客运专线铁路箱梁技术标准.docx

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客运专线铁路箱梁技术标准

QB

中铁十四局联合体中铁十一局京津5#梁场项目部企业标准

.QJ/JJ01.01-2005

客运专线预制后张法预应力混凝土

铁路简支箱梁技术标准

编制：

审核：

批准：

受控标识：

发放编号：

2006-3-12发布2006-3-12实施

中铁十四局联合体中铁十一局京津5#梁场项目部发布

中铁十四局联合体中铁十一局京津5#梁场项目部

客运专线预制后张法预应力混凝土

铁路简支箱梁技术标准

中铁十四局联合体中铁十一局京津5#梁场项目部

前言

本标准是根据经规标准[2005]110号《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）和《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）、科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》和《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁建设[2005]160号《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》等七个标准制定的。

本标准从2006年3月12日起实施。

本标准由中铁十四局联合体十一局5#梁场项目部标准化委员会提出。

本标准由工程技术部负责起草。

本标准主要起草人：

刘继仁

1适用范围

本标准规定了客运专线预制后张法预应力混凝土铁路简支箱梁的技术要求和质量指标，适用于铁道部审查批准的京津城际轨道交通工程预制后张法预应力混凝土铁路简支箱梁的制造。

2引用标准

下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。

350km/h客运专线高性能混凝土技术条件

350km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件

350km/h客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件

350km/h客运专线桥梁盆式橡胶支座技术条件

350km/h客运专线桥梁伸缩装置技术条件

客运专线高性能混凝土施工指南

客运专线预应力混凝土预制梁施工指南

TB10002.1-2005铁路桥涵设计基本规范

TB10002.3-2005铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范

GB50010-2002混凝土结构设计规范

TB10203-2002铁路桥涵施工规范

TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范

TB10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准

TB10415-2003铁路桥涵工程质量检验评定标准

TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准

TB/T2092-2003预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法

GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范

GB/T50080-2002普通混凝土拌合物性能试验方法

GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法

JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程

CECS53：

93混凝土碱含量限值标准

ASTMC1202-97混凝土抗氯离子渗透性能试验方法

AASHTOPP34-99混凝土抗裂性试验方法

GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋

GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋

GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条

GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法

GB232-1999金属材料弯曲试验方法

GB700-88碳素结构钢

JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程

JGJ/T10-1995预应力混凝土金属螺旋管

YB/T9231-1998钢筋阻锈剂使用技术规程

GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线

GB/T14370-2000预应力筋用锚具、夹具和连接器

GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥

GB/T17671-1999水泥胶砂强度检验方法（ISO法）

GB1345-1991水泥细度检验方法（80μm筛筛析法）

JC/T894-2001聚合物水泥防水涂料

GB1596-1991用于水泥和混凝土中的粉煤灰

JGJ52-1992普通混凝土用砂质量标准及检验方法

JGJ53-1992普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法

TB/T2922.1-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法

TB/T2922.2-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法化学法

TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法

TB/T2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法

TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法

GB8076-1997混凝土外加剂

GB8077-2000混凝土外加剂匀质性试验方法

GB1346-2001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法

GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材

3原材料技术指标

3.1.钢材

3.1.1钢材进厂时均应附有出厂合格证明书及进场复验报告单。

无出厂证明书,材质报告单和复检报告单不得入库。

3.1.2.Ⅰ级钢筋技术要求

3.1.2.1Ⅰ级钢筋力学性质和工艺性能分别见表1《低碳钢热轧圆盘条钢筋性能》，表2《拉丝用盘条的力学性能和工艺性能》，表3《热轧光圆钢筋性能》。

表1低碳钢热轧圆盘条钢筋性能

牌号

力学性能

冷弯试验1800

d=弯心直径

a=试样直径

屈服点σs（Mpa）

抗拉强度σb（Mpa）

伸长率δ10（%）

不小于

Q235

235

410

23

d=0.5a

表2拉丝用盘条的力学性能和工艺性能

牌号

力学性能

冷弯试验180°

d=弯心直径

a=试样直径

抗拉强度σb（Mpa）

伸长率δ10（%）

不小于

Q235

490

23

d=0.5a

表3热轧光圆钢筋性能

表面

型状

钢筋

级别

强度等级代号

公称

直径a

mm

屈服点

σs

（Mpa）

抗拉强度σb

（Mpa）

伸长率

δ10

（%）

冷弯

d-弯芯直径

不小于

光圆

I

Q235

8～20

235

370

25

180°d=a

3.1.2.2热轧光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度应符合表4《光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度》的规定:

表4光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度

公称直径

直径允许偏差

不圆度不大于

≤20

±0.40

0.40

3.1.2.3热轧光圆钢筋的长度及允许偏差：

通常长度:

钢筋按直条交货时，其通常长度为3.5～12m，其中长度为3.5m至小于6m之间的钢筋不得超过每批重量的3%。

定尺、倍尺长度:

钢筋按定尺或倍尺长度交货时，应在合同中注明。

其长度允许偏差不得大于+50mm。

热轧光圆钢筋的弯曲度：

钢筋每米弯曲度应不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。

3.1.2.4表面质量

钢筋表面不得有裂纹,结疤和折叠。

钢筋表面凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。

3.1.3Ⅱ级钢筋技术要求

3.1.3.1.Ⅱ钢筋的力学性能、工艺性能应符合表5《热轧带肋钢筋性能》中规定，当钢筋进行冷弯时，弯心直径弯曲1800后，钢筋弯曲部位外表面不得产生裂纹。

表5热轧带肋钢筋性能

钢筋

级别

强度等级

代号

公称

直径a

mm

屈服点σs

（MPa）

抗拉强度σb（MPa）

伸长率δ

冷弯

d=弯心直径

mm

不小于

Ⅱ

HRB335

6～25

335

490

16

180°d=3a

28～50

180°d=4a

3.1.3.2表面质量

钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。

钢筋表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于横肋的高度。

3.2预应力钢绞线

3.2.1钢绞线按GB/T5224进行外观质量和机械复检。

3.2.2预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差应符合

表6《预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差》规定：

表6预应力钢绞线的公称直径、直径允许偏差、测量尺寸及测量尺寸允许偏差

钢绞线结构

公称直径（mm）

钢绞线直径允许偏差（mm）

钢绞线公称截面积（mm2）

每1000m钢绞线理论重量（kg）

中心钢丝直径加大范围不小于，%

1×7标准型

9.50

+0.30

-0.15

54.8

432

2.0

11.10

74.2

580

12.70

+0.40

-0.20

98.7

774

15.20

139

1101

1×7模拔型

12.70

112

890

15.20

165

1295

3.2.3表面质量

成品钢绞线的表面不得有油、润滑脂等物质。

钢绞线允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀及麻坑，钢绞线的平直性为1m的钢绞线，放在一平面上，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。

3.2.4预应力钢绞线性能应符合表7《预应力钢绞线性能》规定：

表7预应力钢绞线性能

钢绞线结构

钢绞线公

称直径

mm

强度

级别

MPa

整根钢绞线

的最大负荷

kN

屈服

负荷

kN

伸长率

%

应力松驰性能

初始负荷

相当于公

称最大的

百分数%

1000h后应力松驰率r/%不大于

不小于

1×7

标准型

9.50

1860

102

86.6

3.5

80

4.5

11.10

138

117

12.70

184

156

15.20

1720

239

203

1860

260

220

1×7

模拔型

12.7

1860

209

178

15.2

1820

300

255

注:

规定非比例延伸力FP0.2值不小于整根钢绞线公称最大力Fm的90%

注:

1、Ⅰ级松弛即普通松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线；

2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。

3、除非生产厂另有规定，弹性模量取为（195±10）GPa，但不作交货条件。

3.3水泥

3.3.1采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或磨细矿碴），禁止使用其它品种水泥。

水泥进场必须附有出厂证明书、实验报告单，并由物资部通知试验室取样复验。

3.3.2当对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月时应取样试验，满足GB175有关规定方可使用。

