进厂原煤煤样商品煤样的全水分测定指导书.docx
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进厂原煤煤样商品煤样的全水分测定指导书
煤样全水分测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于进厂原煤煤样、商品煤样的全水分测定。
2.参照标准
GB/T211—2007《煤中全水分的测定方法》
3.测试方法
3.1用已知质量的干燥、清洁的浅盘称取粒度小于13mm的煤样(500±10)g(称准到0.1g),并均匀地摊平,然后放入预先鼓风并加热到(105―110)℃的干燥箱中,在鼓风的条件下烟煤干燥2小时,无烟煤干燥3小时。
3.2将浅盘取出,趁热称量(称准到0.1g)。
3.3如果水分大于2%时,进行检查性干燥,每次30分钟,直到连续两次干燥的煤样质量减少不超过0.5g或质量增加时为止。
在后一种情况下,应采用质量增加前一次的质量作为计算依据。
3.4结果计算:
其中:
m1—干燥后煤样减少的量g
m—煤样的质量g
Mt—煤样的全水分%
3.5结果报出:
报告值修约到小数点后一位。
4.精密度
两次重复测定结果满足下列要求:
全水分,%
重复性,%
〈10.0
0.4
≥10
0.5
煤样全水分快速测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于日常检查和临时性检查全水分的测定
2.测试方法
2.1用已知质量的干燥、清洁的称量瓶称取粒度小于6mm的煤样10―12g(称准到0.01g),将煤样轻轻晃动,使之铺平。
2.2打开称量瓶盖,将放有煤样的称量瓶放入预先鼓风并加热到145±5℃的干燥箱中,在不断鼓风的条件下干燥30分钟。
2.2将称量瓶从干燥箱中取出,立即盖上盖,在空气中冷却至室温,称重。
2.4结果计算:
m1—干燥后煤样减少的量g
m—煤样的质量g
Mt—煤样的全水分%
其中:
2.5结果报出:
报告值修约到小数点后一位。
煤样挥发分测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于所有烟煤、无烟煤挥发分的测定
2.参照标准
GB/T212—2008《煤的工业分析方法》
3.测试方法
3.1用预先在900℃温度下灼烧至质量恒定的带盖瓷坩埚,称取粒度小于0.2mm的空气干燥煤样(1±0.01)g(称准到0.0002g),然后轻轻振动坩埚,使煤样摊平,盖上盖,放在坩埚架上。
3.2将马弗炉预先加热至920℃左右,打开炉门,迅速将装有坩埚的坩埚架送入恒温区并关上炉门,准确加热7分钟,坩埚架放入后,炉温会有所下降,必须使炉温在三分钟内恢复到900±10℃,否则,此次试验作废。
坩埚放入炉内时,动作要迅速,加热时间包括温度恢复时间在内。
3.3从炉内取出坩埚,放在空气中冷却5分钟左右,移入干燥器中冷却至室温(约20分钟)后称重。
3.4结果计算:
其中:
m1—煤样加热后减少的量,单位为克(g)
m—空气干燥煤样的质量,单位为克(g)
Mad—空气干燥煤样的水分,单位为百分数(%)
Vad—空气干燥煤样的挥发分,单位为百分数(%)
3.5结果报出:
报告值修约到小数点后两位。
4.精密度
挥发分测定时精密度应满足下列要求
挥发分/%
重复性限
Vad/%
再现性临界差
Vd/%
<20.00
0.30
0.50
20.00-40.00
0.50
1.00
>40.00
0.80
1.50
煤样空气干燥水分测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于所有烟煤、无烟煤空气干燥水分的测定
2.参照标准
GB/T212—2008《煤的工业分析方法》
3.测试方法
3.1用预先干燥和称量过(称准到0.0002g)的称量瓶称取粒度小于0.2mm的空气干燥煤样(1±0.1)g(称准到0.0002g),平摊在称量瓶中,盖上盖。
