梳棉工艺设计要点.docx

梳棉工艺设计要点.docx

《梳棉工艺设计要点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《梳棉工艺设计要点.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

梳棉工艺设计要点

梳棉工艺设计                         

一、高产梳棉机工艺设计要点

（一）高产必须高速

现代梳棉机通过提高锡林转速和在刺辊、锡林上附加分梳元件，来保持高产时纤维良好的分梳度，提高成纱质量，从而进一步提高梳棉机产量。

（二）适当增加生条重量

 高产梳棉机为适应单位时间内输出纤维量的增加，宜适当提高道夫转速和适当增加生条定量。

但过重的生条定量不利于梳理、除杂和纤维转移。

（三）采用较紧隔距

在针面状态良好的前提下，锡林与盖板间采用较紧的隔距，可提高分梳效能。

尽可能减小锡林与道夫隔距，有利于纤维的转移和梳理。

在锡林和刺辊间采用较大的速比和较小的隔距，可减少纤维返花和棉结的产生。

（四）协调好开松度、除杂效率、棉结增长率和短绒增长率的矛盾

纤维开松度差，除杂效率低，短绒和棉结的增长率也低。

提高开松度和除杂效率，往往短绒和棉结也呈增长趋势。

要充分发挥刺辊部分的作用，注意给棉板工作面长度和除尘刀工艺配置。

在保证一定开松度的前提下，尽可能减少纤维的损伤和断裂。

 （五）清梳除杂合理分工

梳棉机上宜后车肚多落，抄斩花少落。

根据原棉含杂内容和纤维长度合理制定梳棉机后车肚工艺，充分发挥刺辊部分的预梳和除杂效能。

 （六）合理选择针布

选好针布、用好针布和管好针布，是改善梳理、减少结杂、提高质量的有力保证。

要根据纤维的种类和特性、梳棉机的产量、纱的线密度等选用不同的新型高效能针布（如：

高产梳棉机针布、细特纱针布、低级棉针布、普通棉型针布、棉型化纤针布、中长化纤针布等不同系列），并注意锡林针布与盖板、道夫针布和刺辊锯条的配套。

工艺参数设计

（一）生条定量

 生条定量与梳棉机产量和生条质量密切相关。

纺细特纱时一般选择较大的牵伸倍数，较轻的生条定量，一般在纺纱号数相同或相近的情况下，产品质量要求高时定量应偏轻掌握。

生条定量轻，有利于提高转移率，有利于改善锡林和盖板间的分梳作用。

 当梳棉机在高速高产和使用金属针布以及其他高产措施后，过轻的定量有以下缺点：

（1）喂入定量过轻，则在相同条件下，棉层结构不易均匀（如产生破洞等），且由于针面负荷低，纤维吞吐量少，不易弥补，因而造成生条短片段的重量恶化。

（2）生条定量轻，直接提高了道夫转移率，降低了分梳次数，在高产梳棉机转移率较高、分梳次数已显著不足的情况下，必将影响分梳质量。

 （3）生条定量轻，为保持梳棉机一定的台时产量，势必提高道夫转速，这不利于剥棉并造成棉网飘动而增加断头，并对生条条干不利。

 生条定量不宜过轻，一般在20—25g／5m之间；不宜过重，以免影响梳理质量。

生条定量范围见表l一6、表1—7。

 机型A186CFA201BFA232ADK903

 产量（Kg/台.时）20~30最高4040~8014045~5575

 推荐生条定量g/5m19~2517.5~32.520~32.520~502527.75

 在锡林转速为450～600r!

min的高产梳棉机（如DK903型、FA232A型等）上，上述定量一般可增加10%。

（二）速度选择

 1．锡林转速

 高速分梳是现代高产梳棉机的主要措施之一，原因是：

（1）增加锡林转速能增加单位时间内作用于纤维上的针尖数，提高梳理作用。

（2）纤维在锡林上的分梳负荷因锡林转速的提高而降低，针齿对纤维握持作用良好，有利于提高分梳质量，同时纤维不易在针面上搓转而减少棉结的形成。

 （3）锡林表面速度及离心力提高，排杂能力加强。

据测锡林转速由300r/min提高到600r／rain，生条结杂减少30%一50%。

 （4）锡林转速增加，梳理力也随之相应增加，但增加不多。

据测锡林转速由300r／min提高到600r／min，梳理力只增加10%～20%。

 （5）锡林与盖板间是主分梳区，由于不是握持分梳，在锡林加速后与盖板间速比可保持不变。

盖板线速度相应提高有利于充分排杂。

 2．刺辊转速 

（1）刺辊转速直接影响梳棉机的预梳程度及后车肚气流、落棉性能。

在一定范围内增加刺辊转速，握持预分梳作用增强；刺辊转速增加过多会明显增加纤维的损伤，使生条中短绒百分率增大，后车肚气流控制和落棉控制也比较复杂，还要考虑到锡林与刺辊的速比问题。

