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隧洞塌方治理1
某导流洞大规模塌方治理
目录
1.工程概况2
2.导流洞塌方变形的成因分析及对策5
3.施工方案的选择6
4.塌方处理施工方案9
5.主要施工工艺与资源配置11
6.进度控制措施13
7.塌方段安全监测与安全评价15
8.本次塌方处理的工程意义16
1.工程概况
1.1工程特性及施工条件
1.1.1导流洞结构设计
某一级水电站左岸导流洞,断面为城门洞型,衬砌后尺寸为15m×19m(宽×高)。
洞身长度1214.359m,进、出口底板高程分别为1638.50m和1634.00m。
整个导流洞按双弯道布置,由进口引渠段、闸室段、渐变段、洞身段、堵头段、洞身段和出口引渠段组成。
洞身开挖分三层进行钻爆开挖,每层开挖过程中根据围岩情况及时进行锚喷支护,其中喷混凝土为10~15cm厚的钢纤维混凝土,然后采用60~120cm厚钢筋混凝土全断面衬砌,其中边拱为C30混凝土,底板为C40聚丙烯纤维混凝土。
1.1.2地质条件
左岸导流洞(k0+350~k0+890)为深埋段,覆盖层250~350m,为高地应力区,局部裂隙、层理较为发育,岩石破碎,围岩经常发生由高地应力引起的以层状、片状剥落为代表的岩爆。
左岸导流洞围岩岩性为大理岩,节理裂隙较为发育,层间结构复杂,且大多节理结构呈张性,埋深较大部位地应力较高,易发生岩爆现象,主节理面的走向大致平行于洞轴线,倾向于山体内侧,倾角在50°~70°之间,另有几组节理走向大致与其相同,倾向山体外侧,倾角在60°~80°之间,在隧洞洞顶形成“人”字形构造,易出现塌落和掉块现象。
隧洞洞身有三条大的断层穿过,断层及其影响带为Ⅳ、Ⅴ类围岩,长约300m,其中K0+890至出口段主要是f2断层影响。
左岸导流洞洞轴线由于弯段的需要,共穿越三个地质层次,洞内围岩条件在k0+350~k0+700为大理岩第八层,与不同高程的地质平面图出入不大。
根据岩性分析,第八层为厚层块状大理岩,底部夹绿片岩。
由于层理发育,走向与洞轴线夹角很小,在导流洞右边墙显示倾向洞内,在弯段岩层走向与洞轴线平行。
特别是k0+380至k0+530洞线,是第八层底部位置,其间受绿片岩夹层影响较大,引起右边墙不稳定;导流洞弯段中心为k0+488.5,在其前后各50m明显受到第八层大理岩中大理岩与绿片岩互层影响,在弯段中心最大地应力释放与岩层不利节理面的共同影响下,内弧段相对应力集中,右侧拱脚处极易发生软弱层被挤出滑塌,顶拱软岩层挤出破坏造成硬岩层折断破坏形成塌方。
1.1.3导流洞塌方段支护设计与施工情况
针对弯段地质情况而引起的掉块现象,施工中多次调整支护参数,从上半洞开挖开始直至下半洞开挖结束,对已批准的支护措施在开挖施工中均已实施。
虽然该段围岩被判定为III类围岩,施工时局部仍按照Ⅳ类围岩进行了挂网喷钢纤维混凝土。
但由于右边墙深层围岩结构面不利组合的影响,从2005年10月下旬导流洞开挖基本完成后多次出现塌方。
该段开挖支护情况如表1、表2、表3、表4。
表1K0+420~k0+577开挖支护时间区间统计
分层
桩号
高程
开挖时段
支护时段
上半洞
0+420~0+577
1648以上
2005.4.12~6.17(66天)
2005.4.15~6.21(67天)
下半洞II层
0+420~0+577
1642以上
2005.8.15~8.28(14天)
2005.8.18~9.7(21天)
下半洞III层
0+420~0+577
1636以上
2005.10.6~10.31(26天)
2005.10.11~11.3(24天)
表2上半洞k0+420~k0+577支护统计
桩号
设计工程量
实际工程量
系统锚杆
系统锚杆
随机(超前)锚杆
