第一章通 用 部 分.docx

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第一章通用部分

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1.工艺装备的定义？

工艺装备简称工装,它是完成产品工艺过程中除设备及非标准装备外的所有工具和装置的总称。

2.工装与设备的区别是什么？

工装是指与工件直接或间接发生关系的工艺装备，工装和设备及非标准装备均不能单独完成工艺过程,它们必须结合使用才能完成工艺过程。

工装是设备及非标准装备功能的补充。

3.工装的分类有哪些？

（1）按适用性分为:

①专用工装:

专门为完成某项工艺过程而设计、制作的工装.一般市场上不能购得.

②通用工装:

为完成某类工艺过程而设计、制作的工装，一般市场上可购得。

③介于①、②之间的工装，如：

组合夹具、成组夹具、可调工装。

（2）按用途分为:

①刀具:

去除余量或成型、提高表面质量。

②夹具:

定位夹紧工件，保证工件与工件或工件与设备及刀具间相对位置正确可靠。

③量具：

用于测量工件。

④模具：

用于冲裁、拉伸、成型或铸、锻成型。

4.各类工装的具体分类及用途是什么？

（1）刀具：

在工件上去除余量，成型加工，提高工件表面质量。

①去除余量：

粗、精加工切削，如车、铣、刨、镗、钻刀具、电加工电极等。

一般市场上可购得。

②成型刀具：

用于工件成型加工的刀具。

如成型车、成型铣、拉刀、成型砂轮、电加工电极等。

③提高表面质量：

应用磨削、研磨、珩磨、冷挤压、光整等加工工艺。

（2）夹具：

准确定位，夹紧零件，保证零件间或零件与刀具、设备间相对位置在工艺过程中的正确性和可靠性。

①机械加工用夹具：

车、铣、刨、镗、钻、磨、拉等机械加工工序使用。

分为：

铣床类、车床类、钻床类、磨床类、拉削类等。

②装配、焊接夹具：

用于装配、校正、铆接、定位焊接，如氩弧焊、电子束焊、激光焊、微束等离子焊、钎焊等。

③电加工夹具：

用于电解、电火花、线切割等夹具。

④实验类夹具：

用于流量、压力、渗漏、平衡、震动等实验的夹具。

⑤热、表面处理夹具。

⑥其它：

吊具、工艺试验件、钳工工具等。

（3）量具：

分为量规、量仪和检具。

①量规：

量规是一种没有刻度的，用以检验零件尺寸或形状、相对位置的专用检验工具。

他只能判定零件是否合格，而不能得出具体尺寸。

如光滑极限量规、位置量规等。

②测具：

用来检验零件的尺寸公差、几何形状偏差、相互位置、独立偏差等的一种专用测量工具称为测量夹具，也称检验夹具，简称测具。

一般情况下，测具由定位基准、测量基准、传递放大机构、运动装置、读数装置、紧固装置、辅助机构以及基体所组成。

对某一具体测量夹具，其组成部件随需要而定。

如：

铝板测具、叶片测具等。

③量仪：

量仪即计量仪器，计量仪器是指能将被测的量值转换成可直接观察的指示值或等效信息的计量器具。

按工作原理和结构特征，量仪可分为机械式（机械比较仪），电动式（电动测长仪），光学式（投影仪），气动式（气动量仪），以及它们的组合形式---光机电一体的现代量仪。

（4）模具：

能够使材料分离、变形、流动、或使熔化的材料凝结后按要求形成零件。

①冷冲模：

冲裁模、弯曲模、成型模、拉伸模、冷挤压模、复合模。

②注射模：

塑料注射模、金属注射模。

③压铸模：

金属压铸模、非金属压铸模。

④铸模：

精铸模、一般铸模。

⑤锻模：

精锻模、一般锻模。

5．工艺员如何正确选用工装？

在工艺规程工序内容要求明确、设备确定、工艺草图中定位面和夹紧面标记准确可行的前提下，工艺员首先选用通用工装，如花盘、转接盘、转台、分度盘、卡盘、顶尖等标准夹具和标准刀具、量具、模具，以及部标、企标中有关标准工装；再通过网络或资料查阅以前类似工件设计制造使用过的工装，通过以上工作选定的工装仍不能满足本工序要求时，方可申请设计制造新的专用工装。