（2）由于锡林转速增加，为保证梳理度基本不变，要附加分梳元件、增加锡林齿密，由于刺辊的握持分梳易产生纤维损伤，高产时刺辊转速的增幅一般小于锡林转速的增幅。

预梳效能可采用附加分梳板、增加刺辊的齿密等来弥补。

 （3）锡林与刺辊的表面速比影响纤维由刺辊向锡林的转移，不良的转移会产生棉结。

高产梳棉机上锡林与刺辊表面速比纺棉时宜在1．7—2．O之间，纺化纤时宜在2．O以上，纺中长化纤时比值还应提高。

 （4）三个刺辊增大了刺辊表面积，配合分梳板使附加分梳作用增强，有利于梳棉机产量的提高。

表面速比为1：

1.3~1.7：

1.4~1.7，部分国内外梳棉机锡林与刺辊的表面速比多数在2．O以上。

 3．盖板线速 

（1）盖板线速提高，每块盖板带出分梳区的斩刀花少，但单位时间走出工作区的盖板根数多，盖板花的总量增加且含杂率降低，而除

 杂率稍有增加。

（2）在产量一定时，纺低级棉用较高的盖板线速可改善棉网的质量，成纱强力亦略有提高，但在使用品质较好的原料时，对生条质量没有显著影响，不利于节约用棉。

因为锡林表面速度极高，盖板线速改变对后者相对分梳速度影响极小。

只有在针面负荷较重时，提高盖板线速才较有效。

 （3）在范围一定时，盖板采用同样的速度，其排除短绒和杂质的数量随后车肚落棉情况而改变。

后车肚落棉多，盖板排除短绒和杂质就少。

 （4）生产上采用的盖板线速是否恰当，可观察棉网的质量是否符合要求以及斩刀花的外形结构和含杂情况来判定。

通常盖板花中只应含有少量的束状纤维，两块盖板之间应很少有较长的搭桥纤维。

 （5）纺化纤时，因原料中含有的疵点很少，盖板线速应比纺棉时低很多。

 （6）采用反转盖板，可以提高分梳效果，盖板的线速范围是80～320mm／min，如纺棉锡林转速为450r／min时，盖板线速采用2lOmm／min，而纺超细旦化纤锡林转速为360r／min时，盖板线速为140mm／min。

 盖板线速常用范围（锡林转速为360r/min左右）

 纺纱线密度32以上20~3019以下

 盖板速度

 （mm/min）棉150~20090~17080~130

 化纤 70~130 

 4．道夫转速 

 道夫转速直接关系到梳棉机的生产率，道夫转速和生条定量的大小密切相关。

当生条定量加重时，纺纱总牵伸要随之增加，牵伸造成的不匀率会增大。

因此生条定量不能过重是使用中应遵循的原则，但生条定量过轻，棉网抱合力差，不利于棉网形成，不能适应棉条的高速输出。

（三）隔距

 梳棉机上共有30多个隔距，隔距和梳棉机的分梳、转移、除杂作用有密切关系。

 分梳隔距主要有刺辊一给棉板、刺辊一预分梳板、盖板一锡林、锡林～固定盖板、锡林～道夫等机件间的隔距，转移隔距主要有刺辊一锡林、锡林～道夫、道夫一剥棉罗拉等机件间的隔距，除杂隔距主要有刺辊～除尘刀之间、小漏底、前上罩板上口~锡林间的距离。

