设计论文海洋石油开发历史演变全景立体模型.docx
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设计论文海洋石油开发历史演变全景立体模型
海洋石油开发历史演变全景立体模型设计书
张百灵王尔博曾超张倩刘芳
本文给出了我们所设计的海洋石油开发历史演变全景立体模型的设计理念。
我们考察了很多海洋石油的模型,包括前往世界石油装备展览调研大量的海洋装备资料,查阅大量文献之后,我们发现市面上对于单艘海洋钻井船只或平台模型的制作较为精细,但对海洋石油开发历史进程中海洋石油装备的进展和演变以及全球分布的情况和地层地貌的特征描写这方面的模型很少,所以我们最终选择了这个题目作为我们本项目的课题。
在设计过程中,我们在平面上,选取世界地图为底板设计,根据海洋石油装备在世界海域的分布情况和历史进程而设计不同历史时期的海洋石油平台的位置。
在立面上,海底平面以下部分将以显示地层地貌为主,突出显示石油储层一般位于哪几类地层之中,海洋平面至海底平面之间的海水部分则会制作水下生产系统和平台水面以下的结构特征。
将整个海洋石油开发历史的演变以立体化、全视角的方式呈现出来。
我们主要依据以下内容进行各类海洋石油装备的模型设计。
当今世界油气储量迅速递减,陆上石油资源紧缺问题日渐突出,而占地球面积70%以上的海洋,预计油气储量相当可观。
据估计,全世界未发现的海上油气储量有90%是在水深超过1000m以下的地层中。
我国深水海域也十分广阔,蕴藏着丰富的油气资源,但是目前我国的深水钻探开发仍处于起步阶段,深水钻完井技术与国际先进水平相比存在很大差距,在很多方面缺乏自主的关键技术,已成为我国深水油气勘探开发的瓶颈。
国际上,海洋石油工程业几乎被欧美日韩企业垄断,凭借着项目管理、人才、技术、装备等方面优势在海外市场和深水领域形成垄断。
国际上的海洋石油工程公司为适应向作业者提供“整装”服务的需要,逐渐按专业归并,形成了一些规模较大的作业集团公司,如:
美国MorganCity海工建造基地(美国路易斯安那州),法国TECHNIP公司的Pori基地(芬兰),韩国三星重工,大宇重工,新加坡的吉宝(EKPPEL)、裕廊(JURONG)、胜宝旺(SEMBAWANG)等。
尽管我国的海洋石油工业进入快速发展时期,但我国的海洋石油装备与上述国际著名的海洋工程公司相比,在规模、装备、技术水平和项目管理水平等方面都存在一定的差距。
因此,有必要深入调研和跟踪国外深水油气勘探的动态和成功经验,了解国外深水海洋石油钻井装备的结构特点、现状和技术水平。
1.世界海洋装备的发展情况
随着人类对石油研究的不断深入,到了20世纪,石油不仅成为现代社会最重要的能源材料,而且其五花八门的产品已经深入到人们生活的各个角落,被人们称为“黑色的金子”,“现代工业的血液”,极大地推动了人类现代文明的进程。
高额的石油利润极大推动了石油勘探开采活动,除了陆地石油勘探外,对于海洋石油资源的开发也日益深入。
近海石油的勘探开发已有100多年的历史。
1897年,在美国加州Summerland滩的潮汐地带上首先架起一座76.2米长的木架,把钻机放在上面打井,这是世界上第一口海上钻井。
1920年委内瑞拉搭制了木制平台进行钻井。
1936年美国为了开发墨西哥湾陆上油田的延续部分,钻成功第一口海上油井并建造了木制结构生产平台,两年后,于1938年成功地开发了世界上第一个海洋油田。
第二次世界大战后,木制结构平台改为钢管架平台。
1964-1966年英国、挪威在水深超过100米、浪高达到30米、最高风速160千米/小时、气温至零下且有浮冰的恶劣条件下,成功地开发了北海油田。
标志着人们开发海上油田的技术已臻成熟。
目前已有80多个国家在近海开展石油商业活动,原油产量占世界石油总产量的30%左右。
1897年,在世界上第一口海上钻井的旁边,美国人威廉姆斯在同一个地方造了一座与海岸垂直的栈桥,钻机、井架等放在上面钻井。
由于栈桥与陆地相连,物资供应就方便多了。
另外,钻机在栈桥上可以随意浮动,从而在一个栈桥上可打许多口井。
在海边搭架子,造栈桥基本上是陆地的延伸,与陆地钻井没有差别。
能否远离岸边在更深的海里钻井呢?