3.3.3细度

普通水泥80um方孔筛筛余率不得超过10.0%。

3.3.4凝结时间

普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。

3.3.5水泥其它技术要求见表8《水泥其它技术要求表》。

表8水泥其它技术要求

序号

检验项目

标准要求

备注

1

烧失量

≤5.0%

2

氧化镁

≤5.0%

3

三氧化硫

≤3.5%

4

强度

≥50MPa

5

安定性

合格

6

助磨剂名称及掺量

≤1%水泥质量

7

石膏名称及掺量

符合标准规定

8

混合材名称及掺量

符合标准规定

9

游离氧化钙含量

≤1.0%

10

碱含量

≤0.6%

11

Cl-含量

≤0.06%

12

熟料中C3A含量

≤8%

非氯盐环境

≤10%

氯盐环境下

3.4粉煤灰

3.4.1粉煤灰在进场时应检查合格证上的厂名和批号、合格证编号及日期、粉煤灰的级别及数量、质量检验结果等，如有不符合的应予以退回。

3.4.2拌制水泥混凝土时作掺合料的粉煤灰成品应满足表9《粉煤灰的技术要求》的规定。

表9粉煤灰的技术要求

序号

名称

技术要求

1

细度（0.045mm方孔筛筛余）%

≤12

2

需水量比，%

≤100

3

烧失量，%

≤3

4

含水量，%

≤1（干排灰）

5

三氧化硫，%

≤3

6

CaO含量，%

≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）

3.4.3检验结果评定方法：

符合上表中要求的为合格等级品。

若其中有任何一项不符合要求的，应加倍重新取样，进行复验。

复验不合格的应作为不合格品处理。

3.5矿渣粉

3.5.1拌制水泥混凝土时的矿渣粉应符合表10《矿渣粉的技术要求》的规定。

表10矿渣粉的技术要求

序号

名称

技术要求

1

MgO含量，%

≤14

2

SO3含量，%

≤4.0

3

烧失量，%

≤3.0

4

氯离子含量，%

≤0.02

5

比表面积，m2/kg

350～500

6

需水量比，%

≤100

7

含水率，%

≤1.0

8

活性指数，%，28d

≥95

3.6粗骨料

3.6.1选择石场（厂）时，须有石产地全面质量检查资料，碎石的质量指标应符合JGJ53-92《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》标准的规定。

3.6.2检验项目及要求如表11《碎石的技术要求》的规定。

表11碎石的技术要求

序号

检验项目

要求标准

备注

1

碱活性

≤0.10%

砂浆捧膨胀率

2

母岩抗压强度

≥100MPa

饱和水状态

3

压碎指标

≤10%

4

颗粒级配

符合标准规定

5

紧密空隙率

＜40%

6

吸水率

＜1%

7

坚固性

＜5%

8

碱活性

≤0.10%

9

针片状

≤8%

10

含泥量

≤0.5%

11

泥块含量

≤0.1%

12

硫化物及硫酸盐含量

≤0.5%

折算成SO3,以质量计

13

氯离子含量

＜0.02%

13

有机物含量

比色合格

14

堆积密度

＞1500kg/m3

3.7细骨料

3.7.1细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，其颗粒级配（累计筛余百分率）应满足国家标准的规定。

选择砂场（厂）时，须有砂产地全面质量检查资料。

砂的质量指标应符合JGJ52-92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》和TB10201-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》标准的规定。

3.7.2检验项目与要求符合表12《砂的技术要求》的规定。

表12砂的技术要求

序号

检验项目

要求标准

备注

1

吸水率

≤2%

2

细度模数

2.6～3.0

3

坚固性

质量损失率≤8%

Na2SO4溶液循环浸泡法，经5次循环

4

碱活性

≤0.10%

砂浆棒膨胀率

5

含泥量

≤2%

以质量计

6

泥块含量

≤0.1%

7

云母含量

≤0.5%

8

轻物质含量

≤0.5%

9

有机物含量

比色合格

10

CL-含量

≤0.02%

11

硫化物及硫酸盐含量

≤0.5%

折算成SO3，以质量计

12

堆积密度

＞1350kg/m3

13

空隙率

＜47%

14

表观密度

＞2500kg/m3

3.8外加剂

3.8.1试验项目与标准符合表13《外加剂的性能》的规定。

表13外加剂的性能

序号

项目

指标

备注

1

水泥净浆流动度，mm

≥240

2

硫酸钠含量，%

≤10.0

3

氯离子含量，%

≤0.2

4

碱含量（Na2O+0.658K2O），%

≤10.0

5

减水率，%

≥20

6

含气量

≥3.0

用于配制非抗冻混凝土

≥4.5

用于配制抗冻混凝土

7

坍落度保留值，mm

30min

≥180

用于泵送混凝土

60min

≥150

用于泵送混凝土

8

常压泌水率，%

≤20

9

压力泌水率，%

≤90

用于泵送混凝土

10

抗压强度比，%

3d

≥130

7d

≥125

28d

≥120

11

对钢筋锈蚀作用

无锈蚀

12

收缩率比，%

≤135

13

相对耐久性指标，%，200次

≥80

3.9预埋件

所有预埋件应位置准确，预埋钢板应保持平整，预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋包括防撞墙、接触网支柱基础、电缆槽竖墙、综合接地等。

支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及螺栓、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理；接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭处理；防落梁挡板采用渗锌处理。

