施工材料封堵。

对易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延酿成严重事故的电缆回路，必须有设计要求的防火阻燃设施。

电缆在支架上的排列应符合下列要求：

电力电缆和控制电缆不应排列在同一层支架上；各类电缆在支架上应分层排列，由上而下分别为：

高压电力电缆、低压电力电缆、照明电缆、控制电缆；电缆在普通支架上配置，不宜超过一层；在桥架上配置，控制电缆不超过三层，交流三芯电缆不超过二层；电缆可紧密排列。

明敷在室内及电缆层、沟、井中带有麻护层的电缆应剥除麻护层，并在铠装上涂防腐漆。

电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板或按规定进行回填。

1.2.4电缆头制作及固定

电缆终端头和中间接头应安装在便于检修、不影响交通且不受机械、化学损害的地方，并列敷设的电缆其终端头和中间接头的位置应相互不受干扰。

电缆终端头和中间接头应由经过专门培训和熟悉制作工艺的技术工人制作，并严格遵守有关制做工艺规程。

电缆终端头和中间接头施工地点应清洁、干燥、施工时环境温度不低于5℃，相对湿度应在70%以下。

电缆终端头和中间接头采用预制件结构，并满足下列要求：

接头连接处导电良好，能长久稳定传输额定电流；端头和接头处的绝缘能承受电缆工作条件下的额定电压和瞬时电压；接头外壳具有良好密封性和足够机械强度。

制做电缆头自剥切电缆开始应连续进行，缩短内绝缘暴露时间以防受潮和尘埃侵入，剥切电缆不应损伤芯线和保留的绝缘层。

电缆芯线连接的要求：

连接前应核对芯线相位；芯线端部剥切长度应大于接线端子孔深或连接管长度的一半；连接端子或连接管规格应与电缆配套；在压接或焊接前应将连接部分表面的氧化层清除干净；在压接后接线管和接线端子均不得出现裂纹，焊接必须使孔内或槽内焊锡饱满，并不损伤芯线绝缘。