3.2打开称量瓶盖,放入预先鼓风并加热到105—110℃的干燥箱中,在不断鼓风的条件下,烟煤干燥1小时,无烟煤干燥1.5小时。
3.3从干燥箱中取出称量瓶,立即盖上盖,放入干燥器中冷却至室温(约20分钟)后称重。
3.4水分大于2.00%时,进行检查性干燥,每次30分钟,直到连续两次干燥煤样的质量减少不超过0.0010g或质量增加为止,在后一种情况下,采用质量增加前一次的质量作为计算依据。
3.5结果计算:
其中:
m1—煤样干燥后失去的质量,单位为克(g)
m—称取的空气干燥煤样的质量,单位为克(g)
Mad—空气干燥煤样的水分,单位为百分数(%)
3.6结果报出:
报告值修约到小数点后两位。
4.精密度
重复测定时精密度应满足下列要求:
水份(Mad)%
重复性限(%)
<5.00
0.20
5.00-10.00
0.30
煤样缓慢灰化法测灰作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于进厂原煤及商品煤灰分的测定
2.参照标准
GB/T212—2008《煤的工业分析方法》
3.测试方法
3.1用预先灼烧至质量恒定且已知质量的灰皿,称取粒度小于0.2mm的空气干燥煤样(1±0.1)g(称准到0.0002g),均匀地摊平在灰皿中。
3.2将盛有煤样的灰皿送入温度不超过100℃的马弗炉中,关上炉门并在保留有15mm左右的缝隙,在不少于30分钟的时间内将炉温缓慢升至500℃,并在此温度下保持30分钟,继续升温至815±10℃,并在此温度下灼烧1小时。
3.3从炉中取出灰皿,放在耐热瓷板上,在空气中冷却5分钟左右,移入干燥器中冷却至室温(约20分钟)后称重。
3.4检查性灼烧:
煤样灰分大于15.00%时,在炉温(815±10)℃进行检查性灼烧,每次20分钟,直到连续两次灼烧后的煤样质量变化不超过0.0010g为止,用最后一次灼烧后的质量作为计算依据。
3.5结果计算:
其中:
m1—煤样灼烧后残留物的质量g
m—煤样的质量g
Aad—空气干燥基灰分%
Ad—干燥基灰分%
3.6结果报出:
报告值以Ad修约到小数点后两位。
4.精密度
灰分测定时精密度应满足下列要求:
灰分(%)
重复性限Aad(%)
再现性临界差Ad(%)
<15.00
0.20
0.30
15.00-30.00
0.30
0.50
>30.00
0.50
0.70
煤样快灰测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于生产检查煤样及其它试验煤样灰分的快速测定
2.参照标准
MT/T808—1999《选煤厂技术检查》
3.测试方法
3.1用预先灼烧至质量恒定且已知质量(称准到0.0001g)的灰皿,称取粒度小于0.2mm的分析煤样0.5±0.05g(称准到0.0001g),轻轻摇动灰皿使煤样在灰皿中分布均匀。
3.2将盛有煤样的灰皿放置于敞开炉门且温度已维持在815±10℃的马弗炉炉口处。
在炉口停放约3分钟后,再以6分钟左右的时间逐渐向炉内推进50mm左右。
当煤样表面明显氧化变色后,推至815±10℃的恒温区内灼烧,灼烧至不见火星后,关闭炉门,不论什么煤样一律灼烧20分钟。
3.3从炉中取出灰皿,放在耐热瓷板上,在空气中冷却5分钟左右,移入干燥器中冷却至室温后称重。
3.4说明:
若煤样在炉口氧化或在炉内灼烧时发生着火爆燃,试验应作废。
3.5结果计算:
其中:
m1—煤样灼烧后残留物的质量g
m—煤样的质量g
Aad—空气干燥基灰分%
3.6结果报出:
结果值以Aad修约到小数点后两位电话报告到相关岗位。
煤样全硫测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于煤中全硫的测定
2.参照标准
GB/T214—2007《煤中全硫的测定方法》
3.测试方法
3.1准备工作