3.10水

3.10.1拌合用水采用饮用水。

采用其他来源的水时，水品质应符合表14《拌合用水的品质指标》要求：

表14拌合用水的品质指标

项目

预应力混凝土

PH值

＞4.5

不溶物，mg/L

＜2000

可溶物，mg/L

＜2000

氯化物（以Cl-计）。

mg/L

＜500

硫酸岩（以SO42-）,mg/L

＜600

碱含量（以当量Na2O计），mg/L

＜1500

3.10.2用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆实验所的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。

3.10.3用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。

3.10.4养护用水除不溶物、可溶物不作要求外，其他标准应符合上表规定。

3.11预应力锚具

锚具必须符合GB/T14370的要求，并通过省、部级鉴定。

须有出厂合格证书、质量保证书和复检报告单，方可入库。

3.12防水涂料

直接用于作防水层的聚氨酯防水涂料的物理力学性能应符合表15《聚氨酯防水涂料物理力学性能指标及试验方法》

表15聚氨酯防水涂料物理力学性能指标及试验方法

序号

项目

指标

试验方法

1

拉伸强度（MPa）

≥6.0

GB/T19250－2003

2

拉伸强度保持率

加热处理（%）

≥100

3

碱处理（%）

≥70

4

酸处理（%）

≥80

5

断裂伸长率

无处理（%）

≥450

6

加热处理（%）

≥450

7

碱处理（%）

≥450

8

酸处理（%）

≥450

9

低温弯折性

无处理

≤－35℃，无裂纹

10

加热处理

11

碱处理

12

酸处理

13

表干时间（h）

≤4

14

实干时间（h）

≤24

15

不透水性0.4MPa，2h

不透水

16

加热伸缩率（%）

≥-4.0,≤1.0

17

耐碱性，饱和Ca（OH）2溶液，500h

无开裂、无起皮剥落

GB/T9265-88

18

固体含量（%）

≥98

GB/T19250－2003

19

潮湿基面粘结强度（MPa）

≥0.6

20

与混凝土粘结强度（MPa）

≥2.5

21

保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）

≥0.5

22

撕裂强度（N/mm）

≥35.0

GB/T529-1999

23

剥离强度（N/mm）

≥3.5

GB/T2790-1995

注：

试样膜厚2.0±0.1mm。

4工序质量指标

4.1钢筋工序

4.1.1钢筋调直采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值，Ⅱ级钢筋冷拉伸长率≤1%。

调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。

4.1.2钢筋连接

采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。

焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。

4.1.3钢筋加工成型

4.1.3.1受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm。

4.1.3.2弯起位置误差为±20mm。

4.1.3.3箍筋内边距离尺寸误差为±3mm。

4.1.3.4钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。

4.1.3.5下料、成型好的钢筋应分类堆方整齐，挂牌管理。

4.1.4钢筋骨架绑扎

后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表15《后张梁预留管道及钢筋绑扎要求》。

表15后张梁预留管道及钢筋绑扎要求

序号

项目

要求

1

橡胶管在任何方向与设计位置的偏差

距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm

2

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

≤15mm

3

底板钢筋间距及位置偏差

≤8mm

4

箍筋间距及位置偏差

≤15mm

5

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

≤15mm

6

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5mm、0

7

其它钢筋偏移量

≤20mm

4.2模板工序

模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。

模板及制作尺寸允许误差见表16《模板制作及安装允许误差表》。

表16模板制作及安装允许误差表

序号

项目

允许偏差（mm）

1

模板总长

±10mm

2

底模板宽

+5mm、0

3

底模板中心线与设计位置偏差

≤2mm

4

桥面板中心线与设计位置偏差

≤10mm

5

腹板中心线与设计位置偏差

≤10mm

6

模板倾斜度偏差

≤3‰

7

底模不平整度

±2mm/m

8

桥面板宽

±10mm

9

腹板厚度

+10mm、0

10

底板厚度

+10mm、0

11

顶板厚度

+10mm、0

12

支座板处底模相对高差

≤2mm

13

端模板预留孔偏离设计位置误差

≤3mm

4.3混凝土工序

4.3.1高性能混凝土的拌合

4.3.1.1混凝土搅拌时投料顺序为：

先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。

4.3.1.2水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂及水的计量误差≤1%，砂、碎石计量误差≤2%。

4.3.2混凝土的输送、灌注

4.3.2.1泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管。

输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。

泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。

灌注时间不得超过6小时。

4.3.2.2混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%。

混凝土拌合物的坍落度45min损失不大于10%，混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。

4.3.2.3每层混凝土厚度不