干熄焦内衬砌筑施工方案.docx

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干熄焦内衬砌筑施工方案

为了保证干熄焦的砌筑质量，在正式砌筑之前，应在总包的组织下，对斜道部位、出口部位、料位计、除尘器放散口等部位组合砖由厂家进行预砌筑。

2.1.1、检查设计是否合理及其正确性。

2.1.2、找出砖的公差及材料本身的材质是否有问题并提出解决办法。

2.1.3、选择更佳的施工方式及施工顺序。

2.1.4、确定加工砖的尺寸及位置，充分考虑加工砖的合理性及可行性。

2.1.5、检查砖缝、膨胀缝的位置尺寸是否可以在允许范围内，并了解是否根据材料的公差而可调，并提供可调的方法和依据。

2.1.6、检查干熄焦施工的工机具的合理性，并提出改进方案和实施。

2.1.7、选择清扫保护的方法及时间。

2.1.8、检查泥浆的施工性能。

2.2、预砌筑的场地

由厂家提供一块10000mm，宽10000mm，标高偏差不小于5mm混凝土地坪或红砖抹灰找平地坪，此场地必须有防雨措施。

2.3、预砌筑的方法

预砌筑必须全面反映干熄焦的结构特点，各部位预砌筑必须反映该部位的整体结构。

2.3.1、熄焦室

（1）冷却段人孔拱

（2）开口部大拱及组合砖

（3）斜风道砌筑全部（两个牛腿）

（4）环气道过顶砖及调节孔（两个调节孔）

2.3.2、一次除尘器

（1）检修孔组合砖

（2）拱顶部大拱5环及蒸汽放散管组合砖

2.4、预砌筑的时间

预砌筑的时间可以安排在施工中进行，在每部位正式砌筑前一周，各项检查数据应作详细懂得记录，并作为砌筑的基础资料。

六、施工方法

2.1熄焦室

该部分结构复杂，空洞多，对几何尺寸的精度要求很高。

在施工中我们使用先进的仪器，科学的测量方法，控制熄焦室各向基本尺寸。

筑炉施工前根据设备安装的安装精度进行标高、半径和中心检查，具体项目有：

①内径测量；②下部托砖板标高；③静电容量料位计标高测量；④上部托砖板标高测量；⑤上、中、下控制点尺寸测量；⑥炉口标高测量；⑦开口部中心；⑧其它测定孔中心、标高以及安装方位校对等。

2.1.1高度方向

对罐壳底部托砖板、炉口等重要部位的标高进行全面校核。

以上、中、下三个控制点为基准，并根据校核所得各部位的标高偏差的平均值，计算出各部位灰缝厚度，定出砌筑标高，以保证各部位的砌体标高、胀缝尺寸。

一要保证砌体厚度，二要保证胀缝尺寸和结构关健的几何尺寸。

2.2.1左、右侧砌体控制线

先以干熄室和锅炉之间的纵向中心线控制点为准，分别在锅炉、熄焦室两侧，用经纬仪将纵向中心线投放到熄焦室、锅炉侧的铁壳上，然后依据此线分出间距5900mm左、右侧砌体控制线，进一步放出断热砖控制线。

依据排灰斗的中心线基准点，用经纬仪将此线投放到左、右侧壁上，作为确定胀缝和挂钩砖位置的基准线。

2.2.2熄焦室、锅炉侧砌体控制线

上部拐弯处及下倾斜部放线十分关键，由于熄焦室、锅炉侧砌体控制线必须投到左、右侧壁上，壁上有托砖板，不易拉线，故采用平移法。

在排灰口确定一个点A（A′），在直筒部拐弯处确定一个点B（B′），用尼龙线连接AB（A′B′），并靠紧托砖板，与之相靠的地方作上记号，再用角尺投到铁壳上。

然后进行分段连成墨线，进一步放出断热砖砌体的控制线。

2.2.3砖层线及其它控制线

砖层线的放法是以每层托砖板为准，为保证托砖板下部砌体与托砖板之间胀缝尺寸和托砖板上部砌体与下部砌体的胀缝尺寸，用砖层板向下返出每层断热砖的控制线，然后再连线，待断热砖砌完后，用同样的方法画出粘土砖和莫来石砖砖层线。