6．工装设计的六点定位原则是什么？

工装设计的定位原则是六点定位原则。

（1）工件在空间是个自由体，具有沿空间三个垂直坐标轴的移动（

、

、

）和转动（

、

、

）的六个自由度。

在夹具设计中利用六个支撑点来确定工件的位置称为六点定位原则。

定位件是夹具上用来限制工件自由度的元件，它们通常为一些表面，而不是支撑点，因此考虑定位时应按定位元件所能限制的自由度来分析。

（常用定位件所能限制的自由度见表6-1）。

（2）工件在夹具上定位，常有少于六点的,称为不完全定位（欠定位）,这并不违背六点定位原则，而只是一定条件下特殊应用。

它的采用与工件的工序尺寸和位置精度要求有关。

（3）工件在夹具上定位时，一般不得过定位。

过定位是指两种定位件同时限制了工件的某一自由度。

因此工件在夹具定位中超过六点时必然过定位，但少于六点时也可能过定位。

过定位的不良后果与定位件的形状及相互位置关系有关，也受夹紧的影响。

（其影响见下表6-2）；

表6-1常用定位件限制自由度分析

定位件

简图

相当支承点数

小平面

一点

大平面

三点

短圆柱

二点

长圆柱

四点

菱形销

一点

长圆锥

五点

短圆锥

三点

长V形块

四点

短V形块

二点

表6-2过定位的不良影响

序号

过定位的影响

说明

1

定位不稳定,影响定位精度

当设计定位件与过定位件呈平行关系,并为开式定位件时,由于基准间的位置误差,过定位自由度可能由设计定位件限制,也可能由过定位件限制,产生定位不稳定现象,影响定位精度

2

破坏原定位方案,形成不正常定位误差

当设计定位件与过定位件呈垂直关系时,如果夹紧力朝向过定位件时,过定位自由度将由过定位件限制,破坏原定位方案.

3

工件装不进夹具（或产生变形）

当设计定位件与过定位件呈平行关系,并有一个（或两个）定位件用闭式时,由于基准间误差,工件有可能受到干涉,装不进夹具.

4

工件或定位变形

当设计定位件与过定位件呈垂直关系,但夹紧力朝向过定位件,由于基准和定位件间的位置误差,引起弯曲力矩产生变形.