3.1.1电解液的配制:
用5g碘化钾(KI)、5g溴化钾(KBr)、10ml冰醋酸(CH3COOH)、300ml水(H2O)配制电解液,装入试剂瓶。
3.2测试过程
3.2.1打开总电源开关,然后依次打开电脑、打印机、仪器主机和超温保护控制器的电源;
3.2.2打开“5E-8SⅡ电脑测硫仪”程序;
3.2.3点击菜单栏中的“设置”->“名称管理”,之后弹出一个“名称管理”界面来,选择试验员名字,点击“确定”;
3.2.4点击菜单栏中的“测试”->“开始测试”,然后弹出一个“煤硫含量测试”界面来,点击“开始试验”,仪器开始升温,当仪器升温到1150℃时,送样杆将自动弹出,同时打开搅拌开关,并对仪器气路进行气密性检测;
3.2.5称量好试样(50mg左右)后,将试样放入送样杆的石英舟中,在程序中依次输入试样编号、试样名称、试样重量、试样的空干基水分值,然后点“开始实验”,此时仪器进入自动测试阶段,注意:
当仪器停放时间超过半小时后应先做1个废样;
3.2.6当试验完成时,数据自动保存且显示出来,同时送样杆自动弹出,此时可以做下一个样了;
3.2.7当试样全部做完时,可在“数据管理”->“结果查询”中查询试样的数据值,选择所要打印的数据,然后点击“打印结果”/“打印报表”/“打印表格”,数
据被打印出来,然后将电解液倒入一个深的玻璃瓶中并用蒸馏水将电解池冲洗干净,再依次将仪器所有电源关闭,将仪器罩片盖上。
3.3校正方法
3.3.1启动测试程序
3.3.2打开设置→系统设置窗口,将校正方式设置为:
不校正,按确定返回。
3.3.3打开测试→开始测试让仪器升温到1150度。
3.3.4选择四种以上标煤:
硫含量在0.01%-1.0%的标煤之间一种,硫含量在1.0%-2.0%的标煤之间一种,硫含量在2.0%-4.0%的标煤之间一种,硫含量在4.0%以上的标煤一种……
3.3.5打开设置→定义标样对应输入标煤的标准值,按确定返回。
3.3.6仪器温度升到后,测试标煤:
每一种标煤样测试3-5个平行样,每个煤样必须输入空气干燥基水分Mad%,测试完毕后关闭测试窗口。
3.3.7打开功能→计算校正系数窗口,在数据查询标签页查询到刚才测试的标煤数据,去除废样和不合格试样;再切换到校正计算标签页,分别点击直线校正计算、三次校正计算、回归校正计算,按保存退出。
3.3.8打开设置→系统设置窗口,将校正方式设置为:
回归校正,按确定返回。
校正结束。
4.精密度
库仑滴定法测定煤中全硫精密度应满足下列要求:
St,%
重复性限St,ad/%
再现性临界差St,d/%
≤1.50
0.05
0.15
1.50(不含)~4.00
0.10
0.25
>4.00
0.20
0.35
煤中各种形态的硫在不低于1150℃高温和催化作用下,于净化的空气流中进行燃烧分解,生成的二氧化碳以电解碘化钾和溴化钾溶液所产生的碘和溴进行库化滴定,电生碘和电生溴所消耗的电量由库仑积分仪积分,并由仪器计算出煤中含硫的毫克数和百分数。
烟煤粘结指数测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于烟煤粘结指数的测定
2.参照标准
GB/T5447—1997《烟煤粘结指数测定方法》
3.测试方法
3.1先称取5g专用无烟煤,再称取1g试验煤样放入坩埚(称准到0.001g)。
3.2用搅拌丝将坩埚内的混合物搅拌2分钟。
搅拌方法是:
坩埚作450左右倾斜,逆时针方向转动,每分钟约15转,搅拌丝按同样倾角作顺时针方向转动,每分钟约150转,搅拌时,搅拌丝的园环接触坩埚壁与底相连的园弧部分。
约105秒后,一边继续搅拌,一边将坩埚与搅拌丝逐渐转到垂直位置,约2分钟时,搅拌结束。
在搅拌时,应防止煤样外溅。
搅拌后,将坩埚壁上煤粉用刷子轻轻扫下,用搅拌丝将混合物小心地拨平,并使沿坩埚壁的层面略低1―2mm,以便压块将混合物压紧后,使煤样表面处于同一平面。