根据投入在左、右侧壁上排灰口中心线，在左、右侧壁上画出每一段胀缝和挂钩砖的位置。

在熄焦室及锅炉侧壁上，根据纵向中心线确定胀缝及挂钩砖的位置。

3、干熄焦各部位施工方法

3.1、熄焦室

干熄槽砌体属于竖窑式结构，是正压状态的圆桶形直立砌体。

炉体自下而上可分为冷却区、斜道区和予存区

3.1.1、冷却段砌筑（1～52层）

冷却区高度417854mm，墙宽611mm，内径8600mm，从罐壳至工作面共分四层：

第一层为2层陶瓷纤维矿棉毡，即25mm+6mm=31mm。

第二层为1层高强隔热砖（B1），层数为1—61层，共计61层。

第三层为1层粘土砖（N3），层数为2—52层，共计51层。

第四层为B级莫来石砖（BM），层数为1—52层，共计52层，第一层与粘土砖层共用。

1）施工流程

清扫罐壳—→粘贴纤维毡—→放断热砖砖层线—→砌筑断热砖（B1）—→放工作层砖层线—→砌筑粘土砖（N3）—→砌筑莫来石砖（BM）

2）放线

砌筑前，在铸壳内面打出0°、90°、180°、270°四个芯的标准，在下部砖托件的上面与中部托件的下面之间测定每层砖的标高，按砖层数算出每层砖的厚度。

当纤维毡施工至一步架高时，在纤维毡表面圆周方向用水准仪每隔1m左右给出断热砖标高控制点，并以此为依据，用砖层板每两层画出一墨线。

然后将圆周方向的点连结成线，施工完断热砖后，用同样的方法在断热砖上画出每层N3、BM砖的砖层线。

3）炉墙砌筑

粘贴纤维毡要先除去罐壳表面的铁锈、油污等。

在罐壳和纤维上都要涂上粘接剂，纤维毡错缝粘接。

隔热砖砌筑时，为了减少加工砖，由两人将第一层砌完，隔热砖不得挤压纤维毡，并且两者之间不得填充耐火泥浆。

其后再由每人每段压中砌筑。

当隔热砖砌至一步架的高度时，在隔热砖壁面上打出0O、90O、、180O、270O四个芯的标记，把粘土砖层数线投放在其墙面上，依次砌筑粘土砖和莫来石砖至1200mm处。

N3粘土砖与BM莫来石砖相互交替施工。

4）人孔

位置为从90°—180°一侧37°位置和270°—180°一侧37°的位置为人孔中心，在砌筑时不必再定出中心标记，以铸壳开口部的中心作为标记，作为砌砖基准。

人孔宽1200mm，最高处1520mm，上拱半径1200mm。

隔热砖砌至人孔处下表面144mm时（第13层）换砌2层65MM厚QBM砖，2层65MM厚QBM砖之间用CN-130浇注料找平，与工作层QBM砖第12层砌平，人孔两侧墙用QBM砖砌筑。

由于隔热砖与QBM砖厚度不同，咬合不上，在连接处填充浇注料。

此部位加工砖的加工面必须朝向开孔面。

人孔拱顶采用错台砌筑，砌前在拱胎上干排拱砖，定出每块砖的错台尺寸，再砌筑拱顶。

拱型及抱砖的曲线加工部两处人孔以现场切削加工的状态供砖砌筑，对直线切削的砖应事先加工好。

5）控制重点：

A：

测温孔：

在此区域有2排测温孔，分别在工作层第12-13层和第50-51层，下排4根，上排4根；具体见图纸。

应仔细按图施工，砌筑测温孔时，应先把喷嘴管插入，然后再砌筑，喷嘴管与耐火砖之间用陶瓷纤维塞紧。

B：

严格控制好52层与斜道区耐火砖承载面之间，以及53-54层的膨胀缝，要能自由滑动。

3.1.2、斜道区砌筑（55～114层）

斜道区55～114层，高度9306mm，分下段（55～81层）、上段（82～114层）、出口部。

斜道区的柱子和环型通风管上部（窥视孔）及出口部的砌筑是技术和技能要求最高的部位，在砌筑时，必须熟练掌握砌筑标准中心的方法和型板规、定尺、内径规、水准仪等工具的使用方法，确保每一层的施工精度。