图中：

1-设计定位件；2-过定位件

（4）在一定条件下常允许采用过定位，甚至在某些情况下还特意采用过定位。

采用过定位的条件是：

①过定位对工件加工精度的不良影响不超过工序的许可范围；

②增加零件切削的刚性和定位的稳定性，减小零件加工的变形。

7．工装设计的基本原则是什么？

在满足使用要求的前提下，工装设计尽量采用简单的结构，廉价的材料，较低的精度，以达到使用中高效、安全、防错、灵活、可靠、快速的效果。

对不同批量工件的工装应采用不同的设计思路。

对大批量的复杂工件应多采用气动、液压装置，并注意采购机床设备尽量要有气动、液压接口。

8．工装设计精度的选定原则是什么？

（1）尽量少占用零件加工所要求的公差。

如夹具一般取1/3～1/5，量具一般取1/5～1/10；

（2）给使用单位一定的精度储备，保证使用寿命；

（3）考虑工装的制造能力。

9．如何在工艺规范中正确表达定位面、夹紧面、浮动定位面、划线基准、找正面？

表面性质

文字说明示例

符号表示示例

定位面：

确定零件空间位置的表面（包括固定的支撑面）

零件以A、B定位支承

夹紧面：

夹紧力作用的表面

夹紧表面C

浮动定位面：

该表面不起定位作用，仅起承力作用

零件定位夹紧后，用浮动支撑支撑表面D

划线基准

表面F为划线基准

中心线C为划线基准

找正面

找正表面G偏摆不大于0.02（加工前）

10．工件在机床上的安装方式有几种？

（1）直接找正安装：

通常用划线盘、千分表、角尺或凭视力来找正工件的加工位置，然后夹紧再进行加工。

它的安装精度取决于工人的经验及所采用的找正工具。

一般情况下，安装精度为0.1～0.5毫米。

这种方法主要适应于单件小批生产或试制产品。

（2）划线找正安装：

它是根据零件图在毛坯上待加工表面的轮廓线划出，然后采用划针按照所划的线找正工件在机床上的位置并夹紧。

它的安装精度较低，一般为0.2～0.5毫米，它适应于单件小批量生产或形状复杂、尺寸大而重的铸件、锻件。

（3）专用夹具安装：

由于在专用夹具上采用了专门的定位元件和夹紧装置，所以能够保证工件和刀具之间的相对正确位置。

这种方法主要用于成批或大量生产中。

在单件小批量生产中，对于某些零件的精度要求较高，不使用夹具难保证质量时，也要使用这种夹具。

11．夹紧装置的夹紧力的方向、着力点及大小如何确定？

夹紧力的确定是夹紧装置设计与选用的核心问题。

在具体确定时必须结合工件的加工要求和特点、定位元件的结构形式和布置方式、工件的自身重力和所受外力作用情况等诸多方面综合考虑。

（1）夹紧力方向的确定：

夹紧力的方向主要和工件定位基准的配置以及工件所受外力的作用方向有关，确定的原则是：

①夹紧力应垂直于主要定位基准面。

这里的主要定位基准面是指消除自由度较多、面积较大的表面。

这样可以保证定位准确可靠，不破坏原定位精度。

②夹紧力应尽可能与切削力、工件重力同方向，以利于减小夹紧力。

（2）夹紧力着力点的选择：

在选择夹紧力着力点的位置时，主要考虑如何保证夹紧时不破坏工件在定位时所取得的位置和引起的工件变形最小。

因此应使夹紧力的着力点符合以下原则：

①夹紧力落在支承元件上或落在几个支承所形成的支承面内。

②夹紧力应作用在工件刚性较好的部位上。

这一点对于刚性差的工件特别重要。

其目的在于尽可能避免或减少夹紧力所产生的弯曲力矩，防止工件产生不允许的变形。

③夹紧力靠近加工表面。

其目的是使切削力对此夹紧点的力矩较小，防止工件产生振动。

（3）夹紧力大小的估算：

在加工过程中工件受到切削力、离心力、惯性力和工件自身重力等外力的作用，为保证夹紧可靠，夹紧力必须与上述各种外力相平衡。

但在不同的条件下，上述各种外力在平衡力系中对工件所起的作用并不相同，例如在一般的中小件的加工中，起决定作用的因素是切削力，而对于重型工件则还要考虑重力。

因此在确定夹紧力大小时，为简化计算起见，可只考虑主要因素在力系中的影响，从夹紧可靠的前提出发，找出加工过程中最不利的瞬时状态，根据静力平衡的条件，求出夹紧力的大小，然后再将此结果予以适当增大，作为所需的夹紧力。

夹紧力大小的一般估算公式如下：

QK=K×Q

式中QK—实际所需的夹紧力（牛顿）；

Q—按静力平衡条件计算出来的夹紧力大小（牛顿）；

K—安全系数，根据生产经验，一般为1.5～3。

粗加工时取K=2～3，精加工时取K=1.5～2。

12．工装的各种动力源夹紧机构的特点是什么？

常见夹紧机构的动力源装置有气动、液动、电动等，其中以气动装置应用最为广泛。

（1）气动夹紧动力装置：

气动夹紧应用最广，动力源是压缩空气。

一般压缩空气由压缩空气站供应。

经过管路损失之后，通过夹紧装置中的压缩空气的压力为0.4～0.6兆帕。

在设计计算时，通常以0.4兆帕计算较为安全。

典型的气动传动系统如图12—1所示。

①雾化器——由气源送来的压缩空气先经雾化器，使雾化器中的润滑油被吸上升雾化并随之进入传动系统，以便利用油雾对传动系统中的运动部件进行充分润滑。

②减压阀——将气源送来的压缩空气压力减至气动夹紧装置所要求的工作压力（一般为0.4～0.6兆帕）。

③止回阀——主要起安全保护作用，防止气源供气中断或压力突降使夹紧机构松动。

④分配阀——抑制压缩空气对气缸的进气和排气。

⑤调速阀——调节压缩空气进入气缸的速度，以控制活塞的移动速度。

⑥压力表——指示气缸中压缩空气的工作压力。

⑦气缸——将压缩空气的工作压力转换为活塞的移动，由此推动相关机构，实现夹紧或松开动作。

常用的气缸结构有活塞式和薄膜式两种形式。

图12-1典型气动传动系统

气动夹紧装置的特点是：

具有夹紧力基本稳定、夹紧动作迅速、操作省力等优点；但由于空气是可以压缩的，因此夹紧刚性差，一般不适于切削力很大的场合；其次，压缩空气的工作压力较小，对于同样的夹紧力来说，气动夹紧装置的气缸直径将比液压夹紧装置的油缸直径大，因此结构庞大。

