防腐保温施工方法.docx

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防腐保温施工方法

防腐保温施工方法

工程概况

本工程防腐施工主要涉及储罐、管道、管架、钢结构等，保温施工主要为储罐、工艺管线、仪表导压管、伴热管线等；

本工程施工工期短、周期长，且贯穿工程的始终。

施工任务量大，技术质量要求高，多集中在工程的后期。

施工工艺流程

防腐施工工艺见图8-24

图8-24

保温施工工艺见图8-25

图8-25

罐底板边缘防水施工工艺见图8-26

图8-26

防腐施工

1　表面抛丸（喷砂）处理:

喷射处理前，完成所有加工工作，包括打孔，切割等。

全部预制和装配件组装好。

对不需喷射处理的表面，有妥善的保护。

抛丸处理之前，将所有毛刺，锋利的边角，起层等缺清理干净。

焊缝区在喷砂前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物，焊瘤的突起和棱角，以提供平整的涂敷表面。

彻底清除管道表面的氧化皮，锈，腐蚀产物，氧化物，漆，油或其它外界物质。

管道及管件表面预处理前，应清除表面的油污，泥土等杂物，有焊缝的应清除焊瘤，毛刺，棱角，氧化皮等。

镀锌钢管外表面处理应采用（抛）射除锈，除锈等级达到国家标准中规定的Sa1级，锚纹深度达到25-40um.

储罐喷射处理前，对其表面预检，采用高压洁净水对钢靓面冲洗，水压不低于15MPa.采用动力或手工工具对焊缝，焊渣，毛刺，边缘弯角和喷射处理无法到达的区域进行处理。

现场防腐的非镀锌及白钢设备、钢管及管道支吊架防腐涂漆之前进行抛丸除锈处理，其除锈等级质量应达到GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的级。

即非常彻底的喷射（抛丸除锈）.钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑.表面的锚纹深度在40~100um范围内.

喷（抛）射处理后，应采用干燥，洁净，无油污的压缩空气将表面吹扫干净，用吸尘器清理待涂表面。

灰尘数量等级和灰尘尺寸等级应达到《涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：

涂敷前钢材表面的灰尘评定（压敏黏带法）》GB/规定的3级或3级以下。

除锈后的金属表面应尽快进行涂装施工，并在3小时内涂上底漆。

当发现有新锈时，重新进行表面处理。

抛丸（喷砂）作业远离或采取有效措施隔离喷漆作业处和新喷漆的表面。

2　涂料的配制

涂料在配制及涂敷前进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀，并据生产厂家使用说明书要求熟化后方可使用，涂装前应进行试涂，试涂后方可进行正式涂装。

如果必要，按规定进行稀释或过滤。

稀释的品种和用量必须遵循涂料生产厂家的要求。

若在施工过程中发现兴料出现胶凝，结块等现象时，停止使用。

按照涂料供货商提供的使用说明书所规定的比例及工艺要求配制涂料并做好记录。

配制好的涂料，需要时应根据使用说明书的要求进行熟化后方可使用。

涂料施工时如黏度需要调整，可依据涂料供货商推荐的类型和用量海添加稀释剂，并做好记录。

在防腐作业前应按涂料供货商提供的使用说明书要求配制少量涂料，在样板上做小样试验，用以测定涂敷工艺的适用性，湿膜和干膜厚度，干燥时间等参数。

3　涂敷工艺

环境温度宜为5-45℃，要求钢管表面温度在露点温度3℃以上，且管道表面应清洁干燥。

在有雨，雾，较大灰尘的条件下，禁止施工。

环境最大相对湿度不超过80%。

钢管表面温度在露点温度3℃以上。

根据当天所需涂料的数量分批配制，并在涂料货商规定的适用期内用完。

按涂料供货商要求涂敷工艺进行施工。

对有焊缝，锐角的不规则表面可使用刷子进行刷涂，确保该处的涂层厚度达到设计要求。

施工过程中发现涂料出现凝胶，结块等现象立即停止使用。

若上道涂层受到污染，应将污染清除干净，重新涂敷。

施工过程中涂层厚度应均匀，不得漏涂。

每遍涂层表干后，方可进行下一道涂层施工

施工过程中涂料厚度要均匀，无漏涂和误涂。

每遍涂层表干后，方可进行下一道涂层施工。

涂料配制与施工用的工具保持干净，不得随便混用。

刷涂时，层间纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。

施工的管道内壁禁止沾上涂料,油脂等有机杂质.

