xx桩基缺陷处理方案.docx

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xx桩基缺陷处理方案

Xx工程桩基缺陷处理专项方案

一、桩基缺陷概况

Xx工程22#墩有桩径2.0m的灌注桩2根。

桩基声测和钻芯取样的结果表明2根桩均存在不同程度的缺陷，具体情况如下：

1、左线22#-1桩：

缺陷共2处，第一处缺陷位于桩顶以下6.800m-10.300m（标高-4.079m至-7.579m）处，桩身局部有颈缩，颈缩面积约占桩身截面积的1/3，颈缩高度约3.5m；第二处缺陷位于桩顶以下29.400m-33.896m（标高-26.624至-31.120m）处，缺陷类型为桩底沉渣过厚。

沉渣呈锥形分布，存在缺陷的面积约占桩身截面积的1/2，沉渣最大厚度为1.916m。

沉渣成分以砂砾为主，夹杂有少量粘性土。

第一处缺陷位于全风化花岗岩地层，该地层岩芯呈土状，风化剧烈，遇水易软化崩解；第二处缺陷总长4.496m，其中约0.256m长段位于强风化花岗岩，该地层岩芯以块状为主，岩石裂隙发育，风化强烈，岩质较硬；其余缺陷段位于中风化花岗岩地层，该地层岩芯呈长柱状，裂隙较发育，岩石硬。

2、左线22#-2桩：

缺陷共2处，第一处缺陷位于桩顶以下7.200m-11.450m（标高-4.424至-8.674m）处，桩身出现严重颈缩，颈缩面积约占桩身截面积的2/3；第二处缺陷位于桩顶以下32.200m-33.436m（标高-29.424m至30.600m）处，缺陷类型为桩底沉渣过厚。

沉渣呈锥形分布，沉渣最大厚度约1.236m，沉渣最小厚度约0.14m。

沉渣成分以砂砾为主，夹杂有少量粘性土。

第一处缺陷位于全风化花岗岩地层，该地层岩芯呈土状，风化剧烈，遇水易软化崩解；

第二处缺陷位于中风化花岗岩地层，该地层岩芯呈长柱状，裂隙较发育，岩石硬。

二、桩基质量事故原因分析

1、主要原因：

根据桩身缺陷位置、缺陷类型、夹渣（或沉渣）的性质及形状可推断，造成本次质量事故的主要原因有三个：

①、成孔过程中泥浆指标差（胶体率低、砂率高），清孔时清孔不彻底，砂率偏高；②、首盘封底用储料斗偏小，首灌混凝土方量过小，封底混凝土冲击力不足导致孔底沉渣不能彻底翻涌至混凝土上。

③、混凝土灌注过程中，拔管控制不够严格，造成导管埋深过浅甚至拔出混凝土面。

2、可能影响因素：

2.1、桩基在施工前进行了人工探孔，探孔深度达到10多米。

桩基旋挖前又进行了重新回填。

因旋挖成孔与原探孔孔位不可能完全重合且回填土稳定性和整体性差，导致钢筋笼下放、混凝土灌注过程中侧壁出现崩解、脱落现象。

2.2、混凝土灌注用导管在使用过程中密封性降低，施工时未及时发现。

由于导管漏水、漏气，降低了水下混凝土灌注质量。

三、桩基加固原因及加固方法选择

1、桩基加固原因：

由于我部施工管理不到位，造成以上桩基在施工过程中产生了质量缺陷。

按照广东xx公路公司的管理惯例本应进行返工。

但由于该桩位位于xx市市内且距离既有建筑物近（水平距离最短距离12m），如采用冲击钻孔成桩，一方面施工危及既有建筑物结构安全，另一方面施工过程中产生的噪音不能满足城市施工环境保护和文明施工的要求。

如采用人工挖孔方式成桩，一方面人工挖孔桩深度超出了xx市挖孔桩施工的限制深度，另一方面人工挖孔施工周期长，对工程工期有严重影响。

基于以上因素，我部建议采取加固补强的方法，对存在缺陷的桩基进行处理。

以确保既有建筑物结构安全，减少施工对周围环境影响的同时保证工程质量达到设计要求。

2、桩基加固方法选择：

我部计划根据桩基缺陷所处的不同位置分情况采取不同的加固方法：

第一、桩基桩底沉渣过厚缺陷，我部计划采用高压清水旋喷加气举联合清渣，然后采用压力注浆法补强。

选择该方法的主要原因：

①、桩基底部桩身为纯受压结构，对结构抗弯和抗剪切强度要求低，对结构抗压强度要求高，注浆补强能够保证加固后的桩身强度满足设计要求；②、桩基底部缺陷所处地层基本上为强风化或中风化花岗岩，岩石的整体性较好，受高压水流冲洗不会发生软化和崩塌，冲洗彻底，加固后不会留下质量隐患。