3.1.2.1、斜道区下段（斜风道）砌筑（53～79层）

1）施工流程

安中心轮杆—→涂抹浇注料—→放标高控制点—→炭化硅砖（AT）—→粘土砖（N3）—→断热砖（B1）—→填纤维毡

1）放线

从53层开始安设中心轮杆，控制好53-58层的半径尺寸，58层砌完后以熄焦室与一次除尘器间纵向中心为基准，在罐壳上分出0°、90°、180°、270°的分度线。

再画出间隔10°的36根分度线，此线连接至79层。

标高控制采用水准仪在每根分度线上定出每层砖标高控制点。

因为此部位为倒圆台形，控制点之间连线困难，可以不必连线。

3）炉墙砌筑

分隔墙AT砖砌筑前，先在砖表面画出中心线，再根据分度线从中心轮杆拉线砌筑完分隔墙，随后砌中间填心砖。

隔墙砖逐渐向炉内延伸，要防止倾斜，砌时用水平尺控制水平。

因AT砖离标高控制点（罐壳上）有一段距离，砌时用2m靠尺上水平尺的方法控制标高。

粘土砖要严格控制上表面与AT砖平。

粘土砖与隔热砖之间用粘土火泥，立缝用隔热火泥。

砌隔热砖、填纤维毡应注意控制标高，露出砖面的整平；涂抹浇注料要控制厚度与平整度；

4）控制要点

A在79层上表面有一层滑动纸。

B控制好斜道支柱半径尺寸和水平度。

C注意斜道支柱中心线不能放错，砌过顶砖时必得设支撑架。

3.1.4环形风道段（80~110层）97-137

1）施工流程

—→接合部墙—→开口部墙—→接合部拱—→开口部拱。

80层

—→外环墙砌至第一步架—→内环墙砌至第一步架—→环气道临时架—→外环墙砌至107—→内环墙砌至107层—→108层环气道过顶—→109-110层隔热砖（AR）—→109-110层粘土砖（N3）—→109-110调节孔—→109-110层内环墙（在110层上铺滑动纸）——110层与予存区耐火砖承载面板间填充陶瓷纤维

2）放线

上、下部调节孔中心与斜风道分隔墙中心差5°，放线时以熄焦室与室式除尘器纵向中心线为基准，在罐壳上分出5°、95°、185°、275°的分度线，再画出间隔10°的36根分度线，此线连接至环气道过顶。