分梳和转移隔距小，有利于分梳转移。

 1、给棉罗拉~给棉板隔距：

进口大、出口小，一般进口0.3~.038mm，出口0.1~0.18mm

 2、给面板~刺辊隔距：

刺辊对棉层的梳理作用随着隔距的减小而加剧。

喂入棉层厚，定量重、纤维长度长、强力和成熟度差时应偏大掌握。

一般清梳联较成卷机隔距偏大，化纤较纯棉略大。

 3、刺辊~除尘刀隔距：

除尘刀主要清除棉层中细小杂质，隔距不宜太大，应根据喂入棉层的厚度选择。

化纤时应采用较大的隔距。

 4、刺辊~预分梳板的隔距：

隔距小易于分梳，可减少棉束进入盖板区，过小易损伤纤维粉碎杂质。

一般0.45~0.56mm

 5、除尘刀的高低和角度：

当给棉板和小漏底间的隔距一定时，除尘刀位置的高低影响第一落杂区和第二落杂区的长度。

破籽、不孕籽、僵瓣等大杂应加大第一落杂区的长度，放低除尘刀，同时刺辊带动的气流附面层相应加厚，增加后车肚落棉。

除尘到位置的高低应按棉卷含杂率及含杂内容而定。

一般A186D除尘刀高低调节范围在±6mm。

安装角大小影响气流的流动和小漏底入口处的回收作用，影响落棉。

角度小，刀背处气流紊乱，影响小漏底入口处的回收作用。

 6、刺辊~小漏底隔距：

进口大，进入小漏底气流较多，落棉率少，处理高含杂棉卷时，进口隔距小，可减少细小杂质的回收，出口隔距大，排除短绒较多，第四点隔距大于出口隔距，漏底网眼易堵塞。

高产梳棉机采用低压吸尘罩时，小漏底隔距影响不显著。

7、刺辊~锡林隔距：

在针面平整、刺辊和锡林径向跳动小、运转平稳的情况下，偏紧掌握，有利于纤维转移，减少刺辊反花。

 8、锡林~盖板隔距：

进口隔距稍大，减少盖板花中长纤维含量。

出口隔距稍大防止传动部件碰针。

常用锡林~盖板隔距见下表：

 纤 维 类 别锡林~盖板隔距（mm）

 化 纤 粗 特 纱0.25、0.23、0.20、0.20、0.23

 中、细特 棉纱0.25、0.18、0.18、0.18、0.20

 细、特细特 棉纱0.18、0.16、0.16、0.16、0.18

 9、锡林~前后固定盖板隔距：

隔距小，有利于分梳、减少棉结，但过小易损伤纤维。

应遵循由大到小、逐渐增强分梳的原则。

与后固定盖板隔距应稍大于盖板入口的隔距，与前固定盖板的隔距应小于锡林盖板间最小隔距。

为不影响道夫转移，前固定盖板最下一根的隔距可放大一些。

一般后固定盖板自下而上为：

0.37~0.55mm、0.30~0.45mm、0.25~0.40mm；；前固定盖板与锡林间隔距自上而下为：

0.20~0.25mm、0.18~0.23mm、0.15~0.20mm或隔距均相同。

 10、锡林~大漏底隔距：

锡林与大漏底入口隔距不宜太小，出口隔距影响小漏底内部气压，影响后落棉量。

 11、锡林~前、后罩板隔距：

前后罩板的作用是防止锡林上纤维飞散为游离纤维，隔距由进口到出口应逐渐减小，后罩板进口（下口）隔距影响刺辊锡林三角区气流和小漏底气压及刺辊反花；隔距大，刺辊内气流减弱，可减少刺辊反花。

出口隔距与锡林盖板入口隔距相配合，隔距大，纤维易起浮，有利于盖板抓取纤维。

一般后罩板进口隔距为0.56mm,出口隔距0.38mm。

前上罩板与锡林隔距上小下大，上口隔距影响盖板花量，上口大，盖板花多反之则少。

锡林与前下罩板隔距一般上口大，下口小。

下口隔距大，有利于纤维转移，但道夫三角区气流涡流增大，产生纱疵，易造成棉网云班，恶化条干。

隔距应遵循由上至下逐渐放大的原则，一般前上罩板上口隔距0.43~0.84mm，下口0.79~1.09mm，前下罩板上口0.79~1.09mm，下口0.43~.066mm。