长度
m
直径
mm
间排距
m
数量
根
合计
根
长度
m
直径
mm
间排距
m
数量
根
长度m
直径mm
数量根
合计
根
0+420~0+577
4
25
4×2
553
1106
5
25
1.5×2
1165
3
25
15
1107
6
28
4×2
553
4
925
5
162
表3下半洞(II)层k0+420~k0+577支护统计
桩号
设计工程量
实际工程量
系统锚杆
系统锚杆
随机(超前)锚杆
长度m
直径mm
间排距m
数量根
合计
根
长度
m
直径
mm
间排距
m
数量
根
长度
m
直径mm
数量根
合计
根
0+420~0+577
4
25
4×2
237
474
5
25
1.5×2
517
5
25
60
85
6
28
4×2
237
430~530右边墙
9
36
2×3
153
153
3Ф28L=9m
锚筋桩
2×3
25
4
25
25
表4下半洞(III)层k0+420~k0+577支护统计
桩号
设计工程量
实际工程量
长度
m
直径
mm
间排距
m
数量
根
合计
根
长度
m
直径
mm
间排距
m
数量
根
0+420~0+577
4
25
4×2
237
474
5
25
1.5×2
514
6
28
4×2
237
1.2塌方过程情况
1.2.1塌方时段与规模(见表5)
表5弯段塌方记录(桩号为现场估计)
日期
时间
桩号
部位
塌方面积m2
塌方量
m3
备注
2005年10月26日
14时
0+450~455
右侧边墙
70余
220
支护锚杆和混凝土掉落
2005年11月2日
11时
0+500~525
左侧顶拱
400
300
喷钢筋混凝土及网片塌落
2005年11月4日
16时
0+555~565
左侧顶拱
100
50
挂网喷混凝土塌落
2005年11月7日
17时30分
0+400~462
右侧边墙
500
2000
锚杆、挂网喷护的混凝土塌落,加强支护所用的脚手架及1台空压机被埋
2005年11月10日
7时10分
0+515
左侧顶拱
100
用于处理塌方的满堂红架子被砸坏
2005年11月13日
16时
0+445~470
右侧边墙
400
2005年11月23日
5时30分
0+500~540
顶拱左侧
4000
已完工的系统支护全部塌落
2005年11月26日
23时10分
0+550~565
顶拱
200余
500
2005年12月2日
21时20分
0+450
右侧顶拱
20余
100
用于处理塌方的脚手架被砸坏
2005年12月5日
22时30分
0+427~555
顶拱
3万余
所有支护无效,用于塌方处理的设备和架子全被埋下
2006年3月5日
17时30分
0+470~475
顶部
已立好的几榀拱架被砸坏
2006年3月6日
9时
0+475~477
顶部
已立好的几榀拱架被砸坏
2006年3月9日
23时
0+477~483
顶部
已立好的几榀拱架被砸坏
2.导流洞塌方变形的成因分析及对策
2.1洞身变形塌方过程
塌方段在下层开挖过程中,外侧拱座、边墙交界处混凝土喷层时有剥落掉块,面积一般3~5m2,深度约10~30cm。
下层开挖后,发生过3次较大规模的塌方:
2005年11月7日,在0+430~0+465m段外侧边墙中上部至顶拱发生塌方,塌方高约8m,垂直洞壁深度5~6m;塌方模式为绿片岩层面为底滑面、煌斑岩脉为代表的NE向裂隙为后缘切割面与NW、NE向裂隙组合的楔形体破碎,塌方后煌斑岩脉出露在外侧边墙与顶拱部位。
2005年11月23日,在0+490~0+550m段内侧边墙上部及拱座部位出现塌方,塌方后堆积物已达拱墙交界处,之后该段还多次出现较小规模的塌方,且一直处于不稳定状态,多次查勘现场均不能靠近,估计塌高超过10m;塌方模式为fd24断层、层面裂隙、NE向裂隙组合的楔形体破坏。