上、下调节孔中心及尺寸以此线为控制依据。

外环墙砖层线的放线方法同1~79层。

内环墙无法放线，砌筑时在砖工作面上每隔500~700mm给出一个标高控制点，以此点为依据用砖层控制杆控制每层砖的砌筑标高。

开口部处根据室式除尘器纵向中心线，在80层砖表面给出两侧墙的位置线，立线杆控制开口部墙的位置及标高。

3）砌筑方法

108层分隔砖过顶砖由于重达40多公斤可能导致下沉，其下面安设支撑。

109~110层砌筑时，调节孔中心要拉线砌筑、检查。

调节孔不得偏中，这两层砖用水平尺和2m靠尺严格控制表面平整度和标高，半径用中心轮杆控制，以保证和环气道内环墙吻合。

80~102层外环墙以180°分隔墙处向两边砌筑，与开口部直墙连接处砖加工成宝箭头式砌筑。

开口部拱为5900mm跨度的拱，为防止砌完后出现下沉（下沉后，顶砖的平整度易受影响），在支设拱胎时，将其顶部提高5mm。

此拱工作面及槎子砖均预先加工，砌时严格按预砌筑时的实际配比及灰缝大小进行砌筑。

108~110层砌筑按照过顶砖、莫来石砖、调节孔砖、内环墙砖顺序进行。

过顶砖严格拉线砌筑。

莫来石砖砌完后，将分度线引至砖内表面，以此线为依据，拉线砌筑调节孔砖。

3.1.3、予存段（111~179层）

3.1.3.1、直筒段（111~147层）

111~147层施工时要留设胀缝，胀缝采用10mm厚的陶瓷纤维毯。

砌筑时两块耐火砖必须将10mm厚的陶瓷纤维毯夹紧。

111~112层的N53砖和N3砖连接处由于烘炉时需要滑动，环缝夹1mm厚的不锈钢钢板。

3.1.3.2上锥体（148~179）

1）上锥体浇注料涂抹

以炉壳为导向，涂抹浇注料，保证厚度和外观度。

2）施工流程

放线—→涂抹浇注料—→粘土砖—→断热砖—→纤维棉

3）放线

此部位为圆台形，砖层线无法连接，用水准仪间隔500~700mm在涂抹层表面放出标高控制点，每两层放一次。

4）砌筑方法

由于半径逐渐减小，中心轮杆须砌一段锯掉一段，才可以灵活转动，砖是斜形，易向内倾斜，砌时用水平尺严格控制水平。

148-179层之间每层砖标高严格控制，在148层开始砌筑静电容量料位计孔。

最上面一步架空间太小，钢管架载重量小，从安全角度出发，上面几层砖及泥浆先吊至炉顶，施工时料从炉口送入。

水封槽及装入装置要求较高，179层标高要求0~-3mm，内径要求0~-5mm，均要严格保证。

3.2一次除尘器

3.2.1倾斜部

1）施工顺序

排灰口2层—→垂直壁断热砖（左、右侧8层）—→垂直壁粘土砖（左、右侧8层）—→检修门—→排灰口分隔墙—→倾斜壁断热砖—→倾斜壁粘土砖

2）放线

A.根据下部排灰口中心线及纵向中心线，放出每个排灰口的控制线，确保排灰口1500×1000，在排灰口之间的梁上，画出砖层线。

B.在四周壳体上划出断热砖砖层线。

C.排灰口中心线投放到在左、右侧壳体上，并随砌筑高度增加不断向上延伸。

根据右侧排灰口中心线确定出检修门两侧墙的控制线。

D.根据左、右侧排灰口中心线及除法器纵中心线，在壳体上确定出每一段胀缝位置开展线。

3）砌筑方法

A.排灰口

锅炉及熄焦室侧拐弯处，依据、左、右侧砌体的控制线进行加工砌筑。

B.检修门

一次除尘器共有4个人孔，下部垂直壁上有2个650×805mm的长方形人孔，砌筑时拱脚砖临时加工，两侧墙采用N53粘土砖砌筑。

上部有2个圆形人孔，四周采用N53粘土砖砌筑。

C.炉墙

各侧壁炉墙皆是按：

隔热砖—→放粘土砖砖层线—→粘土砖的顺序进行，在托砖板处的水平胀缝，塞入δ=10mm厚陶瓷纤维毡。