 12、锡林~道夫隔距：

道夫与锡林保持较小状态，以加强分梳，提高道夫转移率，减少锡林返回负荷，提高锡林道夫间一次分梳效能。

锡林与道夫隔距偏大或左右不一致会影响纤维的顺利转移，严重时出现云班或棉结增多。

一般隔距为：

0.10~0.125mm,,国外高产机一般在0.08~0.10mm。

生条质量指标：

包括生条条干均匀度、重量不匀率、短绒率、生条结杂、落棉率。

 影响生条条干不匀的因素有分梳质量、纤维转移均匀度，机械状态及棉网云班、破洞、破边等。

 生条条干均匀度控制范围

 等级萨氏条干不匀率（%）CV%

 优＜182.6~3.7

 中18~203.8~5.0

 差＞205.1~6.0

 影响生条重量不匀率主要因素有棉卷不匀、机台落棉差异、机械状态不良等

 生条重量不匀率控制范围：

 重量不匀率（%）有自调匀整无自调匀整

 优≤1.8≤4

 中1.8~2.54~5

 差＞2.5＞5

 生条中棉结杂质的控制范围：

 棉纱线密度棉结数/棉结总数（粒/g）

 优良中

 32以上25~40/110~16035~50/150~20045~60/180~220

 20~3020~38/100~13538~45/135~15045~60/150~180

 19~2910~20/75~10020~30/100~12030~40/120~150

 11以下6~12/55~7512~15/75~9015~18/90~120

 生条短绒率一般比棉卷增加2%~6%，控制范围：

中特纱14%~18%左右，细特纱10%~14%左右。

 落棉率控制：

纺纯棉时刺辊落棉一般控制棉卷含杂的1.2~2.2倍，刺辊的除杂效率达到60%左右。

并条工艺的设计

 一、设计要点

并条棉条的质量主要体现在条干均匀度、重量不匀率、重量偏差及条子的内在结构等方面。

并条工艺的设计主要是对棉条定量的设计与控制、对各道并条牵伸倍数的设计、罗拉隔距及加压的设计等。

必须考虑条子的质量要求、加工原料的特点、设备的条件。

 二、工艺参数设计

（一）熟条定量

 熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量的要求和加工原料的特性来决定。

熟条定量设计的参考因素：

参考因素纺纱特数加工原料罗拉加压工艺道数设备台数

 细特

特细特中、粗特纯棉化纤及混纺充足不足头并二并较多较少

熟条定量宜轻宜重宜重宜轻宜重宜轻宜重宜轻宜轻宜重

熟条定量的选用范围：

 纱线线密度tex＞3220~3013~199~13＜7.5

 熟条干定量g/5m20~2517~2215~2013~17＜13

（二）牵伸倍数

1、总牵伸倍数

并条机的总牵伸倍数接近并合数，一般在0.9~1.2倍。

在纺细特纱时，为减轻后道的牵伸负荷，可取上限，在均匀度要求较高时，可去下限。

并结合牵伸形式和张力牵伸综合考虑。

总牵伸倍数配置范围

牵伸形式四罗拉双区单区曲线牵伸

并合数68668

总牵伸倍数5.5~6.57.5~8.56~75.6~7.57~9.5

 2、各道并条机的牵伸分配

有两种工艺路线可以选择：

一种是头并大二并小的倒牵伸，对熟条的条干均匀度有利；另一种是头并牵伸小二并牵伸大的顺牵伸，有利于熟条纤维的伸直，对提高成纱的强力有利。

纺特细号纱时也可以选用头并稍大于并合数二并更大。

原则头并的总牵伸略小于并合数，后牵伸选2倍左右；二并的总牵伸略大于并合数，后区牵伸维持张力牵伸（小于1.2倍）。

3、部分牵伸分配的确定

部分牵伸分配主要是指前后牵伸倍数的分配，一般主牵伸区的摩擦力界较后区布置的更合理，所以牵伸倍数主要靠主牵伸区承担。

后牵伸区为简单的单区牵伸，且进入牵伸区的纤维排列十分紊乱，牵伸倍数要小。

保证进入前区的须条抱和紧密。

一般头并后区在1.6~2.1之间、二并在1.06~1.15之间；

主牵伸区牵伸倍数应考虑的主要因素为摩擦力界布置是否合理，纤维伸直状态如何、加压是否良好等因素。

张力牵伸应考虑纤维品种、出条速度、相对湿度等因素，一般控制在0.9~1.03倍。

过小棉网下坠，过大棉网破边；出条速度大、相对湿度高时，牵伸倍数大。

纯棉一般在1以内，化纤混纺应略大于1.