第二、桩基上部断桩或颈缩缺陷，我部计划采用人工挖孔的方式挖除缺陷部分及以上全部桩身混凝土及部分钢筋，然后采用干灌的方式进行接桩。

选择该方法的主要原因：

①、桩基上部桩身受力较为复杂，对结构抗压强度、抗弯强度、抗剪切强度均有较高的要求，采用其他处理方式不能够确保各种强度均能满足要求；②、桩基上部缺陷所处地层为全风化花岗岩，遇水宜软化和崩塌，采用其他处理方式不能够完全排除钢筋锈蚀、夹渣、颈缩的可能，其他加固方法质量风险加大；③、人工挖孔后干灌混凝土有利于保证钢筋接长质量和混凝土接合面的连接强度，加固后桩基质量有保证；④、桩基上部缺陷均在桩顶以下12m范围以内，能够满足xx市对人工挖孔桩施工深度的要求，施工较安全。

四、高压注浆法处理桩基桩底沉渣过厚缺陷的施工工艺及技术措施

1、桩底沉渣加固施工工艺流程：

补钻注浆孔→高压旋喷冲切→气举清渣→埋设井口管→配浆及压力注浆

2、注浆孔位布置：

为了确保桩底沉渣清洗彻底，不留质量隐患。

注浆孔位设置做到孔位布置均匀，数量适当。

本工程桩基直径为2m，我部计划分两层布设8个注浆孔位。

第一层位于桩基检测取芯孔处，在充分利用桩检取芯孔的同时补钻1个注浆孔。

第二层位于桩基检测取芯孔与桩基外壁之间1/2处。

第一层注浆孔与第二层注浆孔呈梅花形布置。

孔位布置示意图如图1所示：

图1、注浆孔位布置示意图

3、钻孔：

钻孔采用XY-1油压钻机，金刚石组合钻具钻孔。

钻孔直径为φ91-110mm，垂直度小于0.5%，钻孔深度超过处理部位1m。

钻孔时应注意：

当钻孔至上部颈缩或断桩缺陷部位时，应停止钻进。

采用低标号水泥通过注浆的方法使缺陷处的软弱夹层稳定。

一方面避免钻进过程中发生卡钻，另一方面防止冲洗下部的过程中，上部缺陷处的软弱夹层崩塌影响冲洗效果。

4、高压清水切割：

全部注浆孔钻孔完成后，将带有合金喷射器的组合钻具通过钻机下放至桩底缺陷部位。

利用高压注浆泵喷射高压清水对桩底缺陷部位逐孔进行高压切割清洗。

清洗时泵送压力控制在25~28MPa左右，送水量控制在80L/min左右，提升和下落的速度控制在15~20cm/min，喷头旋转速度控制在18r/min。

每个孔位高压切割清洗需反复多次，通过高压水流使桩身缺陷部位的较弱桩身及桩底沉渣彻底与桩身剥离。

高压切割清洗至返出水为清水方可清洗下一孔位。

5、气举清渣：

在高压切割清洗的同时，利用相互连通的孔位采用空压机气举反循环进行清渣。

空压机送气量控制在2.0m3/min，压力控制在0.8MPa。

清渣直至无明显浮渣，返出水为清水为止。

6、埋设井口管：

在注浆孔孔口埋设井口管作为压力注浆的注浆孔和排气孔。

井口管采用钢管，钢管上加焊钢筋，采用15cm厚水泥砂浆植埋固定。

井口管必须保证在5MPa压力下不出现渗漏现象。

7、配制浆液及压力注浆：

浆液采用高强度水泥净浆。

浆液拌制时先采用计量器具对加水容器或送水泵的送水量进行计量。

拌制时严格采用计量好的容器控制水泥用量和用水量，确保水灰比准确。

注浆时，先用造浆桶造配置水灰比为0.5左右的水泥浆，分别对各孔桩底缺陷进行注浆及旋喷注浆。

注浆至各孔返出的浆与送入的浆液基本一致后，配置水灰比为0.4左右的浓水泥浆采用反推法换浆。

待各孔内返出浆液均为浓浆为止。

旋喷注浆压力控制在15-20MPa，提升速度控制在15cm/min，旋转速度控制在18r/min。

每孔桩底缺陷上下反复旋喷几遍，并且各孔交替进行二至三次，同时各孔分别注压浓浆，以保证补强后浆体强度。

以上工序完成后，关闭井口管阀门。

用浓（水灰比0.4）浆向孔内进行补压，以增加密实度。

压力控制在2MPa左右，稳压20分钟即可。

8、施工主要设备投入计划：

表1、施工设备投入计划表

序号

名称

型号

数量

备注

1

油压钻机

XY-1

2台

2

泥浆泵

BW150

1台

3

旋喷钻机

—

1台

4

高压泥浆泵

ZJB45

1台

5

灰浆搅拌机

—

2套

6

空压机

3.0m3/min

1台

7

合金喷射器

—

若干

五、人工挖孔清除法处理桩基上部断桩或颈缩缺陷施工工艺及技术措施

1、人工挖孔清除法施工工艺简介

根据本工程工程地质条件和桩检结果，我部确定采用如下方法清除桩身上部缺陷并重新接桩恢复桩身达到设计要求：

①、桩身上部混凝土清除采用静力爆破法，缺陷部位及以下0.5m采用风镐凿除；②、护壁采用钢筋混凝土护壁，渗水较大处添加适量速凝剂，其余部位采用C20混凝土；③、接桩采用干灌法浇筑桩身混凝土，桩身钢筋按照规范进行接头处理。