2005年12月5日,在0+430~0+480m段外侧边墙及顶拱再次发生较大规模的塌方;塌方模式为层面裂隙、NE向裂隙、NW向裂隙组合的楔型体破坏。
2.2塌方段工程地质特征及临时稳定分析
0+430~0+550m塌方段位于导流洞转弯段,洞向由N5°W往下游逐渐转为N45°E,水平埋深约300m,垂直埋深约300m。
该洞段岩层走向近平行洞轴线,岩层以薄~中厚层状为主,小断层、节理裂隙发育,岩体结构以次块~镶嵌结构为主,部分碎裂结构,总体上完整性较差;以fd24断层、煌斑岩脉为代表的软弱结构面与绿片岩层面、NE向裂隙、NW向裂隙的组合对围岩稳定不利,组成“人”字型不稳定块体。
由于导流洞规模较大,边墙高达20m,两组裂隙切割形成的三角体、楔形体存在向洞内滑移的潜在因素,尤其是层面结合较差的绿片岩、煌斑岩脉等软弱面的存在及小断层分布,加上地下水和高应力的作用,导致左右边墙失稳,进而引起顶拱塌方。
从塌方成因分析和塌穴进出口典型塌方断面表明隧洞塌落拱为”人”字型结构,且处于相对稳定进行综合分析:
目前塌穴处于暂时的稳定,是因为塌穴内塌渣体充填,使得”人”字型两侧的支座相对稳定,从而形成了暂时的平衡,因此确保在塌方处理过程中,”人”字型拱两侧支座的稳定,是本次塌方处理能否顺利完成的关键所在。
3.施工方案的选择
3.1专家咨询建议
1.左岸导流洞K0+420m~K0+550m洞段塌方处理利用导流洞上、下游通道分二个工作面,采取喷钢纤维混凝土、锚杆及预应力锚杆、轻型钢格栅及工字钢支护、混凝土浇筑等各项施工措施,施工程序建议安排为锁口段支护→塌方空腔岩面封闭→轻型钢格栅及工字钢组合梁支护→预应力长锚杆施工→清渣及下部加固→上半洞混凝土回填及衬砌→下半洞底板、边墙混凝土衬砌→排水孔。
2.针对塌方段形成的空腔、围岩稳定性等状况,处理施工必须首先在上、下游锁口段支护稳定的条件下,采用稳扎稳打、步步为营的处理原则,岩面封闭、锚杆及挂网加厚喷混凝土支护、轻型钢格栅及工字钢组合梁支护、预应力长锚杆施工、清渣及下部加固处理应从锁口段开始分段逐步实施,并根据实施情况及效果及时调整处理措施,以确保施工安全。
3.考虑到K0+420m~K0+550m洞段围岩仍有变形失稳的可能性,支护处理施工难度大,且无监测仪器布置,存在较大风险,为了确保施工人员的安全和施工质量,需要有足够的处理工期,建议调整左岸导流洞塌方段处理施工进度,提出切实可行的工期。
4.塌方段处理施工中建议注意的问题:
(1)目前塌方段堆集的渣体对围岩稳定起到一定的支撑作用,顶拱空腔封闭及拱座支护完成前不宜大面积清渣。
施工中,为形成支护工作面及通道,需垫渣形成施工斜坡道,并可部分对渣体进行修整,以便施工人员和机械设备进出。
(2)针对不同的工作面,进入空腔后,可初喷一层厚5cm~10cm钢纤维混凝土,先期打临时安全性支护锚杆(锚杆长度4m~6m),再挂网喷钢纤维混凝土,以确保初期加固支护施工人员安全。
(3)需在顶拱预应力锚杆完成后,开始顶拱处平渣下卧处理,每层可安排2m,及时对下层岩壁进行喷钢纤维混凝土、锚杆及预应力锚杆等处理。
同时,应加强围岩的变位监测,及时加强调整支护力度。
有形成支撑拱座的条件时,在必要的部位进行轻型钢格栅及工字钢组合梁支护。
(4)喷混凝土中钢纤维含量不宜小于25kg/m3,其喷混凝土最终厚度可在20cm~30cm范围;锚杆砂浆稠度必须保证,建议水灰比控制在0.35~0.40。
注浆机选用挤压式螺杆注浆机。
5.K0+420m~K0+550m洞段塌方处理风险和难度都较大,为了确保施工人员的安全,在进一步探查塌方性状及空腔、渣体分布等情况下,根据处理施工实际,及时研究调整支护处理施工措施。
3.2方案选择分析