（2）液压夹紧装置：

液压夹紧装置的结构和工作原理基本上与气动夹紧装置相同，只是用压力油代替了压缩空气。

由于压力油的压力（一般可达6兆帕）远比压缩空气高，加上液体的不可压缩性，因此，当产生同样大小的夹紧作用力时，油缸尺寸比气缸尺寸小得多，而且液压夹紧装置的刚度比气动夹紧装置要大得多，工作平稳，无气动夹紧时的那种噪音，劳动条件好。

但它的成本远比气动夹紧装置高，故应用尚不普遍。

（3）气—液增压夹紧装置：

气—液增压夹紧装置的动力源仍为压缩空气。

但它综合了气动夹紧装置与液压夹紧装置的特点，又部分克服了它们的缺点，所以得到了发展。

见图12-2气—液增压夹紧装置的工作原理图。

图12-2气—液增压夹紧装置的工作原理

压缩空气进入A室（压强为p），推动活塞1和2向左移动，活塞2将增大的压力p1传给油液，B腔油液又以p1压力推动活塞3向左，将夹紧作用力Q传给夹紧装置以夹紧工件。

（1）Q力可计算如下：

活塞1上所受的压力为：

Q1=p

（12-1）

式中Q1—压缩空气的压力（N）;

p—压缩空气的压强（帕）；

D—活塞1的直径（mm）；

B腔油压p1为：

p1=P

（12-2）

式中D1—活塞2的直径（mm）；

由于D>D1,故P1>P,起到了增压作用。

活塞杆4上输出的夹紧力Q为：

Q=p

（12-3）

式中

—整个装置的传动效率（一般取0.80～0.85）;

D2—活塞3的直径（mm）；

由上式可知，采用气—液增压夹紧装置，其所产生夹紧力Q比不用增压装置的夹紧力约增大了

倍。

（2）活塞3与活塞2的位移关系:

（忽略不计功的损耗）

h=h1

（12-4）

式中h－活塞3的移动距离

　　　h1－活塞2的移动距离

图12-3真空夹紧装置工作原理

⑷真空夹紧装置：

对于如铜、铝及其合金塑料等非导磁性材料制成的薄片工件，或刚性很差的大型薄壳工件，加工精度要求高，夹紧时容易产生变形，又无法用磁力夹紧装置时，可采用真空夹紧装置。

真空夹紧装置的工作原理是利用真空泵或压缩空气为动力的抽气唧筒，使夹具的密封空腔产生真空，依靠大气压力将工件夹紧。

见图12-3是使用抽气唧筒的真空夹紧装置工作原理图。

夹具上设有橡皮密封圈6，工件2则安装在密封圈上，使之形成密闭的空腔。

当动力缸4的活塞下行时，缸5即造成真空（故称真空缸）。

因而把夹具密闭空腔内的空气抽出，使它具有一定的真空度，工件就被大气压力均匀地压紧在夹具体上，3为换向控制阀。

13．如何防止螺纹联接的松动？

螺纹联接在预紧后，当载荷稳定不变和温度变化也不大时，一般不会再自行松脱。

但是如果承受的载荷有冲击、振动和交替变化时，或者温度变化很大的情况，则螺栓联接仍有松动的可能。

为了保证联接的安全可靠，在结构设计上必须采取有效的防松措施。

（a）（b）（c）

图13-1机械防松的三种形式

（1）摩擦防松。

常用的有双螺母进行防松。

当两个螺母都拧紧以后，螺母之间的压力能使内、外螺纹的两侧面间都产生摩擦力，因而增加了摩擦防松的效果。

也有在螺母与被联接件之间安装一弹簧垫圈。

拧紧螺母后弹簧垫圈被压平，弹簧垫圈的弹力使螺母与螺栓结合面上增加了摩擦力，从而使螺母不易松动。

（2）机械防松。

这是指采用某些机械结构措施防止松动的方法。

图13-1（a）是槽形螺母的防松结构。

在螺母端面开有六条槽，螺栓的尾部钻有小孔，将开口销插入螺母槽并穿过螺栓的小孔，再将开口销尾部掰开，螺母与螺栓就不能再相对转动了。

图13-1（b）是止动垫圈的防松结构。

当螺母拧紧后，将止动垫圈的两个外伸舌分别向螺母和被联接件的侧面折弯贴紧，即可阻止螺母的松动。

图13-1（c）是串联钢丝的防松结构，在螺钉拧紧以后用低碳钢丝穿入各螺钉头部的孔内将螺钉串联起来。

穿行的方法应注意如下原则：

某螺钉的松动使钢丝拉相邻螺钉进一步拧紧，这样就使各螺钉相互制约而防松。

（3）铆冲防松。

常见的有：

端铆防松，当螺母拧紧后，把螺栓末端伸出部分铆成球头；或者冲点防松，当螺母拧紧后用冲头在螺纹旋合处打冲使之防松。

铆冲防松虽然比较可靠，但拆卸后联接件不能重复使用，适用于不需要拆卸的特殊联接。

14．螺栓组联接中，螺栓应该怎样布置才比较合理?

机器上的许多螺纹联接件都是成组使用的，这就是所谓的螺栓组联接和螺钉组联接。

螺栓组中各螺栓的位置布局应力求受力均匀、便于加工和装配。

为了达到这一目的，下面提出螺栓布置的几个注意点。

图14-1常见的结合面形式的螺栓布局

（1）尽量使被联接的接合面设计成轴对称的简单几何形状。

这样不但便于加工制造，而且便于对称布置螺栓，从而保证接合面受力比较均匀。

图14-1是几种常见的结合面形式的螺栓布局。

（2）螺栓的布置应使各螺栓的受力合理。

例如图14-2所示的一支架受F力的作用，图14-2（a）的螺栓布置较为合理，而图14-2（b）中的螺栓在垂直方向布置距离靠近，使螺栓的受力增大，显然是不合理的。

（a）（b）

图14-2

（3）螺栓的排列应有合理的间距和边距。

布置螺栓时，各螺栓之间和机壁之间应留有一定的空间，以便螺栓拆装时有一定的扳手所需要的空间。

对于某些有密封性要求的压力容器，螺栓之间的间距除了考虑扳手尺寸外还要参照有关推荐尺寸以满足密封要求。

⑷分布在同一圆周上的螺栓数目，一般尽可能取为偶数。

同一螺栓组中的各螺栓，应取相同的材料、直径和长度，以便于制造和装配。

15．如何确定受轴/横向载荷松/紧联接的螺栓直径？

（1）受轴向载荷松联接的螺栓直径：

这种螺栓不受预紧拉力。

设外载荷为F牛顿，螺栓的拉伸应力为σ=

。

式中A应取为螺栓螺纹内径处的截面积，即应取A=πd12/4。

若螺栓的许用拉力应为[σ]，则螺栓的强度条件是

σ=

≤[σ]兆帕

于是确定螺纹内径的公式是

d1≥

式中的许用应力[σ]对于静载荷松联接可近似取[σ]=0.6σS，σS为材料屈服极限，由手册查出。

根据计算得到螺纹内径d1，再从标准中查出螺栓应有的公称直径。

举一例子说明。

设已知F=2000牛顿，螺栓材料为普通碳素钢A2,试确定螺栓直径。

查手册，A2钢的屈服极限σS=216兆帕，故许用应力[σ]=0.6σS=0.6×216=130兆帕

螺栓内径

d1≥

=

=4.4毫米

查手册，按螺纹标准可选用M6的螺栓，其内径为4.917毫米。

（2）受轴向载荷紧联接的螺栓直径：

紧螺栓联接与松螺栓联接的主要差别就在于螺栓需要在施加工作载荷前予以拧紧。

螺栓在拧紧力矩作用下，一方面受到预紧时的拉应力，另一方面因螺纹结合面上摩擦力矩的作用还会使螺栓受到扭转剪切应力。

根据理论的分析这种扭转剪切应力对螺栓的强度影响可在计算时将拉应力加大30%来考虑。

紧螺栓联接中的螺栓除了上述所受的预紧拉力外，工作载荷还将施加到每个螺栓上。

同时由于施加工作载荷后被联接件结合面上的锁紧压力又会有所下降，所以螺栓所受的总拉力分析是比较复杂的。

根据力学理论和工程计算的某些简化，螺栓的总拉力常用下式确定

F∑=（KO+KC）F

式中F——每个螺栓所受的工作拉力（牛顿）；

K0——预紧系数（静载荷的一般联接K0=1.2～2.0；要求结合紧密的联接，当接合面间有非金属垫时，K0=1.5～2.5；接合面间有金属垫时K0=2.5～3.5）；