2、人工挖孔清除法施工工艺流程

人工挖孔清除法施工工艺流程详见第6页：

图2、人工挖孔清除法施工工艺流程图

3、施工准备

施工前应做好如下准备工作：

3.1、桩基上部缺陷处理计划在桩底缺陷处理完成后进行，因此首先对桩基底部缺陷处理完成确认合格后方可进行下道工序。

3.2、桩基上部缺陷处理前，需由业主、设计、监理、施工等单位对处理方案进行讨论和优化，并确定上部缺陷处理深度。

3.3、以批准的施工方案为依据对施工人员进行质量和安全技术交底。

4、井口护圈施工

井口护圈既作为护壁的一部分同时还起到防止地面重物和地表积水进入孔内的作用,应优先进行施工，以确保施工安全，改善作业条件。

井口护圈与护壁一样采用钢筋混凝土结构。

地面以上部分护圈结构厚度为20cm，采用上下同厚形式。

护圈顶面高出地下水位0.3m。

地面以下部分与护壁结构相同。

上口厚15cm，下口厚7cm，呈梯形。

整个护圈高度为1m。

护圈结构图如图3：

图2、人工挖孔清除法施工工艺流程图

图3、护圈结构图

护圈施工前先采用水泵先排除基坑内积水，在护圈施工完成前连续不间断排水直至护圈混凝土浇筑完成。

护圈内桩身及土方挖除的顺序及施工方法为：

①、火焰切割桩基外露钢筋；②、采用静力爆破法破裂桩身混凝土；③、采用风炮凿除垫层混凝土；④采用人工开挖为主，风炮为辅的方法挖除桩身混凝土及护圈范围内土方。

在挖除混凝土和土方的同时，适时割除桩身钢筋以便于开挖。

护圈土方开挖完成后，支立内外侧模板。

护圈内模与护壁模板相同。

外膜采用简易钢模板。

模板安装完成后检查模板中心线与桩中心线之间的偏差，偏差在容许范围内方可安放钢筋笼并浇筑护圈混凝土。

护圈混凝土采用人工现场拌合，拌合时保证配合比准确。

混凝土随拌随用、用多少拌多少。

护圈混凝土浇筑采用分层浇筑的方法，边浇筑边振捣以确保混凝土的密实度，防止渗漏。

护圈混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆除模板。

待混凝土表面干燥后，由专业测量人员放出桩基中心线，并在护圈上做出明显标记，以作为后续护壁施工的基准。

5、搭设施工平台、安装相关设施

因桩基检测前已开挖了承台基坑并浇筑了承台垫层混凝土，导致人工挖孔法施工时废渣清理和外运的施工难度增大。

为了方便人工挖孔施工时废渣外运，我部计划在桩位上方搭设与地面同高的施工平台。

施工平台与原地面之间搭设运输便道连通。

施工平台及运输通道采用建筑钢管支架搭设，支架上部铺设方木及模板。

施工平台及运输便道搭设完成后，安装废渣吊装机械、夜间照明设施、通风通气设备、和安全防护设施等相关设施。

所有设施安装完成经调试合格后进行人工挖孔施工。

6、静力爆破法人工挖孔施工

6.1、静力爆破法施工工艺流程

静力爆破施工工艺流程：

布眼→钻孔→装药→爆破→清理

6.2、布眼：

根据静力爆破技术参数、爆破对象、桩基直径等参数确定静力爆破孔的孔位基本布置为：

孔距为25cm-35cm，排距为22cm，钻孔深度为1.2m，斜孔与垂直方向的夹角为10°。

具体爆破孔位布置如图4：

图4、静力爆破孔位布置图

6.3、钻孔

钻孔采用手持强力岩石电钻进行钻进。

电钻配备直径为φ40cm，长度1.5m钻头。

钻孔时采用水钻，严禁干钻。

由于钻孔直径、钻孔深度和钻孔角度与最终破碎效果有密切的关系。

施工时严格控制钻孔的直径、深度及夹度。

孔钻进完成后采用空气压缩机利用高压空气清除孔位的积水及残渣，封堵孔口待用。