1.咨询意见从传统的塌方处理原则出发,提出了加固顶拱拱圈形成安全棚护后,进入塌穴内清渣并进行下部支护的具体思路,从方案的制定上可找到类似的经验,但对该塌方没在针对性;
2.该方案的出发点基于塌落拱的基本稳定,其与塌穴内揭示的地质现状存在较大的差异:
“人”字拱为薄层结构,厚度仅有20cm左右,喷护混凝土封闭和锚杆施工过程中,会出现片帮滑落,对施工人员的安全造成威胁;其次即使“人”字型拱支护完成,其也是不成稳定的结构,即“人”字形支脚的变形和滑动,仍有可能造成已支护的“人”形拱发生破坏;其三边墙坍塌约12m,清理塌方渣体后,“人”字拱的跨度增加近一倍,难以保证在塌渣清理过程中不发生支脚滑移。
因此实施该方案有较大的安全风险。
3.利用塌空内形成的空间和塌落拱相对稳定的“人”字型塌落拱,采用钢构混凝土“戴帽”方案,作为施工人员进入塌穴内作业的安全棚护,同时作为“人”字型塌落拱的对撑,使之与塌落拱形成钢性的近似三角形空腔相对稳定的结构,确保塌渣清理过程中,塌落拱的高度和跨度不再发展。
钢构混凝土施工按3-5m分段长度向塌穴内推进,可防止向前推进中,塌落拱出现坍塌造成大的人身安全事故。
钢构混凝土顶部空腔填满混凝土施工可在安全的环境下施工,又可对塌落拱形成顶撑的作用,比采取锚喷支护更安全,即左岸坝肩的安全也有保障。
3.3塌方处理施工的重点和难点
采用钢构混凝土“戴帽”方案得以实施后,塌方处理的重点从安全方面转入如下三项内容,即分层出渣、分层支护和混凝土衬砌施工。
特别是塌方体堆渣的开挖清理决定了塌方段处理的总工期。
而渣体开挖又受制于支护速度。
混凝土衬砌施工应及早进行,形成各工序衔接方面交叉施工、空间利用上流水作业。
施工的难点也有三项。
第一是出渣与支护的交叉问题,为了保证施工进度,首先要保证k0+460至k0+490段的出渣速度。
该段渣体顶部高程在EL1669以上,比导流洞开挖断面的洞顶高13m,每层开挖5m,共需开挖支护8个循环,因此开挖和支护之间要交叉施工。
开挖上一层后立即浇筑支护混凝土,然后为了在开挖过程中混凝土边墙的稳定,进行抗剪锚筋桩施工,同时进行锚索施工,在锚索安装完成并注浆后,拆除脚手架平台,进行下一层出渣。
下层出渣完成后立即浇筑支护混凝土,搭设脚手架平台进行锚筋桩和锚索施工,工作平台搭设高度满足上一层锚索张拉需要。
第二个施工难点是锚索成孔问题。
由于塌方体边墙松弛变形较大,特别是右边墙夹钻、塌孔等比较常见。
出现这些情况后需进行钻孔处理,影响直线工期。
第三个难点是混凝土衬砌的施工安排。
由于工期很紧,在塌方段后期施工中出渣、支护、混凝土施工同时进行,设备密度很大,如何做好施工资源的分配和协调必须精心组织。
出渣起着承上启下的作用,因此成为施工的重点。
混凝土衬砌施工中的边拱混凝土工期安排是4天1仓,由于多种工序交叉施工,且施工范围有限,能否保证混凝土施工顺利进行是整个塌方处理的关键所在。
4.塌方处理施工方案
4.1塌方段锁口
为保证塌方处理施工安全,首先对塌方段上下游锁口段进行加固。
上游锁口分为三个步骤完成。
第一步在紧邻塌穴口k0+414~k0+426段,用长锚杆配合钢筋网喷混凝土进行,即从k0+414开始,向下游按照2×1.5m的间排距全断面实施Ф32mm的10m长自进式锚杆加强支护,随即沿洞周按照混凝土衬砌钢筋布置图的间距和直径,距岩壁5cm安装钢筋网,喷15cm厚混凝土,然后再按同样的直径和间距布置第二层钢筋网,喷15cm混凝土,完成锁口工作。
第二步加固k0+374~k0+386段,按照原设计衬砌图纸,进行混凝土衬砌施工。
第三步加固k0+386~k0+414,即安装工字钢对该区段加强支护,然后喷混凝土形成钢构混凝土支护体系,再按照塌方段锁口处理标准安装长锚杆。
滑塌的石渣段下层边墙暂不作加固处理,仅对上半洞挂双层钢筋网喷30cm混凝土。