3.3用镊子夹压块于坩埚中央,然后将其置于压力器下,将压杆轻轻放下,静压30秒。
加压结束后,压块仍停留在混合物上,加上坩埚盖。
注意从搅拌时开始,带有混合物的坩埚,应轻拿轻放,避免受到撞击和振动。
3.4将带盖的坩埚放置在坩埚架中,用带手柄的平铲或夹子托起坩埚架,放入预先升温到850℃的马弗炉内的恒温区。
要求6分钟内,炉温恢复到850℃,以后炉温应保持在(850±10)℃。
从放入坩埚时开始记时,焦化15分钟之后,将坩埚从马弗炉内中取出,放置冷却至室温。
若不立即进行转鼓试验,则应放入干燥器中保存。
3.5从冷却后的坩埚中取出压块,当压块上附有焦屑时,应将其扫入坩埚内,称量焦渣总质量,然后放入转鼓内,进行第一次转鼓试验,转鼓试验后的焦块用1mm园孔筛进行筛分,再称量筛上物质量,然后再将筛上物放入转鼓内,进行第二次转鼓试验,重复筛分、称量操作。
每次转鼓试验5分钟(即每次转鼓转动250转),每次称量均称准到0.01g。
3.6结果计算:
粘结指数G的计算公式如下,计算结果取小数点后一位,
其中:
m1——第一次转鼓试验后,筛上物的质量,g
m2——第二次转鼓试验后,筛上物的质量,g
m——焦化处理后焦渣总数质量,g
3.7结果报出:
G取计算结果的整数位报出。
4.补充说明:
当测得的G小于18时,需重做试验。
此时,试验煤样和无烟煤样的比例改为3:
3,即3g试验煤样和3g无烟煤煤样。
G值的计算公式改为如下:
其中:
m1——第一次转鼓试验后,筛上物的质量,g
m2——第二次转鼓试验后,筛上物的质量,g
m——焦化处理后焦渣总数质量,g
5.精密度
粘结指数测定时精密度应满足下列要求:
粘结指数(G值)
重复性(G值)
再现性(G值)
≥18
≤3
≤4
≤18
≤1
≤2
煤样发热量测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于自动量热仪对煤样发热量的测试。
2.引用标准
GB/T213-2008
3.测试
3.1开计算机电源,压缩机电源。
3.2打开发热量测试程序,在“设置”菜单下的“系统设置”中选择好测试内容(在进行热容量标定时需要根据实际情况输入单位质量苯甲酸的热值);再从“测试”菜单的“开始测试”进入测试界面;选择“开始控温”按钮,仪器自动进行控温,控温时间约为30分钟。
3.3称取两片已知热值的笨甲酸(热容量标定、苯甲酸发热量测试)或称取空气干燥煤样0.9g~1.0g(称准到0.0002g)(发热量测试),放入燃烧皿中,装好点火丝。
3.4将试样放入氧弹,向氧弹内注入10ml蒸馏水,小心拧紧氧弹盖,将氧弹挂在氧弹挂勾上。
3.5仪器控温完毕,在测试界面点击“开始测试”按钮,在弹出的对画框中输入试样重量和其他数据(如添加物重量等),然后点击“开始试验”按钮,仪器筒盖自动降下,并自动充入氧气,直到压力达到2.8-3.0Mpa,充气时间为50s,试验开始。
3.6测试结束后,筒盖自动升起,自动放气。
如进行发热量测定,试验结果为苯甲酸或煤样的弹筒发热量Qb,ad;如进行热容量标定,试验结果为热容量数据。
3.7热容量标定应进行五次重复试验,如5次重复试验结果相对标准差不超过0.20%,计算5次重复试验结果的平均值并保存系统热容量;如其相对标准差超过0.20%,再补做一次试验,取符合要求的5次结果的平均值作为该仪器的热容量。
热容量标定值的有效期为3个月,在有效期内出现异常情况时,应重新测定热容量
3.9试验结束后,从内筒中取出氧弹,清洗氧弹。
当内桶水放完后,退出测试系统,依次关压缩机电源,计算机电源。
4.热量仪测试精密度和准确度
4.1测试精密度的要求是:
5次苯甲酸测试结果的相对标准差不大于0.20%。
x-苯甲酸燃烧试验中(热容量值或热值)结果;
-苯甲酸燃烧试验结果的平均值。
4.2准确度要求是:
4.2.1标准煤样测试结果与标准值之差都在不确定度范围内;
4.2.2或者用苯甲酸作为样品进行5次发热量测定,其平均值与标准热值之差不超过50J/g。