6.4、装药

所有爆破孔全部钻设完成后，按照由内向外的顺序依次向孔内填装药剂。

填装药剂前需对孔内进行二次吹洗。

吹个装一个、随吹随装。

静力爆破剂采用市场可购买的由特殊硅酸盐和氧化钙为主要原料成品药剂。

药剂在使用前加入22-32%（重量比）左右的水拌成流质状态（糊状）（具体加水量由颗粒大小决定）。

然后迅速沿孔壁倒入孔内以确保药剂在孔内处于密实状态。

药剂灌注完成后，孔口5cm及时采用黄泥封堵，以防止水分和药剂流失。

药剂反应时间与温度有密切的关系，填装药剂时需停止其他一切与药剂填装无关的活动。

药剂拌合采用常温的洁净水，不得采用温度较高的水。

药剂填装过程中如发现药剂已反应需废弃。

6.5、爆破

根据目前xx地区的气温可确定：

药剂的反应时间为30~60min。

药剂开始反应后定期安排人员进行查看，发现混凝土有裂纹时及时加水以促进药剂充分反应。

待反应基本结束后方可进行下道工序。

6.6、废渣清理及外运

通过静力爆破，原混凝土桩身基本碎裂成块。

由人工使用风镐逐层进行清理。

清理过程中需同步对护壁范围内的原地层进行挖除。

清理产生的废渣由卷扬机为核心的小型起吊设备吊装至孔外。

废渣清理出孔后不得堆放至孔口，应及时运送至指定地点堆放。

对于桩身钢筋，在清理过程中根据实际情况及时进行割除。

以避免影响施工进度和施工安全。

7、缺陷部位清除

缺陷部分桩身由于主要是已泥沙为主，即使注浆稳固后也比较松散。

如采用静力爆破反而会影响施工效率。

我部计划采用风镐凿出的方法。

风镐凿除的长度为存在有缺陷的桩身以及缺陷以下0.5m内的桩身。

接桩时需要恢复桩身钢筋，因此风镐凿除下界面以上1.5m范围内的主筋施工时要做好保护。

风镐凿除按照中心向四周的顺序进行施工。

凿至由钢筋的部位时，需从上而下沿钢筋边缘分层进行剥离，一面造成钢筋损伤。

风镐凿除施工产生的粉尘污染较大，施工作业人员需做好通风和防尘的防护工作，已确保施工安全。

8、护壁施工

8.1、护壁结构设计

由于本工程开挖深度较浅，地质情况较好，渗水量不大，我部确定采用钢筋混凝土护壁。

护壁混凝土强度等级为C20，护壁最大厚度为15cm，最小厚度为7cm。

护壁内配由φ10圆钢组成的钢筋笼，纵向钢筋间距为25cm，螺旋箍筋间距为20cm。

最上面一层护圈兼作护壁。

护壁施工与桩身凿除和土方开挖交替进行。

护壁每节长度为1m。

具体结构图如图5—护壁结构图。

图5、护壁结构图

8.2、混凝土护壁施工

每节桩身及土方开挖完成后，进行混凝土护壁施工。

以护圈上已经做好的基准点作为护壁钢筋、模板安装的依据。

由于护壁钢筋笼尺寸较护壁内轮廓尺寸大，护壁钢筋笼不得事先加工成骨架后吊装。

护壁钢筋笼下料完成后，在现场绑扎成型。

钢筋笼现场绑扎完成及时做好临时固定，以防止变形和移位。

护壁模板采用钢模板，模板加工时要求刚度不得过大，以免给按章造成不便。

模板安装完成检查接缝的紧密性以及模板的圆度，保证偏差在容许范围之内。

模板检查合格，进行护壁混凝土施工。

混凝土采用人工现场拌合。

由以卷扬机为核心部件的吊装设备吊装至孔底，采用人灌注至模板内。

灌注时边浇筑边振捣，振捣采用小型插入式振捣棒进行，确保密实。

混凝土浇筑时下节护壁顶面需略高于上节护壁底面，以防止护壁接缝处渗水。

护壁强度达到2.5MPa以上后方可拆除护壁模板，进行下节桩身和土方清除及护壁施工。

9、成孔验收

人工挖除所有缺陷并浇筑护壁至指定位置后，由相关单位对接桩界面进行检查验收。