电缆终端头的出线应保持固定位置，电缆芯线弯曲应做到不破坏芯线绝缘和根部不受损伤。

塑料绝缘电缆在制作终端头和中间接头时，应彻底清除半导电屏蔽层，屏蔽层端部应平整。

电力电缆终端头的金属护套和钢铠装应良好接地；塑料绝缘电缆每相屏蔽层应绑扎后焊接地线。

控制电缆不应有中间接头，当敷设长度超过制造长度时或必须延长已敷设竣工的电缆时可有接头，但必须连接牢固并不受机械拉力。

电缆终端头应固定牢固，各带电部位满足相应电压等级电气距离规定；电缆终端头上应有明显的相色标志，且应与系统一致。

1.3电缆头制作施工准备

1.3.1劳动组织

表1.3.1-1

序号

项目

单位

数量

备注

1

技术负责

人

1

电缆头制作技术指导

2

电缆头制作

组

每组一人，可分多组

1.3.2施工机具

表1.3.2—1

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

钢锯

手用

把

1

2

钢丝钳

200

把

1

3

铁皮剪

把

1

4

电工刀

把

1

5

螺丝刀

把

1

6

钢卷尺

5m

把

1

7

电烙铁

100W

把

1

8

兆欧表

500V

块

1

1.3.3施工材料

表1.3.3-1

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

电缆头套

KT2

个

2

白布带

20×20m

盘

3

密封胶

HF-5

Kg

4

汽油

75#

Kg

5

棉纱

Kg

可重复使用

6

钢锯条

细

根

可重复使用

7

钦铜线

1.5mm2

Kg

8

砂布

1#

张

1.4电缆头制作施工作业流程

电缆头制作一般包括施工准备、剥切电缆外层、焊接地线、安装手套、剥切半导电层、安装应力管、压接接线端子、安装其他附件。

工艺作业流程图如下：

在铜屏蔽带和钢带铠装上焊接铜编织软线

施工准备

剥切电缆

焊接地线

安装应力管

安装分支手套

压接接线端子

检查材料、工具，擦净外护套，摇测电缆绝缘电阻

剥切外护套铠装

切除线芯绝缘，热收缩应力管

安装绝缘管、副管、相色管、伞裙

清洗，包缠密封胶，从手指处加热收缩；填平端子压坑，加热收缩套管；绕包密封胶，套上伞裙，加热收缩。

制作完毕

剥切半导电层

清洗、包缠密封胶，从交叉处加热收缩

不得伤及线芯绝缘

清洗线芯绝缘，热收缩应力管

复核相序,清理工具

参加电缆头制作的人员必须是经过培训并经考试合格的熟练工，要求持证上岗。

电缆头制作过程中应有专门的技术人员在现场监督检查质量。

严禁在雨天或相对湿度大于70%的天气下制作电缆头。

防止绝缘表面结露受潮。

加热工具宜使用丙烷喷枪，火焰呈黄色，温度适中，加热区域大。

若使用汽油喷灯应选择蓝黄相间的火焰，应注意适当远离施工材料，控制温度，避免烧焦。

开始收缩管件时火焰要缓慢接近施工材料。

在其周围移动确保径向收缩均匀，再缓慢延伸，火焰朝收缩方向，以便预热管材，有利于收缩均匀。

遵循制作方法中的起始收缩部位和方向，由下往上收缩，有利于排除气体和密封。

为确保热收缩管和包敷施工材料间的紧密接触和粘接强度，套入每层管件前，被包敷部位和粘接密封段应预热，随后用清洗剂清洗。

去除火焰炭沉积物，使层间界面接触良好。

切割热收缩管时，切割端要平整，不要有凸缘裂口，避免收缩时因应力集中造成开裂。

黑色应力管不要随意切割。

收缩后的管子应光滑无折皱，能清晰看出其内部结构轮廓。

密封部位有少量胶挤出表明密封完善。

热收缩附件与金属部件接触密封的部位，如铅包、线鼻子等要仔细打磨后用清洁剂清洗，并用热熔胶带绕包。

剥除护层、金属、铠装、铜带和绝缘屏蔽时，不得伤及主绝缘，屏蔽端部要平整光滑，不得有毛刺和凸缘。

彻底清洁绝缘表面，不得留有炭迹，必要时可用砂布打磨抛光，最后用清洁剂擦净。

焊接地线应使用烙铁，不得直接用喷灯，避免损伤主绝缘。

地线应内外绑扎牢固。

以防脱落和损伤护套密封。

外护层密封部位可用木锉或粗砂布打毛，增强粘接密封效果。

在电缆终端就位处，应避免线芯错动，以免影响密封效果

1.4.1电缆头制作的一般方法

1）测量电缆切剥长度，使电缆头制作位置合适。

2）从剥切电缆开始至电缆头制作完成必须连续进行，在制作电缆头的整个过程中，应采取相应的措施，防止污秽和潮气的进入。

剥切时不得伤及电缆的非切剥部分。

3）电缆切剥部分的半导体层应按工艺要求的尺寸保留，除去半导体层的线芯绝缘部分，必须将残留的碳黑清理干净。

4）钢带铠装一般用钢带卡子或Φ2.1mm的单股铜线卡扎，铜带屏蔽层可用1.5平方毫米的线扎紧，当绑扎线兼作接地连线时，绑扎不得少于三圈，并与铠装或铜屏蔽层焊接牢固。