5.煤样热值的换算
Qgr,ad=Qb,ad-(94.1Sb,ad+αQb,ad)
Qnet,v,ar=(Qgr,v,ad-206Had)*
-23Mt
说明:
①Qb,ad―空气干燥煤样的弹筒发热量,J/g
②Sb,ad―由弹筒洗液测得的煤的含硫量,%,
当St<4.00%或Qb,ad>14.60MJ/Kg时,Sb,ad=St。
③94.1―空气干燥煤样中每1.00%硫的校正值,J
④α―硝酸生成热校正系数,当Qb≤16.70MJ/Kg,α=0.0010;当16.70<Qb≤25.10MJ/Kg,α=0.0012;当Qb>25.10MJ/Kg,α=0.0016。
⑤Qgr,ad―空气干燥煤样的恒容高位发热量,J/g
⑥Qnet,v,a―煤的收到基恒容低位发热量,J/g
⑦Mt―煤的收到基全水分,%
⑧Mad―煤的空气干燥基水分,%
⑨Had―煤的空气干燥基氢含量,%
煤炭发热量的概念:
单位质量的煤完全燃烧时所放出的热量,称为煤的发热量。
其测定结果以MJ/kg表示。
1MJ/kg=103J/g1cal(20℃)=4.1816J弹筒发热量:
单位质量的试样在充有过量氧气的氧弹内燃烧,其燃烧物组成为氧气、氮气、二氧化碳、硝酸和硫酸、液态水以及固态灰时放出的热量,称为弹筒发热量。
恒容高位发热量:
单位质量的试样在充有过量氧气的氧弹内燃烧,其燃烧物组成为氧气、氮气、二氧化碳、二氧化硫、液态水以及固态灰时放出的热量,称为恒容高位发热量。
高位发热量由弹筒发热量减去硝酸和硫酸校正热后得到的发热量。
恒容低位发热量:
单质量的试样在充有过量氧气的氧弹内燃烧,其燃烧物组成为氧气、氮气、二氧化碳、二氧化硫、气态水以及固态灰时放出的热量,称为恒容低位发热量。
6.方法的精密度
发热量测定的重复性和再现性临界差如表规定:
高位发热量/(J/g)
重复性限Qgr,ad
再现性临界差Qgr,d
120
300
烟煤胶质层指数测定作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于烟煤胶质层指数的测定
2.参照标准
GB/T479—2000《烟煤胶质层指数测定方法》
3.试验准备
3.1试验前应仔细将煤杯内壁、杯底、热电偶铁管及压力盘等上所附着的上次试验遗留下来的焦屑、炭黑等用金刚砂布(1.5号为宜)清除干净,并把各部件的表面擦光。
不得使用金属工具,使用其他工具时不得打击各个部件。
应特别仔细地清洁煤杯底受热面,清除其氧化层,仔细地清洁煤杯沟槽、杯底凸起部分和杯底上放置电偶铁管的凹槽,并用针穿通杯底及压力盘上各析气孔。
在每次试验前还应将热电偶铁管内部偶然落入的煤粒、炭黑、石棉等物加以清除。
3.2在一光滑的细钢棍上用香烟纸粘制一个测定胶质层层面用的单层纸管,纸管的直径约为2.5—3mm,高度约为48—53mm。
应能很容易地把钢管从纸管中抽出来。
3.3石棉圆垫的制作:
一般用厚度为0.5—1.0mm的石棉纸做成,直径为59mm。
其中下部圆垫上有一供热电偶铁管穿过的圆孔,且用笔做一个供带有香烟纸管的钢棍所处位置的标志;上部石棉垫有两个孔,一个供热电偶铁管穿过,另一个供钢棍通过。
一般情况下石棉垫是做好的,但上下部圆垫的标志和供钢棍通过的孔没有。
3.4然后就是装煤杯。
3.4.1将杯底放入煤杯中,务必使沟槽落到底,且使杯底的凹槽中心点与压力盘上放热电偶的孔洞中心点对准。
3.4.2放入石棉垫至杯底,使石棉垫的圆孔对准杯底的凹槽。
3.4.3放入滤纸条,尺寸宽为55mm,长为190—200mm。
3.4.4将热电偶铁管放入杯度的凹槽,将带有香烟纸的钢棍放在下部石棉垫上面已做好的标志上,用压板把热电偶铁管和钢棍固定,使其垂直状态。
3.4.5将收到的煤样(约500g)倒在铁板上,掺合三次,然后用棋盘法分别取出两分煤样,每份煤样约(100±0.5)g,棋盘法的方格尺寸约为(30×30mm).