1932年,美国得克萨斯公司造了一条钻井驳船“Mcbride”,上面放了几只锚,到路易斯安那州Plaquemines地区“Garden”岛湾中打井。
这是人类第一次“浮船钻井”,即这个驳船在平静的海面上漂浮着,用锚固定进行钻井。
但是由于船上装了许多设备物资器材,在钻井的时候,该驳船就坐到海底了。
从此以后,就一直用这样的方式进行钻探。
这就是第一艘坐底式钻井平台。
同年,该公司按设计意图建造了一条坐底式钻井驳船“Gilliasso”。
1933年这艘驳船在路易斯安那州Pelto湖打了“10号井”,钻井进尺5700英尺。
以后的许多年,设计和制造了不同型号的许多坐底式钻井驳船,如1947年,johnhayward设计的一条“布勒道20号”,平台支撑件高出驳船20多米,平台上备有动力设备、泵等。
它的使用标志着现代海上钻井业的诞生。
由于经济原因,自升式钻井平台开始兴起,滨海钻井承包商们认识到在40英尺或更深的水中工作,升降系统的造价比坐底式船要低得多。
自升式钻井平台的腿是可以升降的,不钻井时,把腿升高,平台坐到水面,拖船把平台拖到工区,然后使腿下降伸到海底,再加压,平台升到一定高度,脱离潮、浪、涌的影响,得以钻井。
1954年,第一条自升式钻井船“迪龙一号”问世,12个圆柱形桩腿。
随后几条自升式钻井平台,皆为多腿式。
1956年造的“斯考皮号”平台是第一条三腿式的自升式平台,用电动机驱动小齿轮沿桩腿上的齿条升降船体,桩腿为×架式。
1957年制造的“卡斯二号”是带有沉垫和4条圆柱形桩腿的平台。
随着钻井技术的提高,在一个钻井平台上可以打许多口井而钻井平台不必移动,特别是近海的开发井。
这样,固定式平台也有发展。
固定式平台就是建立永久性钻井平台,大都是钢结构,打桩,然后升出海面;也有些是水泥结构件。
至今工作水深最深的固定平台是“Cognac”,它能站立在路易斯安那州近海318米水深处工作。
1953年,Cuss财团造成的“Submarex”钻井船是世界第一条钻井浮船,它由海军的一艘巡逻舰改装建成,在加州近海3000尺水深处打了一口取心井。
1957年,“卡斯一号”钻井船改装完毕,长78米,宽12.5米,型深4.5米,吃水3米,总吨位3000吨,用6台锚机和6根钢缆把船系于浮筒上。
用浮船钻井会带来一系列问题,由于波浪、潮汐至少给船带来三种运动,即漂移、摇晃、上下升沉,钻头随时可能离开井底,泥浆返回漏失,钻遇高压油气大直径的导管伸缩运动而不能耐高压等等。
这样就把防喷器放到海底。
该船首先使用简易的水下设备,从而把浮船钻井技术向前推进了一步。
浮船钻井的特点是比较灵活,移位快,能在深水中钻探,比较经济。
但它的缺点是受风浪海况影响大,稳定性相对较差,给钻井带来困难。
1962年,壳牌石油公司用世界上第一艘“碧水一号”半潜式钻井船钻井成功。
“碧水一号”原来是一条坐底式平台,工作水深23米。
当时为了减少移位时间,该公司在吃水12米的半潜状态下拖航。
在拖航过程中,发现此时平台稳定,可以钻井,这样就受到了启示,后把该平台改装成半潜式钻井平台。
1964年7月,一条专门设计的半潜式平台“碧水二号”在加州开钻了。
第一条三角形的半潜式平台是1963年完工的“海洋钻工号”,第二条是1965年完工的“赛德柯135”。
随着海上钻井的不断发展,人类把目光移向更深的海域。
半潜式钻井平台就充分显示出它的优越性,在海况恶劣的北海,更是称雄,与之配套的水下钻井设备也有发展,从原来简单型逐渐趋于完善。
半潜式钻井平台的定位一般都是用锚系定位的,而深海必须使用动力定位。
第一条动力定位船是“Cussl”,能在12000英尺水深处工作,获取600英尺的岩心。
以后出现了动力定位船“格洛玛·挑战者号”,它于1968年投入工作,一直用于大洋取心钻井。
世界上真正用于海上石油勘探的第一条动力定位船是1971年建成的“赛柯船445”钻井船,工作水深在动力定位时可达600米以上。