5）使用丙烷喷灯，热缩温度在110度至130度之间。

加热收缩管件时，火焰要缓慢接近热缩施工材料，并在周围沿圆周方向移动。

待径向收缩均匀后再向轴向延伸，收缩的部位和方向按工艺要求进行。

6）热缩管包敷密封金属部位时，热缩管收缩后必须清洁火焰在其表面残留的碳迹。

收缩完毕的热缩管应光滑、无折皱、无气泡、能比较清晰地看出其内部的结构轮廓，密封部位一般应有少量的密封胶溢出。

1.4.235kV交联单芯电缆户内全冷缩终端头的制作方法

1）剥外护套：

在电缆端头剥除电缆外护套，长度为L+470mm（L为端子孔深）保留30mm铜丝铠装（铠装断口用扎丝扎紧）及10mm内护套，其余剥去，如无铠装则该步可省，用粘胶带将铜屏蔽带的端头临时包好，清理填充物。

2）焊接地线，确定安装尺寸：

用扎线将一根铜编织袋扎在铠装上，用锡焊牢；将另一根铜编织袋用扎丝扎紧在内护套以上20mm处的铜屏蔽线上，用锡焊牢；自外护套断口处至以下20mm长的范围内的铜编织袋均进行渗锡处理，掀起两铜编织袋，在电缆外护套断口上绕一层填充胶，将两铜编织袋压入其中，在外面包绕1～2层填充胶，然后在包绕的填充胶外再包绕一层粘胶带（注：

两铜编织袋不能接触，绕包后的外径应小于绝缘管的内径）；在离外护套断口大约40mm位置将铜编织袋固定，距电缆端头L+340mm（L为端子孔深），用胶粘带作好标记。

3）缩绝缘管：

将冷缩绝缘管套入电缆，衬管条伸出的一端先入电缆，冷缩绝缘管一端与标记齐平，另一端与电缆外护套自然搭接，从标记处起收缩绝缘管（注意:

冷缩绝缘管缩好后，其顶端需与标记齐平）。

4）剥铜屏蔽层，半导电层：

在绝缘管下端包绕2～3层DJ-20绝缘带，外面用粘胶带包好，并密封好，自绝缘管端口向上量取15mm长的铜屏蔽层，其余铜屏蔽层去掉；自铜屏蔽层断口向上量取15mm长半导体层，其余半导体层去掉，将绝缘表面用砂纸打磨以去除吸附在绝缘表面的半导体粉尘，半导电层末端用砂纸或砂布打磨成小斜波，使之平滑过渡；绕二层半导电带将铜屏蔽层与外半导电层之间的台阶盖住。

5）剥线芯绝缘：

自电缆末端剥去线芯绝缘及内屏蔽层，长度为L+30mm（L为端子孔深）；将绝缘层端头倒角1.5mm×45°，用细砂纸或砂布将绝缘层表面砂光，复核绝缘长度:

280mm，在绝缘管端口以下40mm处用胶粘带做好标记。

6）安装冷缩终端：

用胶粘带将线芯端头临时包好，用清洁巾从上至下把电缆清洗干净，待清洁剂挥发后，在绝缘层表面均匀地涂上一层硅脂，将冷缩终端套入，沿逆时针方向均匀地抽掉衬管条，使冷缩终端收缩（注意；终端缩好后，终端下端与标记齐平）；在终端与绝缘管的搭接处包几层粘胶带。

7）安装罩帽：

将罩帽大端向外翻开，套入电缆，待罩帽内腔台阶顶住绝缘，再将罩帽大端复原罩住终端。

8）压接接线端子，连接地线：

除去临时包在线芯端头上的胶粘带，将接线端子套在线芯上，压接接线端子，将接地铜辫子与地线接好，安装完毕。

1.4.310kV交联聚乙烯绝缘热缩终端头的制作工艺

10kV交联电缆热缩终端头制作工艺作业流程图如下:

1）固定电缆末端：

先将电缆末端校直，并将其固定在电缆支架上。

对户外终端由末端量取750mm（户内终端量取550mm），在量取处刻一环形刀痕。

2）剥切电缆：

顺电缆方向破开塑料护层，然后向两侧分开剥除。

在护层口处向上略低于30mm处用铜线绑扎铠装层，作临时绑扎，并锯开钢带（锯口要整齐）。

在钢带断口处保留内衬层20mm，其余剥去。

摘去填充物，分开线芯。

3）焊接地线：

预先将编织软铜带一端拆开均分三份，重新编织后分别包绕各相屏蔽层并绑牢后，焊接在铜带上。

将另一编织线用扎线绑牢后和钢铠焊牢。

将编织铜带与电缆护套间的一段，按设计尺寸用锡填满编织线与电缆护套间空隙长15-20mm形成防潮段。

4）安装分支指套：

在三相分叉处和根部包绕填充胶使其外观平整，略呈苹果形，最大直径大于电缆外径约15mm。

清洁电缆护套（安装分支指套处）。

套进分支指套，使其与芯线根部尽量靠紧，然后用慢火环形由指套根部往两端先向下后向上加热收缩固定，待完全收缩后，端部应有少量胶液挤出。

5）剥切分相屏蔽及半导电层：

由分支手套指端向上55mm铜屏蔽层处，用铜丝绑扎，割断屏蔽带，断口要整齐。

剥除外半导电层，保留距铜屏蔽开口20mm外半导电层，剥切要干净，但不能伤及线芯绝缘。

对于残留的外半导电层可用清洗剂擦净或用细砂布打磨干净。

6）安装应力控制管：

清洁绝缘屏蔽和铜带屏蔽表面，清洁线芯绝缘表面，确保绝缘表面无炭迹，套入应力管，应力管下部与铜屏蔽搭接在20mm以上。

用微火自上而下环绕给应力管加热，使其收缩。

7）压接接线端子：

确定引线长度E（E=接线端子孔深+5mm），剥除主绝缘，端部削成“铅笔头”状。

压接接线端子，用砂布或木锉将其不平处锉平。

清洁表面，用填充胶填充绝缘和端子之间以及压坑，填充胶带与线芯绝缘和接线端子均搭接5-10mm，使其平滑过渡。

8）安装绝缘管：

清洁线芯绝缘表面、应力管及分支手套表面。

将绝缘管套至三叉根部，管上端应超填充胶10mm以上，由根部往上加热收缩并将端子多余的绝缘管在加热后割除。

9）安装副管及相色管：

将副管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热收缩。

然后套入相色管在端子接管或再往下一点加热收缩。

至此户内电缆头安装完毕。

10）安装伞裙：

清洁绝缘表面，套入三孔伞裙，位置按图所示。

定位后加热收缩。

按图尺寸安装单孔伞裙，将其端正后加热收缩，再进行副管及相色管的安装。

至此户外终端头制作完毕。

热缩型交联聚乙烯绝缘电缆终端头

1—塑料外护套；2—接地线；3—防潮段；4—铜扎线、钢带铠装、填充胶、三指手套；5—内护套；6—焊点；7—铜屏蔽层；8—三孔雨裙；9—半导电层；10—应力控制管；11—单孔伞裙；12—绝缘管；13—线芯绝缘；14—导体；15—相色管；16—副管；17—填充胶；18—接线端子。

410kV交联电缆热缩中间头制作工艺作业流程图

工艺作业流程图如下:

1）固定电缆末端

先将电缆末端校直，并将其固定在电缆支架上。

2）剥切电缆及处理

（1）将两端电缆对直固定，将电缆末端重叠200mm，取其中心作出标记。

（2）按设计尺寸，剖切电缆的外护套。

在距外护套切断口40-50mm处钢带上用铜线绑扎（或打卡子），去除其余的钢带，保留20mm长内护套，摘去填充物。

（3）按设计尺寸，对正中心标记线，然后锯断。

（4）由铜屏蔽末端起，去除300mm的屏蔽铜带，剥去280mm的外半导电层，并清洗线芯绝缘层表面的炭痕。

（5）分别在每相芯线上热缩固定应力管，要求应力管下端搭接在铜屏蔽上20mm。

（6）将外护套套入电缆的一端。

（7）每相线芯一端或二端分别套入铜网、外绝缘管、半导电管及内绝缘管，构成一套热缩管件。

3）连接电缆

（1）将电缆两端的三相线芯导体分别插入已擦试好的连接管内进行压接，先压两端，后压中间。

（2）用锉刀和砂布将压接后连接管的棱角、毛刺除掉，用清洗剂将金属屑清洗干净。

将电缆的连接三相校直。

4）包绕屏蔽层和增绕绝缘层

（1）用清洗剂清洁绝缘表面。

连接管的压坑用半导电带拉伸至原宽度的一半后以搭盖方式绕包填平，连接管搭盖线芯半导电层，间隙和压坑用半导电带拉伸至原宽度的一半后搭盖圆滑过渡填平，然后在连接管上半搭盖绕包半导电带一层。

（2）在两端的锥体之间包绕填充胶，厚度不小于3mm。

（3）先将内绝缘管套在两端应力管间，由中间向两端加热固定，再将外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上加热收缩。

（4）将半导电管放到中部加热收缩，两端部压铜带各约10-20mm，三根线芯依次完全收缩。

（5）将三相线芯上的铜网放到中部，拉紧拉直。

使其平滑紧凑的包在半导电管上，两端用铜丝绑扎在铜带上焊接好。

5）焊接地线，安装外护套管

（1）接地铜编织带是用热缩管绝缘的，将编织铜地线两端裸露部分焊接在电缆的钢带上。

（2）固定金属护套和外护套：

将金属护套对扣，其两侧余量电缆剖切对称相等，对扣完后用PVC带或绑扎线绑好固定，再将外护套加热固定。

要求外护套对接处至少应达到100mm，两侧电缆聚乙烯护套则应与外护套相搭接至少100mm。

热缩型交联聚乙烯绝缘电缆中间头

1—外护套；2—钢带铠装；3—接地焊点；4—内护层；5—密封胶；6—接地编织铜线；7—铜带屏蔽层；8—内绝缘管；9—半导电管；10—铜屏蔽层；11—PVC带；12—内护套管；13—金属护套管；14—外绝缘管；15—填充胶（外缠绕两层四氟带）；16—连接管；17—导体；18—线芯绝缘；19—应力管；20—应力疏散管；21—外护套管；22—金属端护套；23—铜扎线；24—半导电层。

5电缆附件的接地及屏蔽线连接方法

电缆附件的接地及屏蔽线连接适用于铜带及铜带/铜绕线混合屏蔽的单芯塑料绝缘电缆（Um=7.2kV、12kV、17.5kV、24kV、36kV）。

（1）安装终端头处的接地端子

1）电缆的准备工作

在原终端头制作说明中要求切割电缆外护套的长度的基础上，再剥削75mm的电缆外护套。

将距离外护套切口边缘30mm处之外侧的铜屏蔽带切除。

在电缆外护套的正确位置上缠上密封胶带

2）安装铜编织带

将铜编织带放置到铜屏蔽带的正确位置上。

用铜线箍扎紧铜编织带。

在相应的焊接位置焊接铜编织带、铜线箍和铜屏蔽带。

在缠密封带的地方将铜编织带焊接为一整块。

3）安装保护管

在铜编织带上再缠绕一层密封带。

套入保护管，保护管末端至电缆外护套切口边缘的距离为75mm。

从电缆头的一侧开始加热热缩管。

之后的安装步骤见相应的电缆头安装说明。

（2）电缆中间接头的屏蔽线安装

1）电缆的准备工作

在原终端头制作说明中要求切割电缆外护套的长度的基础上，再剥削30mm的电缆外护套。

保护套的长度至少应覆盖电缆接头两端的外护套各50mm。

如果需要，可另加热缩管来增加保护套的长度。

2）安装铜编织带

将铜编织带放在铜屏蔽带上。

用铜线箍扎紧铜编织带。

在相应的焊接位置焊接铜编织带、铜线箍和铜屏蔽带。

在缠密封带的地方将铜编织带焊接为一整块。

加热热缩管以增加保护套的长度。