锅炉侧上部拐弯处砌筑，先将左、右侧第二层托砖板上的砌体施工至挂钩处，原先放在铁壳上的控制线全投到左、右侧砌体上。

熄焦室侧上部拐弯处砌筑，是在左、右侧第三层托砖板上的砌体施工至挂钩处后进行的。

控制线的放法同锅炉侧上部拐弯处。

拐弯处的加工砖均是依据实际的情况进行加工。

此加工砖（隔热砖和粘土砖）皆侧砌。

在熄焦室侧的隔热砖可用B1-B100砖进行加工。

在隔热砖与粘土砖之间间隙较大时，可填充浇注料。

当左、右侧砌完49层时，距下部人孔门中心线2189.1mm熄焦室侧放出中心隔墙中心线及240mm宽的中心隔墙控制线。

并支拱胎砌下部2层支撑拱，2层拱分开砌，下层锁砖打完后再砌上层，上层锁砖应比下层打得松些，拱上找平层随左、右侧砌完99层后支拱胎砌上部1层支撑拱。

特别强调：

上部1层支撑拱为异型砖，大头应在锅炉侧。

3.2.2直筒部

1）施工顺序

隔热砖（左、右侧至124层）—→粘土砖（左、右侧至124层）—→中心隔墙（至拱找平后10层）

2）放线

当四周施工至左、右侧第五层托砖板上挂钩处时，放出熄焦室侧及锅炉侧上倾部的砖层线。

3）砌筑方法

上倾斜部采用垂直铁壳砌筑，先砌隔热砖，再砌粘土砖。

如因铁壳误差，粘土砖与隔热砖之间间隙较大时，可填充浇注料。

当施工至最后一步架时，熄焦室与锅炉上倾斜部全用跳板铺满。

3.2.4通廊部

1）施工顺序

左、右侧隔热砖—→左、右侧粘土砖（含人孔）

2）放线

整个通廊部长10310mm，宽6716mm。

从最上面一层托砖板向下画出砖层线，在两侧伸缩器上放出左、右侧墙的砖层线和砌体控制线。

人孔位于右侧，人孔直径Φ530mm，依据左、右侧排灰口中心线确定出人孔的具体位置。

用圆弧形板在铁壳上画出人孔砌体的控制线。

3）砌筑方法

左、右侧砌体与伸缩器相边的地方，在10mm厚的胀缝内用25mm厚陶瓷纤维矿棉毡。

人孔砌筑时先进行下面部分找槎，然后砌下拱，并用弧形板检查。

砌至水平时，支设拱胎，再砌上部。

人孔拱皆采用错砌，在施工时，必须拉线，而且边砌边用2m靠尺检查其平整度。

最上面一层托砖板与下面砌体之间10mm胀缝内填入陶瓷纤维矿棉毡。

拱顶施工时，为了防止支设拱胎时对底造成影响，所以通廊部铺底应在拱顶施工后进行。

3.2.5拱顶

1）施工顺序

拱脚砖砌筑—→支拱胎—→拱砖砌筑（莫来石砖、隔热砖及粘土砖）—→隔热砖碎块—→铺底—→上料口拱顶砌筑—→隔热砖碎块—→封上料口钢板

2）放线

在两侧伸缩器浇注料上标出拱脚标高及拱跨度（5900mm）控制点，便于砌筑时拉线。

为了更好地控制每环砖及胀缝尺寸，先在两侧伸缩器各砌三环后，在拱脚砖上放出其它各环砖及每道胀缝的控制线。

将放散孔的横向中心线投放到左、右侧铁壳上，然后从熄焦室、锅炉两侧向此位置确定出每环砖及胀缝的位置。

在熄焦室和锅炉侧的壳体上放出铺底时纵横胀缝控制线。

3）砌筑方法

在最上一层托砖板上砌筑三层粘土砖和拱脚砖，在两侧伸缩器上依据给出的拱脚标高控制点，放出砖层线，进行拉线砌筑。

如果铁壳和托砖板误差太大，铁壳和拱脚砖之间可填浇注料，以保证有足够的强度。

砌时严格控制跨度（5900mm）和拱脚砖平整度。

该部位拱跨度5900mm，半径3717mm，为了整体性好，各环皆咬砌，膨胀缝为矩形。

砌筑时，须打入三块锁砖。

蒸汽放散孔部位为了加强整体性进行错砌，砌时采用弹线砌筑，两套拱胎，熄焦室和锅炉两侧向上料孔进行，拱顶胀缝为15mm，用14mm胀缝板夹在里边，砌后取出，填入发泡茉乙烯。