半潜式平台有自航和非自航的。
动力定位船所配套的水下设备是无导向绳的水下钻井设备。
后来,钻井平台又有新的型式出现。
如张力腿平台和“Spar”。
科学在进步,时代在发展,海上钻井技术也在飞速发展,人们现在已向更深的海域进军,无论是钻井井深、钻井水深、钻井效率都有新的世界纪录出现。
2.中国海洋石油装备的发展情况
我国石油工业起步比较晚,上世纪50年代末,当时的石油部领导提出了“上山下海,以陆推海”的海洋石油发展大略。
1963年,在对海南岛和广西地质资料进行详尽分析的基础上,决定在南中国海建造海上石油平台。
此后的2年间,广东茂名石油公司的专家们用土办法制成了中国第一座浮筒式钻井平台,在莺歌海渔村水道口外距海岸4公里处钻了3口探井,并在400米深的海底钻获了15升原油。
1966年12月31日,中国的第一座正式海上平台在渤海下钻,并于1967年6月14日喜获工业油流,从此揭开了我国海洋石油勘探开发的序幕。
1981年地矿部为了开展海洋石油勘探,决定建设一台半潜式的海洋钻井船,取名叫“勘探三号”。
1984年6月由上海708研究所、上海船厂、海洋地质调查局联合设计,上海船厂建造的中国第一座半潜式钻井平台—勘探3号建成。
其后转战南北,共打出15口海底油、气井。
它为发现中国东海平湖油气田残雪构造,作出了重要贡献。
“勘探3”号由一座箱式甲板(亦称平台甲板)6根大型立柱、一座高大井架和两只潜艇式的沉垫组成的半潜式钻井平台。
从沉垫底部到平台的上甲板有35.2米高,相当于一座12层的高楼,如果算到井架顶部总高有100米,总长91米,总宽71米,工作排水量219910吨,工作吃水20米,平台上装有900项,8600多台件机电设备。
平台甲板被6根直径9米的主柱高高地托在高空,远远看去像是一座岛屿。
它除了包括钻井、泥浆、固井、防喷系统在内的全套钻探设备外,还配置了4组(8台)150吨的电动锚机,5组660千瓦的柴油发电机组。
同时,船上还配有潜水钟和甲板减压舱组成的200米饱和潜水系统,防火、防爆和可燃性气体自动报警系统等现代化设备。
“勘探3”号平台上设有地质楼、报务室、应急发电机室、水文气象室、中心控制室和居住室等现代化的生活设施,水电通讯一应齐全,甲板顶还有可供直升飞机起降的停机坪。
半潜式钻井平台具有优良的抗风浪性能和较大的可变载荷,并可在较深海域进行钻探作业。
当时世界上只有少数几个国家能建造,而且造价昂贵。
为了能设计出适应中国大陆架实际情况的半潜式钻井平台,3个单位的设计人员收集了大量的水文气象资料,并通过深入实际的调查研究,对5种方案进行了严格筛选,最后正式确定采用矩形半潜式钻井平台的方案。
其主要性能参数为;工作水深35~200米,最大钻井深度6000米。
1984年6月25日上午,“勘探3”号在我国最大的拖轮“德大”号的拖引下,离开上海港到东海温州湾外的海域进行各种性能试验。
试验表明,“勘探3”号辐射状锚泊系统布置合理,十分适应该平台的精确定位和作业。
其间“勘探3”号在试验的狂风巨浪中接受了中国船舶检验局和美国ABS船级社的入级签证,美国船级社的日籍验船师木下博敏把“勘探3”号称作为中国现代海上工程的标志。
国外一般海洋钻探公司获悉中国有这样高质量的钻井平台后,纷纷前来探询租用或合资经营“勘探3”号钻探承包作业的可能性。
目前世界海洋石油的勘探开发主要集中在靠近陆地的称之为大陆边缘的部分。
大陆边缘又分为大陆架、大陆坡和大陆隆三部分。
中国大陆架是世界最宽的大陆架之一,总面积473万平方千米。
据有关专家估计仅大陆架石油地质储量约250亿吨,天然气80000亿立方米。
如果再考虑整个大陆边缘,其发展前景更不可限量。
目前我国在建造平台、船体吨位总量方面仅次于韩国而居世界第2位,但在自行设计建造用于平台、船上的主机、特别是浮式钻井专用设备方面几乎还是空白,这需要国内海洋装备企业瞄准世界顶尖水平继续努力。
