彩印工序 常见故障及解决办法.docx

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彩印工序常见故障及解决办法

彩印工序

作业指导书

文件编号

FSC/ZY7.5—1601

实施日期

2003年4月1日

页次

第6页共16页

常见故障及解决办法

1.干燥太慢。

干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染、粘着。

1.1稀释溶剂的干燥速度太慢，用专用溶剂不能充分满足要求时，应用快干溶剂。

1.2版深度过于深，如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速度。

1.3烘干机的能力不足，烘干能力主要应依靠风量（或风速），而温度则是在其次。

1.4印刷速度提高太快，印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。

2.跑色。

阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均，很不好看。

尤其是绿色系的印刷上特别多见。

2.1凹版的浓度太深，油墨的粘度太低，采用干燥快的溶剂，以高粘度的油墨印刷，可尽量提高印刷速度，加快干燥。

检查是否错用了溶剂，以及不同种类油墨的混合错误，更换新的油墨。

2.2由于某种原因影响了油墨的流动性，绝对不允许跑色时，应在制版时改变网的角度和线数。

2.3油墨的温度低，在使用前用热水等加温。

3.卷曲。

这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给二次加工带来困难。

3.1溶剂造成的薄膜膨胀，应和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜膨胀的溶剂。

3.2油墨膜和薄膜因温度、湿度变化而产生的膨胀率不高，应尽可能选用含可塑化自由载体的油墨。

此外从制版上想办法（尽可能以较浅的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。

4.导辊引起的故障。

印刷涂膜附着于导辊上，形成污染，在油墨膜上

产生点空白或斑痕。

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4.1油墨的干燥速度和印刷速度不相配，应使用快干溶剂或降低印刷速度，并充分发挥冷却辊的作用。

4.2油墨与薄膜粘接不良，应在油墨中添加石蜡，以增加其剥离性和耐磨擦性。

5.起皮。

油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜。

这一皮膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。

5.1油墨干燥过快，或是流动性差，油墨沉淀并已干燥，就不使用干燥过快的油墨，变质现象有损于油墨的流动性。

在油墨盘中飘浮一些聚乙烯管也是一种办法。

5.2油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层，设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流动的式样。

此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气从烘干机漏出。

如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油墨上。

6.反粘印。

前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象。

6.1油墨的粘着力不充分，可参照（粘合不良）项。

6.2前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上，对于容易再溶解的油墨型需要注意，第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。

此外，印刷速度过慢也是一个原因，所以要提高速度。

7.弧坑

对印刷面进行强热烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的溶剂突然沸腾喷出到表面。

急聚地热风烘干只能促进表层的干燥，因此烘干机最好采用低温—高温—低温或者拱型温度曲线式。

另外在油墨清化中取好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。

8.凝胶化。

油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。

8.1由于低温而胶化，应保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。

8.2混入异物或错用了溶剂，应检查是否因混入水分而造成变质、混用了不同种类的油墨、或是用错了溶剂。

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8.3由于化学反应，对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过的残存油墨已经严重变质就不要再用。

9.光泽不好，没有光泽、没有油墨或清漆所具有的光泽感。

光泽不好大部分是由光照过度引起的，同烘干条件有着密切关系，光泽不好的多数原因是光照过度。

不仅是光照过度，在风量过大、热量不足时，对于获得应有的光泽也是不利的，因此应采取控制风量，充分加热烘干的方法。

10.重影。

在版的未刻蚀部位也转移上影子式的油墨痕迹现象。

10.1油墨附着积累在版的铬面上，没有被刮刀刮尽而转移到了薄膜上，用纸揉擦粘着有油墨的铬面，严重时或试行再镀铬，有时也可以用换新油墨的方法来解决。

10.2前一版面印刷的油墨在下一版的白色空面上再溶解，在下一版面的图像范围之外呈现出浅淡色的影像。

低速运转时需要注意。

11.残留溶剂。

印刷物中残留的有机溶剂，除了堵塞、卷曲的原因之外，最后还会导致制品发生臭味。

由于油墨性能的原因，各种油墨的残留溶剂的程度是和所使用的粘合剂有机溶剂气体透过率成反比的，所以可以说是固定的数值，因此应该事先从油墨厂取得各种油墨性能的数据，用快干溶剂来随行人员残留量的方法基本上是没有太大效果。

12.残留量。

残留量的程度可以很容易地用气体色谱仪定量出来，但在异常值时也可以嗅辨出来。

12.1由于油墨涂膜的干燥条件或干燥机效率的原因，使用快干溶剂以及采用不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能会只促进表层干燥而阻止内部的溶剂脱出。