胀缝上面的隔热砖用粘土砖代替，隔热砖与顶梁的间距为50mm，每砌三环拱填一次隔热砖碎块，隔热砖碎块距上面铁壳为125mm。

为了防止拱顶错台，拱必须支设牢固，砌筑时严格控制砖的配比和砖缝厚度。

砌至上料孔处时，留出六环拱的位置，待底砌完后再砌此处的拱。

上部分隔墙砌筑，在拱砌筑到该位置即砌筑到顶，再向上料孔处进行，与拱顶之间15mm胀缝内填入发泡苯乙烯。

铺底时先画出胀缝位置，为了保持熄焦室、锅炉两侧底面水平，通过两侧伸缩管上铺底标高控制点，拉线画出铺底砖的控制线，进一步放出隔热砖控制线。

靠近上倾斜部的一列砖为加工砖，进行侧砌。

铺底时必须用2mm靠近尺边砌边检查其平整度。

4、泥浆搅拌

泥浆搅拌应使用洁净水作为混合用水（PH：

5.8-8.6），混合水的温度应在5-30℃左右。

灰浆生产厂家应提供详细的配水量，水质要求说明，混合时应严格按此要求操作，以确保施工质量。

5、上料设施及材料运输

5.1熄焦室

5.1.1外部上料设施

在熄焦室人孔处平台和装入口用I24各安装一台3t电葫芦作为地面到人孔和罐内垂直运输。

水平运输采用轨道，利用矿车将材料运输至电葫芦下部。

5.1.2承重平台

是熄焦室施工用保护平台，放在熄焦室排出装置上面，用于保护熄焦室下部排除装置和支撑上部活动钢管平台。

承重平台结构见附图5。

5.1.3罐内施工用钢管活动木平台

根据熄焦室结构特点，采用钢管制作，钢脚手架共12步，第1步设在进料口（人孔）下部；第2步设在进料口上部；第3步以上都是1248mm。

平台表面采用60mm厚加工成型的木版铺设，中间留出上料口。

5.1.4材料运输

耐火材料及泥浆通过井字架提升到受料平台，用手推车将材料运送到熄焦室人孔处，利用悬臂吊笼内在材料吊至小车上，滑入炉内，再通过炉口电葫芦提升至炉内操作平台上。

熄焦室内上料设施见附图6。

5.2一次除尘器

5.2.1上料设施

根据现场情况选择上料方式，一次除尘器内采用满堂架，每步高1248mm，共9步。

待下倾斜部施工至检修门处时，在检修孔正上方的炉顶处开一个1500mm×1000mm的孔，安设一台3t电葫芦作为上料工具。

5.2.2材料运输

采用熄焦室施工上料系统，将材料运至二步平台，再由一次除尘器炉顶电葫芦提升到操作平台上。

七、干熄焦施工控制措施

1、干熄焦施工特点

干熄焦系统各炉窑结构复杂，施工难度较大，熄焦室从下到上结构为：

漏斗、冷却段、直通部、预存段斜道部、预存段环气道、环气道开口部、直通部、上部锥体。

一次除尘器从下到上的结构为：

漏斗部、倾斜部、直通部、通廊部、拱顶。

我公司根据长期以来积累的施工经验，通过吸收国外“全控制砌筑炉衬”这一施工程序，形成了一套现代化施工工艺，其主要特点如下：

①熄焦室结合下部托砖板、上部托砖板、炉口铁板标高，定出各部位砌筑标高及灰缝大小。

②一次除尘器以各层托砖板为基准，定出板下各层砖灰缝大小。

③熄焦室斜风道以上部位放出间隙为10°的36根分度线，拉线砌筑36个牛腿及调节孔。

④熄焦室下部安设承重平台，平台上再搭设各层操作钢管平台。

⑤熄焦室炉口安设可调十字中心架，炉内安设可调活动中心轮杆，控制砌筑中心。

2、干熄焦施工管理控制

2.1干熄焦施工管理模式

在施工过程中，将干熄焦各组成部分为一个班组，每组设一名业主检查人员进行跟班检查确认。

在砌完勾缝清扫后，各互助组对各自的砌体进行自检，互检，工段总检查，当班砌筑质量必须经甲方检查人员签字确认。

干熄焦施工的管理模式如下：

运输上料

测量放线—→划线—→配列—→砌筑—→勾缝—→清扫保证

检查

进库的合格火泥和浇注料，进入搅拌站必须进行标识核对，确认无误后再进行使用。

