地基与基础施工方案.docx

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地基与基础施工方案

地基与基础施工方案

基础工程施工方案

第一节基础工程概况

达县高等师范专科学校西外新区学生公寓一号楼位于达川市西外镇新酢坊村达师专新楼区内，占地面积1088M2，建筑面积6200M2，计六层，皆为学生公寓。

本工程的抗震设防烈度为6度，建筑物耐火等级为3级，其合理使用年限为50年。

本地区系四川盆地中亚热区，具有气侯湿润、雨量充分、四季分明、日照适宜、无霜期长、温度大等特点。

多年平均气温为17度，历年最低气温为-2。

5度，最高气温为41度，多雨时间为5-7月，霜降期多在农历的冬腊月，高温期在6-8月。

本工程的基础形式为复合型，由人工挖孔波灌注桩、单独基础和条型基础组成。

其持力层单独基础和条型基础置于中风化粉砂质泥岩层上，挖孔桩伸入中风化粉砂质泥岩内1。

0M。

基础砼强度DL和DLL为C30，其佘构件均为C20，条型基础用MU20条石、M5。

0水泥砂浆砌筑。

第二节基础工程施工方法

根据本工程基础形式多样，工期较短的实际情况，采用“遍地开花”的方法组织两个作业队，将人工挖孔桩区13-31-A-F轴与独立基础及条型基础区1-13-A-F轴同时进行施工。

挖孔桩施工本着“先深后浅”，孔与孔之间成梅花形错开的方式开挖。

其孔身用人工挖凿成型；钢筋笼在地面加工成型后用吊车吊入孔内就位；砼一律采用机搅、机捣、人工收面；护壁模板用木板预制成形，在孔内组装，砼可用小径振动棒或人工捣固。

独立柱基与条基区按先独基后条基的顺序施工，以保证在砌筑条基时，独基砼达到一定的强度，不致被破坏。

为缩短工期，其中纵向无独基的轴线可与独基同时开挖。

砌石砂浆（含灌缝用的砂浆）一律采用机搅。

独立桩基的模板采用组合钢模板拼装。

钢筋在加工房制作成型，运至现场绑扎。

砼施工一律采用机搅、机捣、人工收面找平的方法施工。

第三节基础工程执行标准

建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2000；

建筑地基处理技术规范JGJ79-2002；

建筑基坑支护技术规范JGJ120-99；

砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；

组合钢模板技术规范GB50214-2001；

钢筋焊接及验收规程JGJ/T27-2001。

第四节基础工程施工工艺

一、人工挖孔灌注桩

1．作业条件

A．人工开挖桩孔，桩壁支护应根据该地区的土质特点，地下水位，编制切实可行的施工方案，进行桩壁支护的计算和设计。

B．开挖前场地应完成三通一平。

地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。

各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

C．熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。

D．按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒出灰线。

测定高程水准点。

放线工序完成后，办理预检手续。

E．按设计要求分别制作好钢筋笼。

F．全面开挖之前，有选择地先挖两个试验挖孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。

G．在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0。

5M左右。

H．人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

2．操作工艺

A．工艺流程：

放线定桩位及高程-开挖第一节桩孔土方-支护壁板放附加钢筋—浇筑第一节护壁混凝土—检查桩位（中心）轴线—架设垂直运输架—安装滑轮组或辘轳—安装吊桶（准备水泵）--开挖吊运第二节桩孔土方—拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）--浇筑第二节护壁混凝土—检查桩位（中心）轴线—逐层往下循环作业—开挖扩底部分—检查验收—吊放钢筋笼—放混凝土导管—浇筑桩蕊混凝土（随浇随振）--插桩顶钢筋。

B．放线定桩位及高程：

在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。

确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩的边线作为桩孔开挖边线。

桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

C．开挖第一节桩孔土方：

开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面及每节的高度。

D．支护壁模板、附加钢筋；为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置顶圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。

以现浇钢筋混凝土顶圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以采用。

护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用U型扣、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆孤形的、用横钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。

不设水平支撑，以方便操作。

第一节护壁以高出地坪150-200MM为宜，便于挡土、挡水。

桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。

E．浇筑第一节护壁混凝土：

桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。

人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在100MM，确保孔壁的稳定性。

F．检查桩位（中心）轴线及标高：

每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向桩底投设，以半径检查孔壁的垂直平整度。

随之进行修整。

G．架设垂直运输架：

第一节桩孔成孔以后，在桩孔上口架设垂直运输支架。

支架用钢管吊架，要求搭设稳定、牢固。

H．安装滑轮组或辘轳：

在垂直运输架上安装滑轮组或辘轳用人工直接借助粗麻绳作提升工具。

J．安装吊桶，准备水泵。

3．在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支撑的中心线。

4．当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。

地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。

应日夜三班抽水，使水位保持稳定。

地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

5．开挖吊运第二节桩孔土方，从第二节开始，利用提升设备运土，挖孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全绳。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及护壁圈，上下应垂直平顺，修整孔壁。

