连铸连轧杆工技术操作规程.docx

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连铸连轧杆工技术操作规程

山东平阴铝厂企业标准

QJ/

连铸连轧杆工艺技术

操作规程

2001—10—01发布2001—11—01实施

山东平阴铝厂

说明:

1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.

2.编制：

邹永华、叶俊

审核：

黄建芳

批准：

谷吉存

参加讨论人员:

：

黄建芳、沈其民、杨飞侠、王显锋、边红、邹永华、赵凯

一生产工艺流程图……………………………………………1

二熔炼工艺技术操作规程……………………………………1

三浇铸工艺技术操作规程……………………………………3

四轧制工艺技术操作规程……………………………………4

五收杆工艺技术操作规程……………………………………5

六清炉工艺技术操作规程……………………………………6

七烘炉工艺制度………………………………………………6

八检查、包装…………………………………………………6

附：

连铸连轧杆生产工艺卡片

一、生产工艺流程图

铝水生产废料、铝锭中间合金或金属添加剂

配料计算

装炉

CCl4

精炼

静置

覆盖剂扒渣

铝灰渣

静置

另行处理

浇铸

轧制

收杆

检查、包装

铝杆

二熔炼工艺技术操作规程

1新保温炉的使用

①保温炉投入使用前，按烘炉工艺制度进行烘炉，待炉膛温度升到800℃以上时进行洗炉。

②洗炉应用以上品位铝水，灌铝水占炉子容积的1/2，用大耙伸进熔体中充分搅拌，然后将铝水放出，如此再清洗一次。

2配料

1

按连铸连轧杆生产工艺技术要求进行配料。

3装炉

①一般固体炉料要在灌炉前加入。

若为调整铝液温度或化学成份，需要加入固体炉料。

固体炉料在加入之前，要在炉门预热，待干燥后再用大耙或钎子推入炉内。

禁止向炉内扔甩固体炉料以免铝水溅到电热体上或者溅出伤人。

②灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，小心倒入炉内，要倒干净敞口包内的铝水。

③装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。

④将装入的铝水、固体炉料重量记入连铸连轧杆生产工艺卡片。

4取样

①取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天720～730℃，冬天730～740℃。

②取样部位：

熔体中间部位。

③取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。

搅拌时，作到铝液“起波不起浪”。

④搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求，取样前，取样勺要预热。

⑤当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新配料，再进行二次取样分析。

⑥将加入的中间合金的重量计入连铸连轧杆生产工艺卡片。

5精炼

①精炼之前温度720～740℃。

②精炼所用保温砖必须预热，并且在四氯化碳中浸泡30分钟以上。

③精炼器装入保温砖之前，先在炉门口予热。

④精炼时，精炼器应在整个熔池内缓慢移动，沿整个熔池均匀精炼，时间不少于15分钟。

⑤精炼剂用量千克/吨铝。

⑥将精剂量的用量计入卡片。

6静置

2

精炼之后，为了保证铝渣之间的分离，应静置不少于5分钟。

7扒渣

①静置后扒渣，扒渣要干净，不要搅动熔体。

扒渣时，灰渣在炉门作适当停留，以免带出铝水。

②扒渣之后，在熔体表面均匀撒上覆盖剂，用量3千克/吨铝。

8静置

①扒渣后，静置时间不少于20分钟以保证熔体中铝渣的进一步分离。

②根据铝水温度确定是否送电，以保证正常生产时炉内铝水温度。

9所有炉内作业均应停电进行。

三浇铸工艺技术操作规程

1浇铸之前的准备工作

①浇铸之前，确定炉内温度是否符合要求。

②检查整条生产线上的设备是否运行正常。

③将浇包、前箱、流槽用石棉泥糊好，用风将其间的灰渣吹干净，并在表面涂一层滑石粉，然后充分予热。

④准备好必要的工具，凡与铝水接触的工具都必须在使用之前预热。

如塞子、钎子、小铲、竖管、浮漂等。

⑤放流之前准备好过滤的工具及测温热电偶，在流槽的前部安好挡渣板。

⑥安装好钢带及结晶轮上的擦水器，调整好钢带的张紧程度。

⑦放流之前往结晶腔内塞入石棉绳或纤维毯，并转到适当位置。

⑧放流之前调整好乳液、冷却水压力。

同时将收杆电机电压调到20～110V。

2浇铸

①准备工作充分之后，方可以放流。

②铝水在流动过程中，流槽前部用档渣板档去较大的灰渣，中间包处用陶瓷板过滤，浇包处再进行过滤，要保证过滤的效果，及时检查，达不到过滤目的时及时更换。

③浇铸时操作要平稳，保证合适的液穴深度，做到不欠流、不溢流，保证铸坯的质量。

3浇铸过程中有关的工艺参数

3

1浇铸速度见表1。

表1浇铸速度、轧制速度

状态

浇铸速度mm/s

轧制速度（第一架牌坊出口速度）mm/s

H2

250～290

310～360

H4

230～270

280～340

H6

210～250

260～310

注：

O状态的产品由H2、H4的轧杆退火，退火制度为：

360℃/3h。

②炉内铝水温度700～725℃

③前箱铝水温度680～700℃。