验收合格，采用试孔器对挖孔的成孔质量进行验收。

验收确认合格后进行钢筋笼安装和干灌混凝土成桩。

10、钢筋笼制作与安装

钢筋笼在成孔前1-2天内制作，制作在现场进行。

制作现场需平整、干燥。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。

本工程钢筋笼均在13m左右，制作时不需分段。

但制作前根据桩身预留钢筋的具体情况设置钢筋接头适当调整钢筋间距以便钢筋安装时接头焊接。

钢筋骨架起吊时不变形，每段骨架拟用两点吊。

第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根衫木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。

停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

桩身预留钢筋长度1.5m，相邻钢筋错开1.0m。

钢筋接头焊接采用单面搭接焊，搭接长度12d。

由于钢筋接头焊接在孔内进行，钢筋笼下放时不得一次下放到位,下放至露出地面1-2m时停止下放。

采用钢管和钢筋支垫牢固后，焊接工人进入孔内，然后通过对讲机指挥地面人员及吊车司机对钢筋笼的位置进行调整，已确保钢筋接头准确对位和保证施工安全。

钢筋笼落放就位后，由焊接人员对所有接头逐个进行点焊固定后方可进行正式焊接。

由于孔内通气效果较差，正式焊接时只容许一人进行施焊。

施焊时孔内配备大功率换气扇，并安排专人进行看护，已确保施工安全。

焊接完成后方可摘除吊钩。

骨架就位焊接完毕后，撤出孔底施工人员。

对钢筋笼孔口位置进行调整焊接孔口定位钢筋后方可进行下一道工序。

11、干灌混凝土施工

为了保证接桩时接头混凝土的施工质量。

混凝土灌注采用直接干法灌注。

接头部位混凝土强度较设计强度提高一个强度等级。

混凝土采用运输罐车运送至施工现场，通过流槽输送至孔口，通过串桶浇筑入孔。

浇筑时需分层进行灌注，采用插入式振捣棒进行振捣。

每层浇筑的厚度不得超过50cm，边浇筑边振捣，已确保密实。

混凝土坍落度控制在7-9cm。

灌注前确保孔内无积水。

在确保混凝土质量的情况下，灌注速度应尽可能加快，以减少护壁渗水对混凝土质量的影响。

混凝土振捣需由经验丰富的专业技术工人负责，以确保振捣密实。

混凝土灌注至设计桩顶标高，待表面初凝后进行拉毛处理。

待混凝土强度达到2.5MPa以上，凿除护圈混凝土对露出的桩身四周进行凿毛处理。

灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。

12、挖孔桩施工安全管理措施

安全生产坚持“以人为本”的指导思想，贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格执行相关法律、法规和当地政府的政策及有关规定。

12.1保证安全的组织措施

项目部成立“安全生产领导小组”，由项目经理任组长，项目副经理任副组长，安全环保部为专职管理部门，负责施工过程中的安全监督、检查和持续改进。

12.2保证安全的管理措施

严格遵守国家有关安全生产的法律法规等规定，认真执行工程承包合同中的有关安全要求。

工程施工过程中严格贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》，建立健全各级安全管理制度，做到以制度强化施工安全管理，以措施保障施工安全。

