高速公路质量通病防治手册路面交安工程.docx
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高速公路质量通病防治手册路面交安工程
大塘至浦北高速公路
质量通病防治手册
(路面、交安工程篇)
(一)路面工程
1路面底基层
1.1底基层厚度不足
表现形式:
检查底基层厚度不满足设计要求。
形成原因:
(1)路床顶面高程正偏差超出设计要求;
(2)施工过程中松铺厚度控制不严;
(3)底基层顶高程负偏差超出设计要求
防治措施:
(1)要严格控制路床顶面高程;
(2)保证底基层的松铺厚度,加强施工过程检查。
1.2混合料拌和不均匀
表现形式:
(1)检测结果灰剂量不均匀,成型路段色差较大;
(2)底基层底部存素土层,无强度;
(3)表面形成较多土饼、内部形成素土夹心。
形成原因:
(1)未打格布灰,或打格布灰未摊平;
(2)路拌深度不足、不均匀;
(3)土块未打碎,最大尺寸大于15mm。
防治措施:
(1)打方格人工布灰,均匀摊平、均匀路拌;
(2)混合料路拌深度必须拌至侵入下层表面5-10mm;
(3)土块应打碎至最大颗粒尺寸不大于15mm。
1.3底基层表面起皮、松散
表现形式:
(1)成形段落局部底基层表面起皮、起壳;
(2)底基层表面开裂松散,不能完全成形。
形成原因:
(1)碾压含水率控制不严,压实机具选择不合理;
(2)养生措施不到位,过早开放交通;
(3)底基层松铺厚度不足,贴补薄层施工。
防治措施:
(1)严格控制碾压含水率;
(2)按施工指导意见要求,采用塑料薄膜覆盖养生,养生期间禁止车辆通行;
(3)严格控制底基层松铺厚度,杜绝贴补薄层施工;
(4)首先用履带式机械碾压,再用轻型压路机碾压,最后用重型压路机碾压。
1.4底基层表面出现”弹簧“现象
表现形式:
碾压过程中表面发生”弹簧“现象,无法压实
形成原因:
(1)碾压含水率偏大;
(2)碾压未按先轻后重的原则。
防治措施:
(1)含水率控制在与最佳含水率相差1%-2%内碾压;
(2)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
1.5石灰、粉煤灰掺加量不足
表现形式:
(1)底基层检测结果单点压实度明显偏高;
(2)无侧限抗压强度室内试验检测结果不合格。
形成原因:
(1)粉煤灰、石灰质量较差,有效成分含量偏低;
(2)石灰、粉煤灰掺量不足。
防治措施:
(1)加强过程检查,确保粉煤灰与石灰性能满足规定要求;
(2)严格控制粉煤灰与石灰的掺量。
1.6板体性不好,芯样强度偏低
表现形式:
取芯时芯样不完整、芯样强度偏低。
形成原因:
(1)石灰、粉煤灰质量差或掺加量不足,碾压含水率控制不严;
(2)碾压时机控制不当;
(3)拌和不均匀、拌和深度不足;
(4)养生不规范。
防治措施:
(1)保证石灰、粉煤灰的质量、严格控制石灰、粉煤灰的掺量和碾压含水率;
(2)根据作业能力确定合适的作业面长度,在规定时间内碾压成型;
(3)保证混合料的拌和深度与拌和均匀性;
(4)按施工指导意见要求,采用塑料覆盖养生,养生期间禁止车辆通行。
1.7底基层表面“放炮”现象
表现形式:
底基层成型段表面呈局部隆起、“放炮”现象。
形成原因:
石灰未充分消解:
粉煤灰SO3含量超标。
防治措施:
(1)生石灰应充分消解,通过10mm筛后才能使用;
(2)粉煤灰SO3含量应符合规定要求。
2地面基层
2.1基层厚度不足或厚度不均匀
表现形式:
厚度检测结果不满足设计要求,厚度离散性较大。
形成原因:
(1)底基层顶面高程偏差较大;
(2)控制基层摊铺厚度的钢丝设置放样产生较大偏差;
(3)松铺厚度不准确。
防治措施:
(1)对底基层顶面高程严格进行检测验收,超高部位应刮除;
(2)应认真检查控制摊铺厚度的钢丝绳,对其高程进行复核,保证松铺厚度。
2.2上下基层间黏结较差
表现形式:
上、下基层粘结力差、芯样易剥离。
形成原因:
(1)下承层表面污染严重,未进行认真清理;
(2)两层基层间洒布的水泥浆稠度偏稀,洒布量不足,时间间隔长。
防治措施:
(1)下承层表面认真清理,清除表面的浮浆、浮灰、松散石子等;
(2)控制下基层表面水泥净浆的稠度、喷洒量和喷洒均匀度;
(3)合理控制水泥浆的洒布长度,根据气候及时调整。
2.3基层离析
表现形式:
基层表面颗粒不均匀、粗(细)集料分离。
形成原因:
(1)混合料拌和不均匀、装料方式、卸料方式不当产生离析;
(2)集料级配控制不好,拌和楼称量装置未标定,下料口存在串料;
(3)摊铺机工作状态不佳。
防治措施:
(1)严格控制混合料拌和时间,装料和卸料过程严格执行施工指导意见。
(2)拌合楼的称量装置应经过计量检定,保证称量准确;冷料仓采取措施,防止串料;
(3)摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖。
2.4基层表面轮迹
表现形式:
(1)基层表面压路机轮迹明显。
形成原因:
(1)压实不到位;
(2)混合料含水率过大,碾压组合不合理。
防治措施:
(1)碾压段落应层次分明,设置明显的分界标志;
(2)控制混合料的含水率,并根据早晚施工及高温天气及时调整;
(3)压实时遵循碾压程序,压至无轮迹为止。
2.5基层表面松散
表现形式:
表面松散、有浮石。
形成原因:
(1)基层表面水分蒸发,含水率偏低,成形差;
(2)层保湿养生不到位,表面强度低;
(3)基层开放交通过早,,未严格控制重形车辆行驶。
防治措施:
(1)在气温高、相对湿度较小的时期施工,在碾压过程中基层表面应适当洒水湿润,保持在最佳含水率状态下压实;
(2)及时洒水养护,保证表面形成强度;
(3)保证基层养生期,严格控制重载车辆行驶。
2.6基层裂缝
表现形式:
横向或局部纵向裂缝。
形成原因:
(1)水泥剂量偏大,碎石级配中细料偏多;
(2)基层碾压时混合料含水率偏大;
(3)高温季节施工;
(4)养护不及时。
防治措施;
(1)在保证强度的情况下应减少水泥稳定碎石的水泥剂量;
(2)控制好碎石级配,防止细料偏多;
(3)严格控制混合料的碾压含水率;
(4)高温季节施工时应避开高温时段;
(5)按施工指导意见要求保湿养生。
3沥青路面下封层
3.1基层外露
表现形式:
下封层局部剥落,基层表面裸露。
形成原因:
(1)下封层乳化沥青喷洒量过小或漏洒;
(2)下封层集料铺撒量过小,被行驶车轮黏走;
(3)下封层表面污染严重,未进行认真清理,下封层与基层黏结差。
防治措施:
(1)控制乳化沥青喷洒数量和均匀性,不得漏洒;
(2)集料撒铺量应满足要求;
(3)下承层表面认真清理,清除表面的浮浆、浮灰、松散石子等;
(4)至少养生1周才能开放交通。
3.2下封层与基层黏结力差
表现形式:
(1)下封层与基层黏结力差,下封层易被整块剥离。
形成原因:
(1)基层表面浮灰杂物未清扫干净;
(2)乳化沥青储存时间过长,质量不满足要求;
(3)未按规定的施工工艺施工;
(4)施工气温偏低;
(5)喷洒乳化沥青时,基层表面未充分晒干。
防治措施:
(1)路基基层表面应采取清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物;
(2)乳化沥青不得长期储存;
(3)按施工指导意见要求。
规范施工;
(4)气温低于10℃时不宜施工;
乳化沥青喷洒时,基层表面应充分晒干。
4沥青路面面层
4.1集料混合料拌和场集料堆放不规范
表现形式:
(1)场地未硬化处理或硬化处理不到位;
(2)集料堆放场地积水
(3)集料堆料场地有混料现象;
(4)料堆标识不清或未标识;
(5)细集料无大棚;
(6)集料二次污染。
形成原因:
(1)硬化面积不足,硬化地坪强度达不到要求;
(2)地坪未设置横坡或坡度小于1%,场地沉降,排水不畅;
(3)隔墙高度不足,局部分隔不到位;