3.海洋石油装备模信原始实物资料介绍
(1)固定式平台
固定式平台包括导管架式平台、混凝土重力式平台、深水顺应塔式平台。
固定式钻井平台大都建在浅水中,它是借助导管架固定在海底而高出海面不再移动的装置,平台上面铺设甲板用于放置钻井设备。
支撑固定平台的桩腿是直接打入海底的,所以,钻井平台的稳定性好,但因平台不能移动,故钻井的成本较高。
坐底式钻井平台又叫钻驳或插桩钻驳,适用于河流和海湾等30m以下的浅水域。
坐底式平台有两个船体,上船体又叫工作甲板,安置生活舱室和设备,通过尾郡开口借助悬臂结构钻井;下部是沉垫,其主要功能是压载以及海底支撑作用,用作钻井的基础。
两个船体间由支撑结构相连。
这种钻井装置在到达作业地点后往沉垫内注水,使其着底。
因此从稳性和结构方面看,作业水深不但有限,而且也受到海底基础(平坦及坚实程度)的制约。
所以这种平台发展缓慢。
然而我国渤海沿岸的胜利油田、大港油田和辽河油田等向海中延伸的浅海海域,潮差大而海底坡度小,对于开发这类浅海区域的石油资源,坐底式平台仍有较大的发展前途。
80年代初,人们开始注意北极海域的石油开发,设计、建造极区坐底式平台也引起海洋工程界的兴趣。
目前已有几座坐底式平台用于极区,它可加压载坐于海底,然后在平台中央填砂石以防止平台滑移,完成钻井后可排出压载起浮,并移至另一井位。
(2)自升式平台
世界上第一艘自升式钻井平台产生于20世纪50年代。
我国第一艘自升式钻井平台“渤海1号”于1967年由708研究所完成设计,1972年在大连造船厂建成交船。
全部设备均为国产。
在当时条件下,完全靠自力更生。
其总长60.4m,总宽32.5m,型深5m,井槽尺寸10.5×10.8m,作业水深30m,最大钻井深度4000m,满载排水量5700t,吃水3.3m。
4根圆柱形桩腿,直径2.5m,长度73m,为摩擦支承桩。
设计了液压油缸升降横梁插销式升降机构,每桩举升力1600t。
甲板可变载荷1400t,自持能力30天,定员90人。
投入使用后,在渤海打了几十口井,其间经历过1976年8月唐山大地震严峻考验。
实践证明,该平台基本上是成功的,开创了我国自升式钻井平台的先例。
自升式钻井平台主要由平台结构、桩腿、升降机构、钻井装置(包括动力设备和起重设备)以及生活楼(包括直升飞机平台)等组成。
平台在工作时用升降机构将平台举升到海面以上,免受海浪冲击,依靠桩腿的支撑站立在海底进行钻井作业。
完成任务后,降下平台到海面,拔起桩腿并将其升至拖航位置,即可拖航到下一个井位作业。
桩腿是自升式钻井平台的关键。
当作业水深加大时,桩腿的长度、尺寸和重量迅速增加,作业和拖航状态的稳性亦变差。
所以,自升式钻井平台最大的作业水深受到制约,作业范围限于大陆架200m水深以内。
桩腿结构形式有柱体式和桁架式两大类。
柱体式桩腿由钢板焊接成封闭式结构,其断面有圆柱形和方箱形两种,一般用于作业水深60m以下的自升式平台。
水深加大,波浪载荷更大,结构重量增大,宜采用桁架式桩腿。
它由弦杆、水平撑杆和斜撑杆组成,在弦杆上装有齿条。
桩腿可按地质条件需要设置桩靴,桩靴的平面形状有圆形、方形和多边形几种。
(3)深水半潜式钻井平台
随着陆地资源的日益枯竭,石油天然气开采已经逐渐由陆地转移到海洋,坐底式平台、重力式平台、导管架平台、自升式平台等主要作业于浅海区域,随着油气勘探开发日益向深海推进,张力腿平台也显示出其局限性,钻井船和半潜式平台成为主要选择,然而半潜式钻井平台由于具有极强的抗风浪能力、优良的运动性能、巨大的甲板面积和装载容量、高效的作业效率等特点,在深海能源开采中具有其他型式平台无法比拟的优势。
结构和运动特点
半潜式钻井平台上部为工作甲板,下部为2个下船体,用支撑立柱连接。