KC——刚性系数。

接合面间无垫片或用金属垫片KC=0.2～0.3；皮革垫片KC=0.7；铜皮或石棉垫片KC=0.8；橡胶垫片KC=0.9。

考虑到拧紧螺栓时剪切应力的影响，它的强度条件为

σ=

≤[σ]兆帕

于是螺纹的内径应满足

式中的许用应力可取[σ]=（0..2～0.4）σS，当螺栓直径在M16以下时取偏小的值，对大直径螺栓可取偏大的值。

举一个计算例题。

设某一气缸内作用在气缸盖上的总压力P=500千牛顿，由20个35号钢的螺栓将缸体和缸盖联接，接合面间有皮革垫片，试确定螺栓有多大直径.

先计算每个螺栓所受的工作拉力

F=P/20

=500/20

=25千牛顿

按皮革垫，预紧系数K0=2.0,刚性系数KC=0.7，故每个螺栓的总拉力F∑=（KO+KC）F=（2.0+0.7）×25=67.5千牛顿

因总拉力较大，估计螺栓直径也较粗，取

[σ]=0.3σS

=0.3×320

=96兆帕

其中σS=320是根据35号钢由手册查出的。

于是螺栓应有的内径为

=

=34.16毫米

查螺纹标准，可选用M36的一级细牙螺纹，螺距t=1.5毫米，内径d1=34.376。

（3）受横向载荷的紧螺栓联接：

此种紧螺栓联接与上面一种的不同之处是螺栓只受预紧拉力F0。

为了防止工作时被联接钢板间的相对滑动，由预紧力所产生的接合面上的摩擦力必须足够大。

一般为可靠起见，接合面上的摩擦力应比横向载荷F约大出20%。

受载情况参阅图15-1。

设被联接件的接合面数目为m,图15-1所示为m=2，若只联接两块钢板，则m=1，接合面间的摩擦系数为f,联接螺栓数目为Z，则为防止被联接件的滑动，每个螺栓的预紧拉力应为

F0=

因此按螺栓强度条件，其内径应满足

（毫米）

上式中的摩擦系数可参照表15-1选取。

表15-1摩擦系数表

被联接件

表面状态

f

钢或铸铁零件

干燥的加工表面

0.10～0.16

有油的加工表面

0.06～0.10

钢结构

喷砂处理

0.45～0.55

涂富锌漆

0.35～0.40

轧制表面，钢丝刷清理浮锈

0.30～0.35

图15-1图15-2

（4）受横向载荷的铰制孔联接，螺栓在被联接件的接合面处受剪切，并在螺栓与孔之间受挤压。

螺栓在工作前虽也应适当拧紧，但预紧力很小，计算时可忽略不计。

图15-2是这种联接的一种结构形式。

设横向载荷为P牛顿，被联接件接合面数目按图中情况为m=2，螺栓受力处的直径为d0，则根据螺杆部分的剪切强度条件

可推出螺杆的直径公式

毫米（1—1）

对于图15-2接合面m=2的情况，为了使各钢板孔与螺栓间的挤压应力相等，常取

，挤压强度条件

可推出螺杆的直径公式

毫米（1—2）

最后，应按式（1—1）和（1—2）计算值中较大值圆整后作为螺栓杆的直径，而螺纹部分的外径取d≤d0。

16.工装定位防错措施有哪些？

根据国际惯例和公司质量事故个案分析，可以断言：

工装定位防错措施是设计中不容忽视的重要内容之一。

工艺员在填写工装派工单时应详细注明需要设计防错注意事项。

在图纸会签时要检查此项落实情况。

当前，容易造成定位差错主要反映在误装和定位可靠性两个方面，下面就此分别介绍工装设计中经常采用的防错措施。

⑴防误

①　采用刻线着色防误；

②　采用固定式或活动式防误销利用工件的偏置孔进行防误；

③　用挡块或挡销对可能被装错的工件实体实行干涉；

④　对可卸的钻模板、模具的上模板、成组钻套或成组测量销应采取不同的引导直径进行导向；

⑤对于一些不对称的工件可在其定位位置后面设置形状大体相同方向正确的模块进行目视对照判断；

⑥　对不宜采用上述防误装置的工装可在醒目合适的地方标刻字母或文字和符号注明定位或使用方向；　

⑦定位复杂的工装应附带使用说明书，难以判断误装的工装应配置警示标牌；

⑧如在工装设计上还不能解决防误问题，应在工艺规范里规定用其它方法防范的具体步骤。