(4)细集料堆放场地未设置钢结构防雨大棚,或大棚覆盖面积未达到料堆面积;
(5)拌和生产过程中未及时洒水降尘;每天施工结束未及时清理堆料场地。
防治措施:
(1)施工单位应按报批要求的面积设置料场;
(2)集料堆场地坪必须硬化,且铺装厚度不小于10cm的碎石基层加不小于10cm的C25级水泥混凝土面层;
(3)地坪应设置大于1%的横坡,设置碎石盲沟等加强排水:
(4)根据施工组织,合理安排集料进场数量,限制料堆高度(宜不超过4m);
(5)细集料应设置钢结构的防雨大棚;
(6)生产过程中应及时洒水降尘;每日施工结束应清理料场。
4.2沥青混合料拌和过程中的常见问题
表现形式:
(1)拌和温度波动较大;
(2)出现花白料;
(3)矿料级配、混合料沥青含量不符合要求;
(4)拌和楼打印机缺失或未实时打印拌和记录。
形成原因:
(1)拌合楼温度测控装置不准确,未标定、测温探头受遮挡、损坏;
(2)拌和时间不足;
(3)矿料、沥青称量有偏差。
防治措施:
(1)严格控制沥青和集料的加热温度;
(2)拌和楼要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌合楼的计量和测温装置进行检定;每天通过拌和机生产数据进行总量控制;
(3)配置符合要求的打印装置。
4.3沥青混合料运输过程中的常见问题
表现形式:
(1)到场温度偏低;
(2)混合料运输过程中离析;
(3)混合料及下承层受运料车污染。
形成原因:
(1)运料车未覆盖或覆盖不满足要求,车厢侧板未加保温层;
(2)运料车到达前场等待时间较长;
(3)装料不符合施工指导意见要求;
(4)运料车车厢及车轮未清理干净。
防治措施:
加强混合料温度检测,按施工意见要求进行覆盖,车厢两侧板应加保温层;
(1)根据施工情况合理进行施工组织;
(2)装料过程中,汽车应前后移动,分几堆装料;
(3)运料车应及时清理,并保证运料车车况完好。
4.4沥青混合料摊铺过程中的常见问题
表现形式:
(1)运料车撞击摊铺机,料车位置偏离摊铺机受料斗;
(2)停机待料;
(3)摊铺过程温度不符合要求;
(4)两台以上摊铺机组合施工时,间距过大;纵向施工缝搭接宽度不足,螺旋布料器内混合料过少;
(5)摊铺机拢料频繁
(6)下承层清理不到位。
形成原因:
(1)驾驶人员未按规定倒车、停车;
(2)后场混合料产量不足,运力不足;摊铺速度过快;
(3)拌和温度偏低、运距过长、运料车覆盖不规范;
(4)两台摊铺机速度不匹配,横向间距控制不好;摊铺机操作人员操作不规范;
(5)不重视层间贴紧黏接,运料车抛洒滴漏及其他杂物未及时清除。
防治措施:
(1)提高混合料的运输能力;
(2)控制摊铺速度;
(3)加强机驾人员培训,规范操作;
(4)保证混合料拌和温度,加强运料车覆盖;
(5)在摊铺前及摊铺过程中,应组织人员对下承层进行认真清理。
4.5沥青混合料碾压过程中的常见问题
表现形式:
(1)碾压组合混乱、漏压,随意改变碾压速度;
(2)碾压过程中有黏轮现象,钢轮压路机喷水量过多;
(3)外露粗集料颗粒表面的沥青膜被洗去。
复压进入初压期碾压集料表面沥青膜被洗去
形成原因:
(1)管理不到位,初压、复压、终压段落无明显标识,碾压组合混乱;
(2)操作不规范,未按施工指导意见要求进行施工;
(3)碾压过程中,轮胎压路机以柴油或其他溶沥青作为隔离剂。
防治措施:
(1)对初压、复压、终压段落设置明显标志,便于驾驶员辨认;
(2)碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度等应设专岗管理和检查;
(3)加强培训,提高施工人员水平,杜绝不规范操作行为;
(4)碾压过程中,采用非溶沥青液体作为压路机的隔离剂。
4.6沥青混合料指标不合格
表现形式:
油石比、粉胶比、残留稳定度、矿料级配等混合料指标出现不合格。
形成原因:
(1)实际配合比与生产配合比偏差过大;
(2)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高,击实时造成集料被压碎;
(3)集料颗粒粉尘含量超标严重,拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。
防治措施:
(1)对拌合楼称量装置定期进行检查标定,严格控制沥青混合料生产配合比;
(2)保证吸尘装置工作正常;
(3)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算,验证油石比是否满足要求;
(4)选用优质的原材料。
4.7沥青面层压实度不合格
表现形式:
压实度检测结果不合格。
形成原因:
(1)沥青混合料碾压温度不够或碾压温度不均匀。
(2)压路机数量不够、压路机规格小、压实遍数不够、碾压混乱、局部漏压;
(3)沥青混合料离析或矿料级配波动过大。
防治措施:
(1)做好保温措施,确保沥青混合料碾压不低于规定要求;
(2)压路机数量、吨位与路面结构匹配,压实工艺符合规定;
(3)紧靠路缘石碾压,保证边缘质量;
(4)减少沥青混合料离析现象,避免矿料级配出现较大波动。
4.8沥青面层厚度不足或厚度不均匀
表现形式:
厚度检测结果不满足要求,厚度离散性较大。
形成原因:
(1)试铺时未认真确定好松铺系数;
(2)施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整;
(3)摊铺机或找平装置未调整好;
(4)基层高程超标。
防治措施:
(1)试铺时仔细确定松铺系数,每天施工中根据实际检测情况进行调整;
(2)调整好摊铺机及找平装置的工作状态;
(3)下面层施工前认真检查下封层高程,基层超标部分应刮除部分基层,补好下封层,再摊铺下面层;
(4)根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度,并进行调整。
4.9沥青面层平整度超标
表现形式:
平整度指标检测结果不合格。
形成原因:
(1)摊铺机及找平装置未调整好,致使松铺面不平整;
(2)摊铺过程中停车待料;
(3)运料车倒退卸料撞击摊铺机;
(4)下承层平整度较差。
防治措施:
(1)仔细设置和调整,使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态,并根据试铺效果随时进行调整;
(2)运料车在卸料时不得撞击摊铺机;应保证摊铺连续、均匀地进行,不得中途停顿,不得时快时慢,做到每天摊铺仅在收工时才停机;
(3)路面施工均应严格控制好各个结构层的平整度。
4.10沥青面层渗水系数指标值超出要求
表现形式:
沥青面层渗水系数检测合格率低于施工指导意见要求。
形成原因:
(1)沥青面层混合料离析,局部空隙率偏大;
(2)沥青混合料碾压温度不够,碾压组合、压实功不足;
(3)初压钢轮压路机喷水量过多。
防治措施:
(1)做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求;
(2)压路机数量、规格与路面结构匹配,压实工艺符合规定;
(3)使摊铺机始终处于最佳状态、减少拢料等,以减少沥青混合料离析现象的发生;
(4)初压钢轮压路机喷水应呈雾状,不应成水流,面层表面不应留有水迹足印。
4.11沥青上面层抗滑性能不符合设计要求
表现形式:
沥青上面层摩擦系数或构造深度指标值不合格。
形成原因:
(1)沥青混合料离析或矿料级配波动过大;
(2)面层压实工艺控制不当,存在过压超密现象。
防治措施:
(1)控制矿料级配及沥青用量;
(2)按施工工艺要求施工,压路机数量、规格与路面结构匹配,不超压。
4.12沥青上面层油斑
表现形式:
沥青面层表面存在油斑。
形成原因:
木质纤维结团,细集料集聚;熨平板边角聚沥青,到一定程度掉落。