最有效果的烘干，必须具有使溶剂分子从图像中扩散出来的热度（高温）和时间。

12.2由于薄膜所用的树脂性质，不同种类的薄膜残留量可能有很显著的差异，因此应该从制造厂取得有关残留倾向的预备知识。

此外对于树脂被覆薄膜，特别对于PVDC被覆薄膜晶化度应加以注意。

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13.网线。

指印刷面上的油墨固化或网线成毛剌状转移到薄膜上的油墨网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自独立的小点，形成网止形状。

13.1油墨干燥过快，转移后的油墨在流匀之前就已干燥固化，并用油墨与缓干溶剂，使刮刀位置尽量前移，同时应注意从烘干机中漏出来的热风。

13.2油墨粘度过高，在保证油墨流动性适宜的前提下，尽量使用低粘度油墨进行印刷。

提高印刷速度也是一种有效的方法。

13.3在制版的阶段把网幅做得太宽，通过机上的操作是难以解决的。

一般来说，网凹版比平版更为不利。

14.印刷色彩的变色。

14.1油墨本身的分离沉淀、颜料的再凝聚等变化，避免油墨比重有显著差异的颜色组合。

此外，在印刷过程中如混入水分则会有损于油墨流动性，造成颜料的再凝聚。

14.2网点的转移（印刷面积变化或与底层油墨网点重叠状态的变化），在印刷速度、油墨粘度、印刷等各项变化条件中间色调以下的网点面积变化为最，因此必须保持一定的条件。

当底层的网点和下版的网点重叠状态偶然一致时，会出现显著的影像变化。

因此要用放大镜对印品进行检查。

15.静电障碍。

蓄积的静电放电时会因火花而引起火灾，并在直线部位发生条状斑痕状的现象，破坏了图像的形成。

静电是高电阻值的薄膜等与电位差不同的其它物质接触剥离、摩擦而发生的，对于有可能发生静电障碍的薄膜虽然可以采用防静电剂等方法来减轻障碍，但大部分是不充分，静电引起的故障以冬季为最多。

这是由于这个暑期湿度最低，因此对策是淋水和使用加湿或向印刷室中导入水蒸气等以提高湿度。

同时在印刷过程中使薄膜接触金属辫子接地以除去静电。

在油墨中添加防静电剂也是一种有效手段，但如使用的种类、份量不当则会发生障碍粘合和层压障碍，因此需要遵从油墨制造厂的。

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16.粘着不良。

达不到油墨厚度，无粘接力的状态。

通常用（赛璐分带）简单的测试检测印刷中有无异常现象。

16.1错用了油墨或混合了不同种类的油墨，应绝对避免将油墨转着他用以及混用不同种类的油墨。

为了防止误用，应将用剩的油墨记明品名、日期等进行保管，以备再用。

16.2印刷用薄膜的影响

一是处理的程度欠佳或由于薄膜吸湿过度，应事先用湿润张力试验液检查是否正式的进行过电晕处理，是否有经过一段时间后劣化的现象。

二是由于受到薄膜中添加剂的妨碍，薄膜中含有的增塑剂、表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未经使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。