工作时下船体潜入水中,甲板处于水上安全高度,水线面积小,波浪影响小,稳定性好、支持力强、工作水深大,新发展的动力定位技术用于半潜式平台后,到21世纪初,工作水深可达3000m,同时勘探深度也相应提高到9000~12000m。
与固定式平台不同,半潜式平台在工作时漂浮于海面,因而可以不受作业水深的限制,适用于各种水深的海域。
在半潜作业时,平台一直处于运动状态。
与钻井船相比,半潜式平台由于大部分排水量都集中在水下较深处,这使得平台整体受波浪的影响较弱,在波浪中的运动响应较小,能够适应大多数的海洋环境,与钻井船相比有更好的运动特性。
在作业海况下,半潜式平台的升沉≤1.0~1.5m,水平位移不大于水深的5%~6%,平台的纵倾角不大于±(2°~3°)。
平台的这种运动是在钻井作业所允许的最大运动幅度之内,因而能很好地满足海上作业要求。
技术现状
在用深水半潜式钻井平台主要是在美国墨西哥湾、巴西、北海、西非、澳大利亚和墨西哥海域作业。
为适应向深水和深井找油的需求,近年来运用综合高科技,国外设计建造了工作水深超过3810m(12500ft)、钻深达到12190m(40000ft)、钻机绞车功率增至5292kW(7200hp)的第6代海上半潜式钻井平台。
第6代半潜式钻井平台的作业水深已达2550~3600m,多数为3048m,钻深大于9144m(30000ft),采用动力定位,船体结构更为优化,可变载荷更大,配备自动排管等高效作业设备,能适应极其恶劣的海洋环境。
第6代平台比以前钻井平台更先进的设计在于采用了双井口作业方式,即该平台钻机具有双井架、双井口、双提升系统等。
主井口用于正常的钻进工作,辅助井口主要完成组装、卸
钻杆及下放、回收水下器具等离线作业,虽然平台的投资有所增加,但是对于深海钻井作业效率的提高是显著的。
据相关资料介绍,双井口钻井作业在不同的作业工况下可以节省21%~70%的时间。
随着作业水深的逐渐加大,半潜式钻井平台钻机能力也逐渐加大,需要的绞车、泥浆泵、顶驱、转盘能力均相应提高。
目前,半潜式钻井平台顶驱以美国国民油井Varco公司、加拿大Canrig以及MatimeHydrau2lics公司的产品为主,仅就技术和使用情况来说,Varco公司一直处于行业的领先地位,泥浆泵主要生产厂家为NOV、Wirth、Lewco,绞车主要生产厂家
为NOV、Emsco、Wirth。
2009年,中国海洋石油总公司投资建造的我国首座3000m超深水的第6代半潜式钻井平台在上海外高桥船厂进坞铺底,该平台预计2010年10建造完成,作为中国人走向深海的利器,可以极大地提升中国在深水油气田勘探开发的能力,加快我国南海深水油气资源勘探开发的步伐。
半潜式钻井平台的发展趋势为①工作水深显著增加②适应更恶劣海域。
半潜式平台仅少数立柱暴露在波浪环境中,抗风暴能力强,稳定性等安全性能良好。
大部分深海半潜式平台能生存于百年一遇的海况条件,适应风速达100~120kn,波高达16~32m,流速达2~4kn。
随着动力配置能力的增大和动力定位技术的新发展,半潜式平台进一步适应更深海域的恶劣海况,甚至可望达全球全天候的工作能力。
③可变载荷增大。
采用先进的材料和优良的设计,半潜式平台自重相对减轻,可变载荷不断增大,以适应更大的工作水深和钻深。
甲板可变载荷(包含立柱内)将达万吨,平台自持能力增强。
同时甲板空间增大,钻井等作业安全可靠性提高。
④外形结构简化。
半潜式平台外形结构趋于简化,立柱和撑杆节点的型式简化、数目减少。
立柱从早期的8立柱、6立柱、5立柱等发展为6立柱、4立柱,现多为圆立柱或者圆角方立柱。
斜撑数目从14~20根大幅降低,甚至减为2~4根横撑,并最终取消各种形式的撑杆和节点。
下浮体趋向采用简单箱形,平台甲板主体也为规则箱形结构,且甲板结构出现层高1~2m的双层底。
⑤采用高强度钢。
采用强度高、韧性好、可焊性好的高强度和甚高强度钢,以减轻平台钢结构自重,提高可变载荷与平台钢结构自重比,提高总排水量与平台钢结构自重比。