上述锁口工作完成后,对边顶拱及时进行低压固结灌浆。
下游锁口段分两步走,即首先完成k0+582~k0+594段边墙顶拱混凝土衬砌,然后对k0+582~k0+565段实施工字钢支撑加强支护、挂钢筋网喷(浇筑)混凝土加固,从k0+582向上游按照1.5×1.5m的间距环向打长锚杆加强支护,挂钢筋网喷混凝土,直到塌穴边缘。
上述工作完成后及时进行回填及低压固结灌浆。
4.2塌穴护顶处理
根据塌方体形状和堆渣情况,k0+426~k0+565段分三种方案进行塌穴护顶处理。
1)上游面塌穴口段:
锁口工作完成后,根据塌穴口渣堆形成的自然坡陡峭,且高度较大的特点,将洞顶以上空腔用混凝土回填5m厚形成盖板,然后在盖板混凝土的保护下,进入塌穴内清理塌渣,完成塌穴口首段开挖。
为确保盖板混凝土在清渣过程中不向下滑落,随清渣进入塌穴的过程中,布置钢支撑对盖板混凝土进行支护。
2)下游面塌穴口段及塌方下游段
下游塌穴口渣堆平缓,上部空腔高度较大,采用钢构混凝土方案,先在塌穴内安装工字钢支撑,然后在钢支撑顶部浇筑混凝土,形成钢构混凝土棚护体系。
钢支撑向塌穴内每延伸3-5m后及时浇筑混凝土。
下游锁口段工作完成后,从k0+565向上游进行工字钢支撑施工,钢支撑间距55cm左右,采用Ⅰ20A型工字钢制作,根据空穴形状调整圆弧段半径。
k0+565~k0+551段在标准断面上加附拱保证工字钢与顶拱局部塌穴顶撑牢固,钢支撑间采用Ф28mm螺纹纵向连接筋焊接成整体,连接筋间距75cm,工字钢在加工厂加工成型,分段焊接连接钢板,连接钢板为10mm厚钢板。
K0+551上游为双层工字钢组合粱,两层工字钢间距50cm,每根梁在安装时分段组装,螺栓连接,接头钢板为厚10mm的钢板,螺栓间距15cm。
每根梁借助脚手架管进行安装,然后加固,安装模板,浇筑混凝土。
钢构混凝土上方形成的空腔,用混凝土材料充填,以限制塌落拱的变形。
工字钢混凝土上部空腔高度最大为12m,处理后未发现塌落拱围岩变形。
3)塌方上游段
塌方上游段渣堆高度超过洞顶13m,为了减少处理工序,减少清渣工作量,在上游段进入塌穴口后,先对渣堆设计洞顶以上3m厚度采用5m长超前自进式锚杆进行预固结灌浆,然后按照短进尺、强支护的方案进行开挖,循环进尺控制在150cm,钢支撑控制间距75cm,喷混凝土15cm,系统锚杆为5m和8m自进式锚杆,二次灌浆厚度8m,形成塌穴内上半洞稳定拱圈。
2006年2月底塌方处理小组会议决定上游段采用同下游一样的方法。
决定在k0+432处向上开挖一个断面2×3m的竖井,以形成处理通道,竖井开挖完成后,利用该通道进行顶拱钢构混凝土施工,3月19日上下游钢构混凝土施工完成。
4.3塌穴内清渣及下部加固
塌穴护顶处理工作完成后,及时对钢构混凝土或固结灌浆形成的稳定拱圈布置锁脚锚杆加固,并对两侧墙布置系统长锚杆施工。
锁脚锚杆每侧两组,同时按照设计图纸要求的间距施工系统预应力锚杆,预应力锚杆为中空自进式Φ32mm、L=12m的高强材质,考虑到承重要求,为增加锚杆的抗剪能力,在设计预应力锚杆的间距不变的情况下,增加Φ32mm普通长锚杆,间距同预应力锚杆。
其他工字钢与围岩接触的范围按照设计要求的长锚杆、锚筋桩支护参数进行施工。
2006年5月20日后根据施工进度情况,将塌方段内的预应力锚杆改为长30m、间距4×4m、施加预应力为100t和150t锚索。
施工完毕后逐层清渣,每次挖除5m,两侧间隔进行,出渣完成后即时支护。
石渣清理按每侧每次清理高度5m左右控制。
清理完成后,先进行边墙2m厚工字钢混凝土支护,工字钢间距60cm;混凝土浇筑完成后,按照1.5×1.5m的间距安装3Ф28m锚筋桩,以便混凝土和围岩整体受力。
塌方段锚索施工共409根,上部采用1000kN,下部1500kN。