对于这种薄膜上发生的问题，采用预热是有效的。

16.3由于油墨的白化及变质造成的，解决办法可参照（变质）项及（白化）项。

16.4干燥不足，可利用烘干机的加热器，在允许的范围内加热。

17.变质。

油墨丧失了流动性，粘度异常上升，光泽降低，导致粘着不良，剩下的油墨不能再用。

油墨中的溶剂在油墨盘及版面上干燥时，由于溶剂的汽化热而使温度降低，使周围空气中的湿汽结露，造成油墨中的水分增多。

为了防止由于汽化热而导致的温度下降，可以并且用缓干的溶剂。

在高热多湿时，有相当量的水分混入油墨，因此在发生异常时，应补充新油墨或全部更换。

使用过多次的剩油墨由于混进了许多尘埃，应定期地进行过滤或废弃。

18.粉化。

油墨耐摩擦性极度恶化，轻轻摩擦即使油墨粉化。

外观上是油墨涂膜的脆化。

稀释过度的油墨向纸渗入过多形成极度的白化。

发生在用错油墨一类的时候。

应检查是否有白化现象，以适当的粘度进行印刷。

如果问题仍得不到解决，则选错油墨、用法

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错误的可能性极大，应与油墨厂联系。

为了防止简单的错误，做粘着性的简便试验是很重要的。

19.色调再现性不良。

在有色调层次的画面中，从阴影部到光亮部的油墨，转移状态缺乏均匀性，发生堵塞及转移不良。

19.1油墨的干燥过快或粘度过高。

就粘度应尽量低，有的场合可并用干燥慢的溶剂。

19.2由于油墨在版上的堵塞现象所造成。

解决办法可参照（版面堵塞）项。

19.3与制版的状态有关，不同的版形，油墨从印刷辊上转移难易也不同，因此必须掌握其特性。

日常胶版的光亮部分比较容易形成堵塞。

20.刮刀痕迹。

版面上没有线条部分的油墨未被刮刀刮净，在不允许有油墨转移的其余部分发生线条状污染，用放大镜观察条纹部分时，在污染部的中央的芯状性的空白。

20.1刮刀的材料质量及研磨是否良好，可更换刮刀或进行研磨，以刀部稍长、硬度较软为有利。

20.2版（底铬面）的表面状态及滚筒偏移，镀铬硬度以硬些为有利，为了提高表面的平滑度，消除毛剌部分，应仔细研磨。

发生问题时，应试用纸擦拭或再镀铬的办法。

20.3油墨中不纯物质、粗糙颗粒等局部将刮刀抬起，应尽量降低油墨的粘度。

为了除去异物，应在油墨循环系统中插入120目左右的金属网，不断进行过滤。

21.叠印不良。

指在网线现象中发生在油墨之间的重叠部分的现象，从中间色调至光亮部分色调，产生散开的难看斑点，尤以正面印刷为显著。

参照（网线）项，尽可能降低印刷压力，橡胶硬度越低越有利。

其它解决办法参照（网线）项。

22.挤出。

油墨没画线部分向前进方向的后方或舌状溢出转移到薄膜上。

凹版网孔中的油墨被印在凹处，油墨转移到未刻的部位，尽可能使

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用高粘度的油墨。

以采用快干溶剂，并以较高速度印刷为有利。

以压辊的橡胶较软、印压较轻为有利。

油墨的流动性不好时，容易发生，参照（变质）项。

23.桔皮模样。

主要是油墨重叠部分发生梨皮或桔皮似的鳞状状态，常见于正面印刷中的类似斑点现象。

第一层油墨膜上面叠印上第二层色彩时，第一层油墨被第二层的溶剂所溶解，在干燥之前两种颜色混合产生对流形成了独特的模样。

主要是由于油墨容易再溶解而形成的，使用快干溶剂以较高粘度来印刷。

此外，提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥机，使油墨固化也是有效的方法。

如果仍不能解决时，则很可能是由于油墨的性能有问题，应与油墨厂联系。

24.白化。

印刷后的画面好象撒上了面粉似的呈现一片白色，并产生粘着不良、划痕等现象。

24.1油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

发生树脂白化的场合应使用正确配方的专用稀释溶剂。

如还不能解决时，由于在当场难以处理，应与油墨厂洽商。

24.2油墨在薄膜表面干燥时，由于温度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化，这也称之为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生的。

应使用慢溶剂或提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘干机内。

不伴有热量的过大风速是有害而无利的。

25.起泡。

在印刷中发生大量起泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱落，泡沫飞溅导致印刷品污染。

25.1这是由于油墨本来的性质造成的（水性油墨这种倾向大），应添加准确剂量的油墨厂指定的消泡剂。

如使用过多反而会促进发泡，必须注意。

25.2油墨循环系统的缺隔，检查油墨的循环通路，避免油墨的剧烈运动

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及从大的落差上掉落。

26.干燥过快。

油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良及筛屑现象，或为版的光亮部分堵塞、白化的原因。

26.1油墨及溶剂干燥过快，使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，能够用溶剂进行部分高速，只有30-50%，因此在难以解决时应与油墨厂联系。