（三）罗拉握持距的确定

 确定罗拉握持距的主要因素为纤维长度及其整齐度的，长度长整齐度好可偏大控制，过大成纱强力下降，过小会产生胶圈滑溜牵伸不开、拉断纤维造成短绒增加。

考虑胶辊在压力的作用下产生变形，使实际钳口向两边扩展，罗拉握持距必须大于纤维的品质长度。

当然还要考虑棉条定量（轻偏小）、加压大小（重偏小）、出条速度（快偏小）、工艺道数（头比二小）。

主牵伸区罗拉握持距一般控制为品质长度+（6~10）mm，在前罗拉钳口握持力充分的情况下，握持距越小条干均匀度越好。

后区罗拉握持距一般为品质长度+（11~14）mm。

（四）罗拉加压

罗拉加压的确定，必须考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量以及原料性能等，一般为200~400N。

罗拉速度快、棉条定量重、牵伸倍数高时加压宜重，棉与化纤混纺应较棉提高20%左右，加工化纤应增加30%。

熟条质量乌斯特2001公报水平

水平5%25%50%75%95%

普梳熟条条干CV%值2.02~2.532.51~2.902.76~3.093.03~3.303.60~3.97

精梳熟条条干CV%值1.472~.20 2.03~2.37 2.47~2.58

 涤棉混纺熟条条干CV%值2.62. 

~822.88~3.123.08~3.603.32~4.173.50~4.80

化纤熟条条干CV%值2.22. ~2.72 2.70~3.39 3.37~4.20

粗纱工艺设计

一、设计要点

粗纱工序的主要任务是将熟条经过5—12倍的牵伸，并加上适当的捻度，使其具有一定的强度，以承受粗纱卷绕和在细纱机上退绕时的张力，防止意外牵伸，同时将加捻后的粗纱卷绕成形。

粗纱工艺设计要点是：

（1）根据熟条定量大小，同时兼顾细纱机的牵伸能力、细纱线密度的大小和粗纱加工质量的要求，正确设定粗纱的定量和总牵伸倍数。

（2）确保粗纱机按设计要求，将熟条加工成具有一定线密度的粗纱，正确配置各牵伸齿轮的齿数。

（3）通过合理的工艺设计，尽可能提高粗纱产品的加工质量，向细纱工序提供优质的半制品，为最终提高成纱质量打好基础。

二、工艺参数设计

（一）粗纱定量

粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。

在双胶圈牵伸中，粗纱定量过重时，往往因中上罗拉打滑使上下胶圈间速度差异较大而产生胶圈间须条分裂或分层现象。

所以，双胶圈牵伸形式不宜纺定量过重的粗纱。

  一般粗纱定量在2—6g／l0m，纺特细特纱时，粗纱定量以2—2．5g／l0m为宜。

粗纱定量选用范围

  纺纱线密度（tex）32以上20~309~199.0以下

 粗纱干定量（g/10m）5.5~104.1~6.52.5~5.51.6~4

（二）锭速

 它主要与纤维特性、粗纱卷装、锭翼性能等有关。

一般纺棉纤维的锭速可略高于纺涤棉混纺纤维的锭速，纺涤棉混纺纤维的锭速又略高于纺中长化纤锭速；卷装较小的锭速可高于卷装较大的锭速。

化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将比下表降低20%~30%。

纯棉粗纱锭速选择范围

 纺纱特数粗特纱中细特纱特细特纱

 锭速范围

 （r/min）托锭式500~700650~850800~1000

 悬锭式800~1000900~11001000~1200

（三）牵伸

 1．总牵伸倍数

 粗纱机的总牵伸倍数主要根据细纱线密度、细纱机的牵伸倍数、熟条定量、粗纱机的牵伸效能决定。

目前，新型细纱机的牵伸能力普遍提高，采用大牵伸，而粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。

目前，双胶圈牵伸装置粗纱机的牵伸范围为4～12倍，一般常用5～10倍。

粗纱机在采用四罗拉（D型）牵伸形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果。

 2．牵伸分配

 粗纱机的牵伸分配主要根据粗纱机的牵伸形式和总牵伸倍数决定，同时参照 

 熟条定量、粗纱定量和所纺品种等合理配置。

粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担；后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，采用张力牵伸，牵伸倍数一般为1．12～1．48倍，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂人主牵伸区，有利于改善条干。