2006年5月28日开始施工,随着出渣和边墙混凝土的施工进度交叉进行,在施工过程中,右边墙塌孔严重,采取了预固结灌浆的方式进行处理。
对没有清理的虚渣部分,整体进行预固结灌浆,灌浆深度至少超过虚渣厚度5m。
5.主要施工工艺与资源配置
5.1钢构混凝土施工
塌方区上部钢拱架支立工作主要内容有:
空腔断面测量⇒钢拱架加工⇒拱座基岩处理⇒脚手架搭设⇒钢拱架现场垂直运输⇒钢拱架安装⇒模板支立⇒混凝土泵及泵管就位⇒混凝土分层浇筑⇒拆模、锁脚锚杆施工⇒出渣⇒系统锚索锚杆施工⇒空腔混凝土回填。
钢拱架加工每班15人,钢拱架安装每班26人,木模板安拆及混凝土每班18人。
液压弯曲机1台,电焊机4台,混凝土泵4台,混凝土搅拌运输罐车10台。
为防止模板及钢拱架变形,控制混凝土浇筑速度。
5.2锚索施工
30m深锚索造孔采用YXZ-70、YG-80双动力回转冲击钻机和QZJ-100B潜孔钻进行施工,主要工作内容有:
搭设脚手架工作平台⇒钻机就位⇒造孔⇒孔内处理⇒成孔⇒洗孔⇒下索⇒锚墩施工⇒注浆⇒拆除脚手架平台⇒下一层出渣⇒支护混凝土⇒搭设脚手架平台⇒锚索张拉。
锚索施工每台23m3/min空压机供1.3台钻机,每钻机三人作业。
根据作业特点,在脚手架上钻机移位困难,每个工作面配置钻机数量考虑0.5倍的备用。
锚索409根,每月有效工作时间15天,每天完成8根,钻孔需要钻机8台,备用钻机12台,空压机6台。
钻孔工人每班32人,四班作业。
5.3锚筋桩造孔
9m深锚筋桩造孔用QZJ-100B潜孔钻进行施工,主要工作内容有:
搭设脚手架工作平台⇒钻机就位⇒造孔⇒孔内处理⇒成孔⇒洗孔⇒安装锚筋桩⇒注浆⇒拆除脚手架平台。
锚筋桩施工每台23m3/min空压机供1.3台钻机,每钻机3人作业。
根据作业特点,在脚手架上钻机移位困难,每个工作面配置钻机数量考虑0.5倍的备用。
采用潜孔钻进行造孔锚筋桩400根,每月有效工作时间15天,每天完成16根,钻孔需要钻机6台,备用钻机9台,空压机5台。
钻孔工人每班24人,四班作业。
5.4支护混凝土施工
设计拱脚以上塌穴内顶拱和边墙支护混凝土,在每层出渣完成后立即进行,其主要工作内容有:
断面测量⇒脚手架搭设⇒插筋钻孔安装⇒工字钢安装⇒模板安装⇒混凝土泵及泵管就位⇒混凝土分层浇筑⇒拆模⇒锚筋桩及锚索施工。
工字钢加工及安装每班26人,木模板安拆及混凝土每班18人。
液压弯曲机1台,电焊机4台,混凝土泵2台,混凝土搅拌运输罐车5台。
为防止模板及钢拱架变形,控制混凝土浇筑速度。
5.5塌方段上部固结灌浆
塌方体上部固结灌浆随着锚筋桩施工逐层进行,后期是在混凝土边顶拱衬砌完成后进行。
其主要工作内容有:
测量定点⇒脚手架搭设⇒钻机就位⇒分序造孔⇒孔内处理⇒洗孔⇒分序灌浆⇒检查孔施工⇒拆除脚手架。
灌浆设备根据单孔吸浆量和工期要求加倍配置。
15m深固结灌浆孔用潜孔钻造孔,其钻孔设备配备强度参照锚索施工。
灌浆设备操作人员3班作业,水泥工作面运输、加入制浆机的人员4班作业。
水泥工作人员每班每个制浆站12人,钻孔、灌浆泵操作每班24人。
5.6混凝土衬砌施工
混凝土衬砌随塌方段处理逐步展开,混凝土衬砌采用4台6m长液压钢模台车,4台钢筋台车,8台混凝土泵,15辆混凝土搅拌运输罐车。
底板混凝土施工每班60人,两台钢筋台车每班80人,4台钢模台车每班120人,现场辅助作业人员每班30人,混凝土运输操作人员每班23人,钢筋加工每班22人。
6.进度控制措施
6.1施工组织管理
施工局专门成立了“塌方抢险”领导小组,领导小组由施工局主要领导牵头,成员由土建、机械、支护、金结加工安装、监测、安保、物资供应等专门人员组成,负责塌方抢险处理所需的人员、设备和物资的统一安
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