26.2从干燥机漏出的热风吹到了版面上，使干燥机的排气量大于进气量，以防止空气向机外泄漏。

如漏气时应考虑采取加罩措施。

26.3印刷版附近发生的空气流动，避免来自门、窗、空调的风直接吹到版面上。

27.雾化。

在没有画线的部位出现刮刀刮不净的部分。

油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上了油墨。

受到污染的与刮刀痕呈不同的直线状，版的雾化是呈面装发生的。

27.1由于刮刀磨耗或研磨不良降低了刮油墨的效率，更换或重新研磨刮刀。

刮刀的材质越硬，线压越大越有利。

要注意由于振动而导致刮刀松动。

27.2由于版的镀铬质量不良或磨耗造成的表面损坏，在产生雾化的版面上用纸擦拭，要注意版的偏心，严重时可试行再镀铬。

27.3油墨中的不纯物、粗颗粒顶起了刮刀，给版面带来损坏，尽量用低粘度油墨印刷。

问题严重时更换新油墨，如仍不能解决，应向版面吹风或降低印刷速度。

28.版面堵塞。

油墨从版上的转移通常应该是固定的（通常50-70%），但由于某种原因而降低，形成全不转移的状态。

这种现象容易在版深浅的部分发生。

28.1油墨固结在版面上，应参照（干燥过快）项。

28.2油墨中的粗颗粒、不溶解析出物、尘埃等的凝结，印刷过程中，在油墨的循环通路中插入80-120目左右的金属网进行过滤。

油墨中的树脂、石蜡等析出时可试行对油墨加热（40-50℃）

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28.3错用了变质油墨或溶剂。

因反应生成物降低了印刷中的油墨再溶解性，参照（凝胶化和变质）项。

此外，应尽量避免机械的停止运转。

长时间不运行时，应充分清洗版面或继续空转。

28.4版的网眼内壁刻蚀加工状态不良。

版形成对油墨的顺畅转移不利，由于版制版时对网眼内壁的加工粗糙。

这个场合应试行再镀铬或改版，版形上开口部过狭的网孔以及珂罗线不利。

29.针孔。

油墨的转移状态形成了有一部分被印上状态。

从外观上出现了油墨未被转移上的微小血点。

29.1薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。

印刷时应利用预热，实行薄膜加温印刷，如不能，则应与薄膜厂联系。

29.2油墨的粘度过高，干燥过快，或是粘着剂的缺隔而造成转移、湿润性适应不良，降低油墨粘度，并用缓干溶剂。

若问题严重则可能是油墨的缺隔，应与油墨厂联系。

29.3印刷压力过小，制版上的缺陷，如果针孔部位是有规律性的，则可能是制版上有毛病，检查印压胶辊是否有凹凸的损伤，加强印压。

29.4由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移，参照（起泡）项。

30.析出。

前一版印上的油墨膜在下版的版面上溶出，或是有颜料透过油墨膜及薄膜形成污染的现象。

30.1油墨容易再溶解，印刷速度过慢，由于薄膜在图面上滑动等原因，前一版的油墨溶出在版面上，使用快干溶剂。

尽可能提高印刷速度，尽快送入烘干机中。

如仍不能制止析出，应检查各版的流筒直径是否恰当，并与油墨厂联系，改换为溶解力较低的稀释溶剂。

30.2也可能由于油墨薄膜中所含的增塑剂溶出了某种颜料而发生转移，尤其是染料，这种情况很是常见，对于含增塑剂的薄膜，应避免使用染料为颜色材料的油墨。

从颜料的构成结构上可以知道其析出（也称为迁移）的可能性的。

应事先向油墨厂索取各种颜色油墨的性能资料。

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31.粘着。

卷着的印刷品油墨层附着到下个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。

粘着的前一阶段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽。

31.1干燥不良，避免使用，参照（残留溶剂）项。

31.2由于温度上升，造成油墨部分软化，应充分发挥冷却辊的作用。

在冷却处保管印刷品。

在回卷检验及截断时应注意因纸管在压辊的摩擦而导致温度异常上升。

31.3在辊子上卷得太紧，在印刷以及回卷检验时，对PET等特、特薄的薄膜需要特别注意。

在搬动保管中，不要把印刷品放倒。

在图案上应注意不要使用印刷图案集中在特定部位。

31.4极度的粘着不良，参照（粘着不良）项。

31.5凝聚力极度不足，使用金属的印刷皮膜凝聚力很弱，在很小的压力下即容易发生粘着，必须充分注意。

31.6印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强，赛珞分、尼龙、两面电晕处理薄膜等与油墨的亲合力很强，危险性大，所以事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。

32.迁移。

油墨中的颜色材料透过或穿过薄膜迁移到接触到的物质上（有时也会粘染到食品上），造成污染。

油墨及薄膜中所含的增塑剂、添加剂有时会因水溶解出一部分油墨中的颜料而在薄膜中移动，在温度上升时问题更明显。

在基材中使用了增塑剂的薄膜以及亲水性的薄膜，应避免使用含有容易溶解增塑剂及水的颜料的油墨。

这种颜色变化的情形从外观上可以判断。

因此应考虑到二次加工和最终用途等条件与油墨厂洽商。

33.卷取不良。

为了使薄膜卷取顺利，虽然需要相当的光滑性，但在光滑性不足或过度时都会发生问题。

33.1油墨涂膜表面不够平滑或过分光滑，油墨本身的光滑怀不良时，应与油墨厂洽商，调整光滑性。

残留溶剂对于平滑性也有影响。

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33.2带电严重时会使薄膜紧紧密附着形成皱折而不能卷取。

采用放电方法的除静电装置有时会起负作用。

应切断开关进行检查。