一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纺纯棉纱相同。

当喂入熟条定量过重时，为防止须条在前区产生分层现象，后区可采用较大的牵伸倍数；四罗拉双胶圈牵伸较三罗拉双胶圈牵伸的后区牵仲倍数可略大一些。

四罗拉双胶圈牵伸前部为整理区，由于该区不承担牵伸任务，所以只需1．05倍的张力牵伸，以保证纤维在集束区中的有序排列。

 （四）罗拉握持距 

 粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度L。

而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。

主牵伸区握持距的大小对条干均匀度影响很大，一般等于胶圈架长度加自由区长度。

胶圈架长度指胶圈工作状态下，胶圈夹持须条的长度，即上销前缘至小铁辊中心线间的距离，由所纺纤维品种而定。

自由区长度指胶圈钳口到前罗拉钳口间的距离，弹簧摆动销双胶圈牵伸的自由区长度一般控制在15～17rnm，在不碰集合器的前提下以偏小为宜；D型牵伸中集合区移到了整理区，则自由区长度可较小些。

后区为简单罗拉牵伸，故采用重加压、大隔距的工艺方法；由于有集合器，握持距可大些，一般为品质长度+（12～16）ram。

当熟条定量较轻或后区牵伸倍数较大时，因牵伸力小，握持距可小些；当纤维整齐度差时，为缩短纤维浮游动程，握持距应小些，反之应大。

握持距的大小应根据加压和牵伸倍数来选择，使牵伸力与握持力相适应。

整理区握持距可略大于或等于纤维的品质长度。

 （五）罗拉加压

 在满足握持力大于牵伸力的前提下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸形式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。

罗拉速度慢、隔距大、定量轻、胶辊硬度低、弹性好时加压轻，反之则重。

（六）胶圈钳口隔距

 胶圈原始钳口隔距是上下肖钳口的最小距离，其大小根据粗纱定量以不同规格的隔距块来确定。

 胶圈原始钳口隔距与粗纱定量

 粗纱干定量2.0~4.04.0~5.05.0~6.06.0~8.08.0~10

 胶圈原始钳口隔距3.0~4.04.0~5.05.0~6.06.0~7.07.0~8.0

 （七）集合器

 粗纱使用集合器可防止纤维扩散，并提供附加摩擦力界，集合器的大小与输入输出定量相适应。

 前区集合器规格

 粗纱干定量（g/10m）2.0~4.04.0~5.05.0~6.06.0~8.09.0~10

 前区集合器口径（mm）（5~6）×3~4）（6~7）×3~4）（7~8）×4~5）（8~9）×4~5）（9~10）×4~5）

（八）捻系数

  粗纱捻系数的选择主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。

 化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些，纺棉型化纤时为纺纯棉的50%～60%，纺中长化纤时约为纺纯棉的40%～50%，具体数据应视原料种类和定量而定。

 粗纱定量重、纤维伸直度差时捻系数小；

 精梳棉纱的粗纱捻系数比同线密度普梳纱的粗纱捻系数小些；

 减少针织纱的细节，加强细纱机后牵伸区的摩擦力界作用，针织纱的粗纱捻系数应高于同线密度机织纱的捻系数，以提高条干。

 细纱机的牵伸机构完善、加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握；

 夏季温湿度大，纤维发涩黏连捻系数可偏小控制，冬季纤维发硬，捻系数可偏大控制，结合实际灵活掌握。

纯棉粗纱捻系数的选择

 粗纱线密度200~325325~400400~770770~1000

 粗纱捻系数（普梳）105~120105~11595~10590~92

 粗纱捻系数（精梳）90~10085~9580~9075~85

 几种不同品种粗纱捻系数的选择

 细纱

 品种纯棉机织纱纯棉针织纱棉型化纤混纺纱CVC棉涤混纺纱棉睛混纺针织纱粘棉混纺纱纤维素纤维纯纺纱中长涤粘混纺纱

 粗纱捻系数90~108104~11855~7065~7580~9065~7580~9550~55

四、疵点成因及解决措施

（一）粗纱重量不合标准

 1．产生原因

（1）喂人熟条重量不正确。

（2）牵伸变换齿轮齿数调错。

 2．解决措施

（1）控制前道熟条重量，加强检查，