3.4.6然后将每份煤样再次掺合三次,用堆锥四分法分为四部分,每份约为25克。
分4次装入煤杯,每份装完后用金属针将其拔平,不得捣固,切记一定要对角装。
3.4.7煤样装完后,将压板暂时取下,把上部石棉垫小心地铺在煤样上,并将露出的滤纸条边缘折复于石棉垫之上。
3.4.8将压力盘放入,再用压板将热电偶及钢棍固定。
3.4.9将装好的煤杯放入上部砖垛的炉孔中,将压力盘与杠杆连接起来,挂上砝码,将杠杆调节到水平,(一定用水准仪测试一下)。
3.4.10调节指示体积变化的传感器拉杆,高度一般为50cm左右。
3.4.11将细钢棍从纸管中轻轻旋转抽出来,务必使纸管留在原有位置,如纸管被拔出或煤粒进入纸管,均应重新装样。
3.4.12将热电偶插入铁管中。
4.试验
4.1接通电源,打开计算机,点击桌面上“胶质层测定”图标,打开控制器,听到两声鸣叫,然后点击文件下拉菜单中的“开始新的测量”项,听到两声鸣叫后,在弹出的对话框中输入煤样编号,再单击“确定”,再单击“开始”。
此时指示框将有兰色滚动条滚动,表示整个测定系统工作正常。
4.2加热速度的规定:
在最初出的30min内,以大约8℃/min的速度把温度升到250℃,在250℃以后为3℃/min,每10min记录一次温度,给予提示。
在350--600℃期间,实际温度与应达到的温度之差不得超过5℃,在其余时间内不得超过10℃,否则试验作废.
4.3当温度超过250℃时,开始记录温度和曲线,计算机自动完成.
4.4当煤样测定过程中,曲线出现下降趋势,一般下降约为5mm时开始测量胶质层的上下表面,到650℃时停止。
4.5上层面测定方法:
将探针刻度尺放在压力板上,使探针通过压板和压力盘上的专用小孔小心地插入纸管中,轻轻往下探测,直到探针下端接触到胶质层层面(手感到有些阻力上就是上层面)。
读取数据,并将此时温度及数据填到记录纸上。
4.6下层面的测定方法:
用探针首先测出上部层面,然后轻轻穿透胶质体到半焦表面(手感阻力明显加大为止,此时在下部为半焦),将数据填好后,探针穿透胶质层和从胶质层中抽出时,均应小心缓慢从事,在抽出时还应轻轻转动,以免带出胶质体或使胶质层内积存的煤气逸出,从而破坏体积曲线和影响层面位置。
4.7当体积曲线呈“之”字型或波型时,在体积曲线上升到最高点时测量上部层面,在体积曲线下降到最低点时测量上部和下部层面,但下部层面的测定不得太频繁,一般每8--10min测量一次。
如果曲线起伏非常频繁,可间隔一次或两次进行最高点和最低点的上部层面的测定,但最低点的下部层面可每隔8--10min测量一次。
4.8当体积曲线呈山型、平滑下降或微波型时,上部层面每5min测一次,下部每10min测一次.
4.9当体积曲线呈平滑下降时(属结焦性不好的煤)Y值一般在7mm以下,胶质层上下部层面往往不明显,总是一穿到杯底,遇此情况时,可暂停20--25min,使层面恢复,然后以每15min不多于一次的频数测量上部和下部层面,并力求准确的测出下部层面的位置。
4.10如果煤在试验时形成流动性较大的胶质体时,下部层面的测定可稍晚开始,然后每隔7---8min测量一次,到620℃时可以堵孔,这种情况一定小心,以免探针带出胶质体或胶质体溢出;此种情况胶质层层面的测定也可适当地提前停止,一般可在胶质层最大厚度出现后再对上、下层面各测2—4次即可
4.11当温度到达730℃时,试验结束,点击测试窗口中的“结束按钮”,然后关控制器的电源。
4.12此时取下砝码。
4.13将所记录的胶质体上下层面数据输入电脑。
步骤点击“工具”→Y值输入;输入完毕后,点击“工具”→Y值曲线绘制,即可看到曲线情况及X、Y值。
4.14等到煤杯冷却后将煤杯取下,并取下煤杯中的压力板及压力器,利用推焦器推出焦块,尽量保持焦块的完整。
以观察焦块的特性。
5.如试验时煤的胶质体
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