⑥装备先进化。
深海半潜式平台装备了新一代的钻井设备、动力定位设备和电力设备,监测报警、救生消防、通讯联络等设备及辅助设施和居住条件也在增强与改善,平台钻井作业的自动化、效率、安全性和舒适性等都有显著提高。
(4)深水钻井船
钻井船是移动式钻井装置中机动性最好的一种。
其移动灵活,停泊简单,适用水深范围大,特别适于深海水域的钻井作业。
钻井船主要由船体和定位设备2部分组成。
船体用于安装钻井和航行动力设备,并为工作人员提供工作和生活场所。
在钻井船上设有升沉补偿装置、减摇设备、自动动力定位系统等多种措施来保持船体定位。
自动动力定位是目前较先进的一种保持船位的方法,可直接采用推进器及时调整船位。
全球现有45艘钻井船,其中额定作业水深超过500m的深水钻井船有40艘,占总数的88.9%。
钻井船主要活跃在巴西海域、美国墨西哥湾和西非海域。
今后钻井船的主要发展特点是:
①设计工作水深将明显增加,预计在未来20a内,钻井船的目标水深将达4000~5000m(13120~16400ft)。
②装备先进的、高精度的大功率动力定位系统(DPS23)。
③装备大功率超深井钻机,目标钻井深度在10668m(35000ft)以上。
预计在未来20a内,钻井船的钻井深度能力将突破15000m。
④采用甚高强度钢和优良的船型及结构设计,将总排水量与船总用钢量的比值进一步提高;船具有良好的安全性、抗风暴能力,全球、全天候的工作能力和自持能力长。
(5)张力腿平台(TensionLegplatform,TLP)
作为一种用于深海油气开采、生产和加工处理的海洋结构物,是深海油气勘探开发最重要的发展概念之一。
TLP平台具有运动性能好、抗恶劣环境作用能力强、可移动和经济性好等特点,为深海油气生产、开发提供了经济的解决方案,具有良好的发展势头。
自1984年世界上第1座TLP平台(Hutton平台)在北海建成之后,目前已开发出3种TLP平台型式,即传统型的TLP、MiniTLP和ETLP。
20世纪90年代是TLP平台发展的黄金时期,传统TLP平台技术已趋于成熟,出现了一大批传统型的TLP平台,如Snorre、Auger、Mars、Ram/Powell、Ursa和Brutus平台,工作水深不断增加,工作载荷不断突破,平台技术革新也不断涌现,获得了很大的发展。
到2004年,已相继安装8座传统类型的TLP平台,并且这8座TLP平台接连打破了深水采油平台工作水深的世界纪录,其中Ursa的水深更是达到1225m。
MiniTLP是在1998年发展起来的,它不是一种简单缩小化的传统类型TLP,而是通过对平台上体、立柱以及张力腿系统进行结构上的改进,使其达到优化各项参数、以更小吨位获得更大载荷的目标。
自世界上第1座MiniTLP—MorpethTLP安装下水以来,MiniTLP在生产领域的应用发展迅速,发展前景良好。
目前,世界上出现的MiniTLP主要有2大系列,一是由Atlan2tia公司设计的SeaStarTLP系列,另一个则是由MODEC公司设计的MOSESTLP系列。
ETLP即延伸式张力腿平台,是ExtendedTen2sionLegPlatform的简称。
这种新型的TLP设计概念是由ABB公司提出的。
相对于传统型TLP,ETLP主要是在平台主体结构上做了改进,动力性和结构稳定性都有很大的提高。
目前世界上有3座ETLP,其中最早落成的一座是ExxonMobil公司的KizombaAETLP,该平台位于西非安哥拉海域,水深1250m,2003年9月安装下水。
另外一座KizombaBETLP,平台结构和尺寸几乎和KizombaA一样,由韩国现代重工制造。
最深的一座是ConocoPhillips公司在墨西哥湾刚刚下水的Magno2liaET
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