6．先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。

7．浇筑第二节护壁混凝土，混凝土用吊桶运输，人工浇筑，人工搅捣密实。

混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

检查桩位中心轴线及标高，以桩孔口的定位线为依据逐节校测。

8．逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

9．开挖扩底部份；挖扩底桩应先将扩底部分桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的大小、形状自上向下削土扩底成设计图纸的要求。

10．检查验收：

成孔以后必须对桩身直径、扩桩头、孔底标高、桩位中线、桩壁垂直、虚土厚度进行全面测定。

做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

11．吊放钢筋笼：

吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

遇有两节钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

浇筑桩身混凝土：

桩身混凝土可用粒径不大于50MM的石子，坍落度80-100MM，机械搅拌。

用串桶向桩内浇筑混凝土。

混凝土的落差大于2M，桩孔深度超过12M时，宜采用混凝土导管浇筑。

浇筑混凝土时应应连续进行，分层振捣密实。

一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。

分层高度以捣固的工具而定。

12．混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计标准，垂直插入，并有足够的保护层。

成品保护

13．已挖好的桩孔必须用木板或脚手板盖好，防止土块、杂物、人员坠落。

严禁用草袋、塑料布虚掩。

14．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土。

有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

15．桩孔上口外圈应做好挡土圈，防止灌水及掉土。

16．保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。

吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

串桶应垂直放置，防止因混凝土冲击孔壁，并造成钢筋笼变形。

17．钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

18．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘盖好，防止混凝土发生收缩、干裂。

施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点。

不得碾压桩头，弯折钢筋。

二．人工挖基坑

1．作业条件

A．土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。

建筑物的定位控制线，标准水平桩及基础的灰线，必须经过检验合格，并办完预检手续。

场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。

B．夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。

施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地方设置明显标志。

C．开挖低于地下水位的基坑时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至低于开挖底面的50CM，然后再开挖。

D．熟悉图纸，做好技术交底

2．操作工艺

A．工艺流程：

确定开挖的须序坡度-沿灰线切出边轮廓线-分层开挖-修整桩边-清底。

B．坡度的确定：

在天然湿度的土中，开挖基坑时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不设支撑；密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）-1。

0M；硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1。

5M；坚硬的粘土-2。

0M。

超过上述规定深度，在5M以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑和管沟，必须放坡。

边坡最陡度符合下表的规定。

中密的砂土1：

1。

00

中密的碎石类土1：

0。

75

硬塑的轻亚粘土

硬塑的亚粘土、粘土

老黄土

C．根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分层下挖。

开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出边的轮廓线。

开挖各种基坑

D．浅条形基础。

一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度为60CM为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。

碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。

开挖放坡的坑和管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3M左右做出一条，以此线为准进行铲坡。

E．开挖大面积浅基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方，由末开挖的一面运至弃土地点。

F．当接近地下水位时，应先完成标高最低处的土方，以便以该处集中排水。

开挖后，以挖到距桩底50CM以内时，测量放线人员应配合抄出距桩底50CM水平线；自每条桩端部20CM处每隔2-3M，以桩顶上钉水平标高小木橛，以挖至接近桩底标高时，用标杆，随时校核桩底标高，最后由两端轴线引桩位通线，检查距桩边的距离，确定桩边宽度，据此修整桩帮，最后清除桩底土方，修底铲平。

G．基坑的直立帮和坡度，以开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。

H．以开挖桩边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。

当土质良好时，抛于桩边的土方应距桩边缘0。

8M以外，高度不宜超过1。

5M。

J．开挖基坑的土方，以场地有条件堆放时，一定回填需用的好土，多佘的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。