④冷却水压力：

外冷～内冷～水温20～50℃。

4浇铸过程中应注意的其它问题

①看流人员要及时调整流量的大小，保证流槽中铝水深度稳定。

②浇铸人员要与主操作手密切配合，浇铸人员可使用小铲控制浇铸时铝水流量的大小，保证不欠流、不溢流。

③浇铸结束时，在浇包内铝水将尽之前，用石棉绳堵在浇铸口终止浇铸，防止因欠流造成铝水喷溅。

④浇铸终止后，应及时清理浇包、前箱、流槽内的铝水、铝渣。

四轧制工艺技术操作规程

1准备工作

①准备好必要的工具：

钢钎、钳子、镰刀。

②当铸坯从结晶轮脱离出来后，要引导其顺利通过引桥。

③当铸坯无飞边、毛刺、裂纹，浇铸正常，铸坯温度合乎工艺要求时即可以进行喂料。

2喂料

①喂料之前，前端切口要正。

②喂料时，一人用钳子夹住距铸坯前端～米，另一人或两人随其后～米处相助用力将其送入轧机,然后压下导向轮。

3铸坯的修整

①当铸坯出现飞边，毛刺时要及时用刀削去，当飞边过大、过多无法削去时要剪断，待正常之后，重新喂料。

2当铸坯出现裂纹，裂纹不超过其直径1/3时，可以用钳子托其断裂4

处，另一人压下裂纹后面的铸坯，并用钳子夹住，用力送入轧机，当裂纹大于其直径的1/3时，要剪断，待正常之后重新喂料。

③当铸坯出现大的弯曲时，可由一人托起弯处，另一人压下其后的铸坯将弯处展平。

4轧制过程中的有关工艺参数

①轧制速度见表1

②乳液温度：

20～70℃

③乳液压力：

～

④铸坯入轧温度：

460～500℃

⑤铝杆出轧温度：

280～320℃

5轧制过程中应注意的其它问题

①轧制操作人员经常检查轧机的工作状况，当发现要出现不正常时及时作出处理。

②轧制过程中适当向导管内加润滑酯，保证其正常通过。

3注意轧机电流，不能过大或过小，当过大或过小时，要适当地调整浇铸、轧制速度，或适当调整冷却水、乳液流量，保证合适大小的电流。

6中断轧制的判断与处理

1轧制过程中，因机架堵料或其它原因使轧机停车时，应中断轧制。

②轧制中断后，应及时把铝杆从最后一台机架后剪断，并从导管的尾端抽出。

③如果故障可以在短时间内排除，轧制中断时间较短时可以将浇铸速度放慢，不必堵死流口，待故障排除后，可以调整速度，重新喂料。

④当故障不能在短时间内排除时，要堵死流口，中断浇铸，待故障排

除后，再行生产。

五收杆工艺技术操作规程

1准备工作

①准备好必要的工具：

钩子、剪子、绑线等。

②调整好收杆筐的位置。

③将电压调整到20～110V。

2收杆

5

①当铝杆进入收杆筐内之后，要用钩子摆正位置。

②收杆过程中，及时调整电压，保证铝杆摆放紧凑、整齐。

③当达到重量要求后，换筐，然后捆扎结实，用天车调到适当的位置。

④每捆要挂上产品标识卡片，卡片内容填写完整、准确。

标识内容为：

炉次、件号、产品规格、重量、执行标准、检斤员、日期。

六清炉工艺技术操作规程

1小清

①保温炉空净之后，要及时清炉，每炉一次。

②清炉时，炉墙、炉门、炉角上的灰渣结块要用铲子清除干净。

2大清

①每十炉进行一次大清。

②大清之前，炉温应升到800℃以上，用大铲将炉内的渣子彻底清除。

③清炉时，停电作业。

七烘炉工艺制度

适用于大、中、小修后的烘炉操作，见表2。

表2保温炉烘炉制度

序号

加热温度

（℃）

保温时间（h）

炉门状况

大修

中修

小修

1

100

20

8

8

开

2

150

24

开

3

200

20

8

8

开

4

250

20

8

8

开

5

300

20

16

10

开

6

350

15

8

4

关

7

400

15

关

8

450

2

8

2

关

9

500

2

4

关

10

550

2

4

2

关

11

600

2

4

关

12

650

2

4

2

关

13

700

2

4

关

14

750

8

4

6

关

15

800

4

4

关

16

850

2

4

6

关

17

900

2

4

关

18

950

2

4

2

关

19

合计

164

92

58

八、检查、包装

①检查按产品检验规程执行。

2包装：

用铝杆分三处捆扎牢固。

6

附：

连铸连轧杆生产工艺卡片

编号：

QR-KJ-34

炉次——————————成品规格———————————卷重—————————

技术条件————————编制———————————审批——————————

牌号__________状态___________年月日

熔炼工序

班次——————————————配料————————————操作———————————

加料名称

投入量（㎏）

化学成份（%）

牌号

Fe

Si

Cu

原铝

铝锭

铸坯

废杆

铝—铁或铁剂

第一次精炼时间

精炼剂用量（㎏）

扒渣时间

时分至时分

覆盖剂用量（㎏）

撒入时间

化学成份分析

分析次数

取样时间

取样时铝液温度

化学成份（%）

牌号

Fe

Si

Cu

1

2

3

铸轧工序

开铸

时间

月日时

操作者

工艺参数记录

次数

炉内铝水温度（℃）

乳液温度（℃）

乳液压力（MPa）

浇铸速度

（㎜/s）

1

2

次数

冷却水压力（MPa）

出口水温（℃）

浇铸速度

（㎜/s）

前箱温度（℃）

内

外

1

2

第二次精炼时间

精炼剂用量（㎏）

扒渣时间

时分至时分

稀土