搅拌站内对水进行测验，确保不用CL-的含量超标的水。

在日常火泥搅拌中，对每罐泥浆作稠度、粘结时间等技术指标的测定，并严格按要求加水和其它添加剂，合格的泥浆做好标识。

浇注料搅拌时，按施工使用说明书进行操作，严格控制加水量和搅拌时间，并按规定分组留置试验样块，以待检验。

检查签字

处理超差

砌筑

检查工序

清扫

勾缝严实

①配列砖的质量检查及更换；②放线的准确；③火泥的正确。

干熄焦的施工砌筑，从第一块砖到最后一块砖，人定位、砖定位、定点配列、定点砌筑，各种加工砖及辅材统一加工、统一使用。

整个施工过程坚持文明化，做到砌完一层，清扫一层，这已纳入检查前的必须工序认可。

保持施工材料用其规格颜色统一。

落实责任制，每个施工人员的责任区必须保持清洁、整齐。

A、熄焦室

熄焦室是干熄焦重要的组成部分，在斜风道以上部位砌体内径要求较高。

冷却段砌筑时以壳体为导面进行，斜风道部位，开始使用中心线，中心线采用φ3mm钢丝绳，用钢卷尺配合弧度板进行半径检查。

B、一次除尘器

根据倾斜部二个排灰口的中心线，用经纬仪将中心线投放到左、右侧铁壳上，砌筑一段，借助经纬仪将此线向上延伸放，由此中心线确定左、右侧各层托砖板挂钩砖、膨胀缝以及上下隔墙位置。

3.4.2严格技术交底，每一个分项开工之前，工长必须以书面形式对作业班组进行技术交底，明确施工方法及质量目标，交接记录双方均要签字,各级管理人员均要持证上岗，特殊工作要有相应的上岗操作证。

3.4.5严格执行风险抵押制度，项目经理按公司管理制度由项目经理与总经理签定优良工程责任状，项目部层层落实，责任到人，增加员工的风险意识，做到目标落实，奖罚分明。

3.4.6严格执行“三检制”和“三工序”制度，项目质量员跟踪检查，掌握质量动态。

加强工序质量控制，以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位工程质量目标实现。

3.4.7两面打灰，强化勾缝

为保证灰浆饱满，砌筑时必须两面打灰，对于砌体灰缝应仔细勾严实，特别是对一些复杂结构砌体更应加强勾缝，以保证灰缝严实，平直光滑。

熄焦罐的允许误差

项次

误差名称

允许误差（mm）

一、

线尺寸误差

1

预存段罐身砌体半径

±10

2

预存段罐项锥形砌体半径

±15

3

罐顶进料口半径

0~-3

4

环形排风道的宽度

±10

5

调节砖：

长度---宽度

±10---±6

6

射线孔：

孔的上下表面距孔中心---孔的两端面距孔中心

±1.5----±1

7

通风孔：

孔的内表面距孔中心

±5

孔中心与风管中心的高向间距

±10

8

测温孔的底面和两侧面距孔中心

±5

9

预存段罐顶锥体部位的喷涂层厚度

+10~0

二

标高误差

1

冷却段墙顶面

±5

2

斜风道隔墙顶面

±3

3

下部调节孔上表面

±3

4

预存段罐身砌体滑动层

±3

5

预存段罐身砌体顶面

±5

6

通风孔底面

±5

7

罐顶进料口上表面

0~-3

三

膨胀缝的尺寸误差

1

预存段托砖板部位的水平膨胀缝

+10~0

2

预存段罐身上部放射形膨胀缝

+2~0

3

罐顶进料口砌体与壳体之间的膨胀缝

+3~0

四

砖缝的尺寸误差

1

水平缝和放射缝

±2

2

环缝

+4、-2

4.2一次除尘器

序号

项次

允许偏差名称

偏差值

（mm）

备注

1

砖缝

一般灰缝3mm

+2~-1

拱顶环缝3mm

+2~-2

拱顶放射缝2

+0~-1

2

墙面垂直度

每米不大于

3

全高不超过