3．成品保护

A．对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得坐以龙门板上休息。

并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。

定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。

B．土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。

必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并以施工中进行沉降和位移观测。

C．施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。

如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。

在地上或地下管道、电缆的地方进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线。

三．独立基础

1．作业条件

基础土方工程完成并经过地基验坑验收。

垫层浇筑完毕，并达到一定的强度。

对轴线、标高已经复核，确认无误。

2．操作工艺

A．工艺流程：

分线弹黑-绑扎钢筋—预埋铁件—模板组装—浇筑砼。

B．砼垫层达到一定强度后，以其上弹出柱基和柱子的四周边线。

C．核对钢筋半成品，确认无误后再进行绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。

操作时按图纸划线、绑扎，最后成型并按设计要求的保护层厚度设置垫块。

D．将伸入基础内的柱子钢筋及铁件按图绑好，扎结牢固或焊牢，不得漏焊或移位。

先制定出基础模板的组装方案，并确定拉杆的位置和数量。

安装时作到位置准确、安装牢固。

E．将模板及垫层浇水润湿并以垫层上浇素水泥浆一道，再浇筑砼。

浇筑时砼按序入模，严禁将砼集中倾倒在模板内。

F．砼浇捣到基顶标高线后，用人工找平收面，在常温下12H内浇水养护，并不少于7天。

3．成品保护措施

安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。

钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50MM。

其钢筋垫块不得忘记放置。

拆模时应避免硬砸，以免损伤混凝土或模板。

四．石砌条基

1．作业条件

A．垫层已施工完毕，并已办完隐检手续。

B．垫层表面已弹好轴线及边线。

转角处应设皮数杆，皮数杆应注意砌筑皮数及砌筑高度等。

C．砌筑前拉线检查、垫层表面、标高是否符合设计要求，如第一轮水平灰缝厚度超过20MM时，应用细石混凝土找平，不得用砂浆掺石子代替。

D．砂浆配合比由试验室确定，计量设备经检验，砂浆试模已经备好。

2．操作工艺

A．工艺流程：

砂浆搅拌—作业准备—试排撂底—砌料石—验评

B．砌筑前，应对弹好的线进行复查，位置、应符合设计要求，根据进场石料的规格、进行试排、撂底，确定组砌方法。

C．砂浆配合比应用重量比，水泥计量精度在2%以内。

D．采用机械搅拌，投料顺序为砂子—水泥—掺合料—水。

搅拌时间不少于90S.

料石砌筑：

组砌方法应正确，料石砌体应大面向下，上、下错缝，内外搭砌，料石基础第一轮应用丁砌。

坐浆砌筑。

踏步形基础，上级料石应压下级料石至少三分之一。

E．水平灰缝厚度，应按料石种类确定，不宜大于20MM。

F．每砌一轮后，将砂浆在灰桶内拌均灌缝，并打“天座”，再砌上一轮料石。

G．料石采用丁顺交错砌筑，每顺砌1-2块后丁砌一块，上下块竖缝错开1/4砖，顶层全部丁砌。

3．成品保护

砌筑完后，末经有关人员检查验收，轴线桩、水准桩，应加以保护，不得碰坏、拆除。

五．地梁、地边梁

1．钢筋安装工程

钢筋一律在加工房制作成型，其几何寸、数量严格按设计标准，运至现场在现场技术人员的指挥下安装，其搭接的长度，焊接的长度，根据具体的作业部位，可用双面焊或单面焊，由现场决定。

2．模板工程

用组合钢模板拼装，钢筋绑扎完以后，对模板上口平直度进行校正，用木撑进行定位，用管扣和扣件扣牢，保证地梁和地边梁的几何数。

3．砼浇筑

根据施工设计基础砼强度DL和DLL为C30，用机械浇筑，浇筑前应对模板支架、钢筋和预埋件进行检查，对砼的配比严格按质检机构的报告配比，达到设计后方能浇筑，浇筑时应保证均匀性、密实性，用塔机吊至作业面人工入模，捣固后由人工收面。

4．成品保护

砼浇筑后，如气候干燥，不及时进行养护，砼中水份过分流失，出现脱水现象，则砼表面产生裂纹，影响其强度，耐久性和整体性，一般在浇筑后12小时内浇水使其保持湿润，浇水养护日期视水泥品种而定，硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐拌制的砼不得小于7昼夜，掺用外加剂不得小于14日。

六、人工回填

1．作业条件

A．施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚厚度和压实遍数等参数。

B．回填前应对基础进行检查验收，并且要办好隐栓手续。

其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

C．房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。

并将沟、地坪上的积水和有机物等清理干净。

D．施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。

如在基坑或管沟边坡上，每隔3M钉上水平橛；室内和散水的边墙上弹水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。

2．操作工艺

A．工艺流程

基坑底地坪上清理—检验土质—分层填土、找平—夯打密实—检查密实度—修整找平验收。

B．填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，基坑回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

C．检查回填土的质量有无杂物、粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

D．回填土应分层回填。

每层土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

一般蛙式打夯机每层土厚度为200—250MM；人工打夯不大于200MM。

每层回填后，随之耙平。

E．回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯。

夯夯相接，行行相连，纵横交叉，严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

F．深浅两基坑相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。

如必须分层填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：

2。

上下层错缝距离不小于1。

0M。

G．基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。

基础两侧标高不可相差太多。

H．回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实，并应由管道两侧同时进行，直至管顶0。

5M以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。

J．修整找平。

填土全部完成后，应进行表面拉线拉平，。

凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

3．成品保护

A．施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。

并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。

B．夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止回填超厚，严禁汽车直接倒入基坑。

C．基础或管沟的现浇凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。

D．管沟中的管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。