12.3保证安全的制度措施

在开工前制定各种保证施工安全的制度措施，作为施工过程中必须遵守的规定，并督促检查落实情况，预防各种安全事故的发生。

12.4安全操作规程与技术措施

12.4.1、挖孔时，应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。

提取土碴的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。

井口周围应高出地面20—30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10米时，应采用机械通风。

12.4.2、施工场内的一切电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

各桩用电必须分闸,孔内电缆、电线必须绝缘。

孔内应采取照明措施，必须加装漏电保护器，孔内照明应用36V以下的低电压，在潮湿和渗水地区，使用防水灯头和防护灯罩。

12.4.3、建立和健全规章制度，建立交接班制，上下班之间交清施工中存在的问题及注意事项；建立呼应制，挖孔过程中井孔上随时响应，以防下面发生意外，上面不知道。

建立通风后方可下孔内作业制，通风后用蜡烛或小动物（小狗或兔等）放至孔底，数分种后取出，观察有无异常现象。

12.4.4、人在井下劳动时，每分钟需吸入氧和呼出二氧化碳约为1.2dm3。

挖孔深度达10米时，孔底空气自然流动的条件变坏，此时主要靠装土容器上下时，带动孔内空气流动，这样孔底的二氧化碳的含量逐渐积累，当达到3%时，就会引起人的呼吸紊乱、头痛、呕吐等症，所以在挖孔过程中必须加强通风。

12.4.5、施工现场必须备有氧气瓶，气体检测仪器。

12.4.6、采用混凝土护壁时，必须挖一节，打一节，不准漏打。

12.4.7、孔下人员作业时，孔上必须设专人监护，监护人员不准擅离职守，保持上下通话联系。

人员不得乘吊桶上下，必须另配钢丝绳及滑轮，并设有断绳保护装置。

人员上下桩孔的电葫芦和吊笼须是合格的，同时应配自动保险装置。

不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下孔桩。

电葫芦宜用按钮式开关，上下班时均应有专人严格检查。

桩孔内必须放置软梯或尼龙绳作为救急之用。

12.4.8、发现情况异常，如地下水、黑土层和有害气味等，必须立即停止作业，撤离危险区，不准冒险作业。

12.4.9、每个桩孔口，必须备有孔口盖，完工或下班时必须将孔盖盖好（牢）。

12.4.10、当桩孔挖至5m以下时，应设置半圆形防护罩。

起吊大块石时，作业人员应撤出桩井。

12.4.11、施工现场设备、设施、安全装置、工具、个人劳保用品须经常检查，确保安全使用。

合理堆放材料和器具，使其不增加孔壁压力，挖出的土石在孔口2m范围内不得堆放。

12.4.12、孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排出地表水，搭好孔口防水棚。

12.4.13、孔口四周用塑料网封闭，防止土，石杂物滚入伤人，再防止行人不慎跌入孔内，防止安全事故发生。

降雨量充沛，应充分做好排水防洪工作。

12.4.14、提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行经常性检查。

12.4.15、当孔较深时，孔内爆破后先进行通风排烟排险，通风时间不少于15分钟，同时进行洒水，采用水幕降尘。

经检查无毒气后，施工人员下井继续作业。

挖孔工作暂停时，孔口及时罩盖并设置明显标识。

12.4.16、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,以防塌孔.

12.4.17、对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况应制定有针对性的安全防护措施。

六、桩基检测建议

桩基处理完成后，需重新进行桩基检测以确认合格。

为了确认加固过程中的加固效果和加固完成后的加固质量。

我部对桩基检测有如下建议：

1、左22-2桩基检测：

左22-2桩基具备声测条件，我部加固施工从该桩开始施工。

首先进行孔底高压注浆加固，高压注浆加固完成后通过声测检测桩底注浆加固的效果并确认下部桩身的质量；下部注浆加固质量经检测合格后，进行人工挖孔接桩施工。

接桩施工时更换声测管并预留部分搭接长度（0.5m），待接桩混凝土达到一定强度，以接桩分界面作为二次声测的起点，确认桩基上部加固的效果。

综合两次声测的结果确认桩基质量。

2、左22-1桩基检测：

左22-1桩基待孔底高压注浆加固和上部接桩施工完成后采用取芯法进行桩基检测。