防治措施:
(1)木质素纤维的保管、存放、运输过程中均不得受潮;
(2)保证混合料的拌和时间,减少混合离析现象的发生;
(3)安排专人跟踪观测,及时清理。
4.13沥青面层离析
表现形式:
沥青混合料中粗颗粒与细集料分离的现象。
形成原因:
混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配;
沥青混合料级配不佳;
混合料拌和不均匀,运输中发生离析;
摊铺机工作状况不佳。
防治措施:
(1)选择合适的沥青混合料,其集料公称最大粒径要与铺面厚度相适应;
(2)运料装料时应分至少三次装料,避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底;
(3)摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高出螺旋布料器2/3以上;
(4)减少摊铺机拢料次数,消除块状离析。
4.14沥青面层被污染
表现形式:
沥青面层抛洒滴漏、泥土、杂物等污染。
形成原因:
(1)各种施工机械滴油撒料,造成路面污染;
(2)其他工程施工产生的砂浆污染;
(3)中央分隔带回填土或进行绿化工程时,将土洒落到路面上造成路面污染;
(4)中央分隔带绿化浇水产生泥水污染。
防治措施:
(1)实行路面交通管制;规范施工车辆和施工机械的管理,避免车辆和机械滴油撒料;
(2)边坡、压顶、隔离栅、中央分隔带回填土、绿化等工程施工时,避免在沥青路面面层进行施工操作,必要时应在沥青路面面层上垫彩条布隔离;
(3)中央分隔带浇水应采用喷淋方式;路缘石内侧土边缘应低于路缘石顶面不少于5cm。
5路缘石工程
5.1路缘石几何尺寸不符合要求
表现形式:
路缘石预制块厚度出现偏差。
形成原因:
(1)预制模板质量差,尺寸不一;
(2)浇筑时混凝土用量不足。
防治措施:
(1)严格控制钢模制作,保证每个钢模板尺寸一致,形状一致;
(2)加强施工过程的质量控制,确保每块路缘石水泥混凝土用量,严格控制成型面与侧模的高差。
5.2路缘石外观质量较差
表现形式:
路缘石侧棱不顺直,折断或缺角破损,色差打,光洁度差。
形成原因:
(1)预制钢模变形;
(2)混凝土强度偏低,运输路缘石时野蛮装卸;
(3)集料和水泥品种变化打,脱模剂质量差;
(4)振捣不够、养护不足。
防治措施:
(1)保证模板刚度,注重模板的拼装及接缝的处理;
(2)保证混凝土预制强度;加强对成品的保护,禁止野蛮装卸路缘石;
(3)采用同一品种、同一厂家的集料和水泥,采用符合要求的脱模剂,批量生产;
(4)加强振捣、养护。
5.3路缘石安装不合格
表现形式:
线性不顺直、缝宽不一、错台、基础脱空。
形成原因:
(1)未严格放样。
拉线安装;
(2)路缘石下砂浆不饱满,块与块间的平顺性未调整到位;
(3)缝宽不一致,勾缝质量差。
防治措施:
(1)逐段放样,拉线安装;
(2)路缘石下坐浆应饱满,严格控制块间高差和缝宽;
(3)加强施工过程中的目测检查,及时调整路缘石线性。
6中央分隔带
6.1中央分隔带施工不规范
表现形式:
(1)中央分隔带开挖线性不顺直;
(2)土工布搭接长度不足、起拱;
(3)集水井壁裂缝、井内杂物较多;
(4)回填土质量不符合设计要求。
形成原因:
(1)放样有误,施工过程控制不当:
(2)未按设计要求,进行搭接施工和固定;
(3)未分层错缝砌筑,井内杂物清理不彻底;
(4)回填土土质差,回填量不足。
防治措施:
(1)开挖前应认真放样;
(2)土工布的搭接长度应符合设计要求,并固定,杜绝皱折和松动;
(3)集水井应分层错缝砌筑,砌缝砂浆应饱满,井内不得遗留建筑垃圾、杂物等;
(4)应采用路基施工前剥离并保留的自然表土或适合植物生长、肥力较高的熟土、耕作土或森林腐殖土进行回填,回填土的厚度应不小于600mm。
(二)交安工程
1波形梁钢护栏
1.1产品质量不合格
表现形式:
(1)波形梁和立柱镀锌层厚度不够;
(2)外观粗糙、色泽均匀性差、有锌瘤;
(3)立柱壁厚不够;
(4)波形梁基板厚度不够;
(5)螺栓强度不够。
形成原因:
产品质量不合格。
防治措施:
更换。
1.2波形梁线性不平顺
表现形式:
波形梁纵向线性不顺直,有突变或折线,线性不美观。
形成原因:
施工人员未认真施工,后期未严格调整平顺。
防治措施:
(1)打入立柱时,应认真放好样,且保证立柱垂直;
(2)安装波形梁后,应严格调顺线性。
1.3立柱竖直度差
表现形式:
用垂线法检测垂直度达不到要求。
形成原因:
(1)施工前,桩机未调平;
(2)施工过程中未及时纠偏。
防治措施:
(1)打入立柱时,桩机应调平;
(2)立柱打入以后,应采用垂球法逐一检查,发现不合格应及时调整。
1.4波形梁横梁高度不符合设计要求
表现形式:
波形梁横梁高度不符合设计要求。
形成原因:
(1)立柱打入过深或过浅;
(2)波形梁安装后未调整。
防治措施:
(1)严格控制立柱打入深度和立柱顶高程;
(2)波形梁安装后应及时调整。
2隔离栅
2.1产品质量不合格
表现形式:
(1)隔离栅涂层厚度不够、附着力差;
(2)表面色泽不均匀、色差较大;
(3)立柱钢管壁厚、网片钢丝直径达不到要求。
形成原因:
(1)产品质量不合格。
防治措施:
更换。
2.2隔离栅线形不平顺
表现形式:
隔离栅纵向不顺直,有突变或折线,线形不美观。
形成原因:
(1)施工人员未认真施工;
(2)基础不稳定,造成隔离栅倾倒而引起变形。
防治措施:
(1)埋设立柱时,应认真放样,确保线形平顺;
(2)安装隔离栅时,应带线进行安装;
(3)基础水泥混凝土施工前,应对基础部位土认真压实,采取反开挖法开挖基础断面尺寸,并浇筑基础水泥混凝土。
2.3隔离栅立柱竖直度差
表现形式:
(1)用垂线法检测隔离栅立柱垂直度达不到要求。
形成原因:
(2)隔离栅土基松软、水泥混凝土基础强度低、尺寸不符合要求,造成隔离栅倾斜;
(3)斜撑缺失;
(4)施工粗糙,施工人员不认真施工。
防治措施:
(1)基础水泥混凝土施工前,应对土基认真夯实;基础断面尺寸、混凝土强度符合要求;
(2)安装立柱时,应用垂球吊线检查立柱竖直度并及时进行调整,符合要求后再浇筑混凝土基础;
(3)按设计要求设置斜撑。
隔离栅安装完成后,应认真检查立柱竖直度。
2.4隔离网变形严重
表现形式:
隔离网发生翘曲变形,平整度差。
形成原因:
(1)运输和存放不善;
(2)施工不当,立柱竖直度不垂直,造成网片发生翘曲变形。
防治措施:
(1)应加强对隔离网存放保管的管理;
(2)在埋设立柱时,应采用垂线法对每根立柱进行逐根检查,确保立柱竖直度。
3交通标志
3.1产品质量不合格
表现形式:
(1)标志立柱涂层厚度不够;
(2)标志基板厚度、几何尺寸不符合要求;
(3)标识不正确;
(4)反光膜粘贴不紧密、逆反射系数不合格。
形成原因:
产品质量不合格。
防治措施:
更换。
3.2交通标志水泥混凝土基础几何尺寸不合格
表现形式:
交通标志水泥混凝土基础长度、宽度、高度等几何尺寸不符合设计要求。
形成原因:
(1)施工放样错误;
(2)立模不稳,跑模。
防治措施:
(1)施工前应严格按图纸放样;
(2)立模时应加强支撑,严禁出现跑模等现象发生。
3.3交通标志基础水泥混凝土强度低
表现形式:
交通标志基础水泥达不到设计要求。
形成原因:
(1)原材料质量不符合规范要求;
(2)未认真进行配合比设计;
(3)未采用机械拌和,拌和时原材料计量不准确;
(4)运输过程中离析;拌和好的混凝土未及时浇筑。
防治措施:
(1)对进场材料要求进行检验,不合格的原材料坚决清理出场;
(2)认真进行配合比设计,保证水泥混凝土强度满足要求;
(3)采用机械集中拌和;拌和过程中各种原材料
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