设备采用高压无气喷涂，不便于喷涂的局部区域采用刷涂。

喷枪移动速度保持稳定，每行涂层边缘搭接宽度要保护一致，高压无气喷涂前后搭接宽度为涂幅度的1/6-1/5，

未固化的防腐层防止雨水浸淋。

施工环境通风较差时，采取强制通风。

涂层数符合设计要求，面层顺介质流向涂刷。

表面平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠粉化和破损等现象。

防腐蚀涂层全部完工后，自然干燥七昼夜以上方可交付使用。

4　防腐层修补，复涂及重涂

修补：

修补使用的材料和防腐层结构应与原防腐层相同，并做好标记。

修补时将漏点或损坏的防腐层清理干净，如已露基材的损伤处，应除锈至St3级。

漏点和破损处附近的防腐层应采用砂轮或砂布打毛处理，使涂层表面粗糙后进行修补涂敷，修补层和原防腐层的搭接宽度不小于50mm.修补处防腐层固化后，按防腐层质量检查规定对修补处进行厚度和漏点检查。

复涂：

将原有防腐层打毛，使防腐层表面粗糙，按涂敷工艺的规定涂敷面漆，直到防腐层达到设计厚度，涂复后按防腐层质量检查规定进行检查，达到设计规定的质量要求。

重涂：

必须将全部防腐层清除干净，按防腐要求进行防腐层涂敷，质量检验，并达到设计规定的质量要求。

罐底边缘防水施工

1　防水材料的技术要求

按设计要求的防水材料品种采购。

防水材料性能满足设计运行环境条件和施工程序及执行标准要求。

所用防水材料应具备产品合格证（标明生产日期及有效期），由国家质量监督部门出具的产品质量检测报告，产品标准，使用说明书及本批产品报告等文件。

如对质量有疑时，委托相应职能部门进行抽样检查，检验结果不符合要求的和超过储存期的材料一律不得使用。

每批材料使用前必须按有关标准进行抽检（包括物理性能和化学性能），技术指标必须符合相应的文件规定。

配套材料应为同一生产厂家或同一供货商的产品，且生产厂或供货商应对所提供的材料的配套性负责。

2　防水保护施工条件

施工环境温度宜为10-30℃，钢材表面温度应高出现场露点温度3℃.

环境最大相对湿不超过80%.

禁止在有雨，雾和较大灰尘的条件下施工。

若施工前有降雨，必须待水泥基础完全干燥后才可以施工。

必须做好罐体沉降后方可进行施工。

罐底边缘防水施工应在保温施工之前完成。

施工前表面处理

将油罐基座边缘已腐蚀松动的水泥块全部敲除。

3　防腐施工质量检查

a.面处理检查：

除锈等级检查应按GB/T18923《涂覆前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》中标准照片进行目视评定。

每4小时至少检测一次锚纹深度，宜用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸进行测量。

表面灰尘等级第4小时至少检测一次，每次检测2要钢管，测试方法依据《涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：

涂敷前钢材表面的灰尘评定（压敏黏带法）》GB/中的规定执行。

b.外观检查：

储罐表面涂层全部目测检查，涂层平整，色泽均匀，无气泡，开裂，剥落，流挂，缩孔和褶皱等缺陷。

漆膜的底层，中间层和面层无咬底，裂纹，针孔，分层剥离，漏涂和返涂等缺陷。

逐一目测检查管道外防腐层的外观质量，防腐层表面应平整，光滑，无漏涂，无流挂，无划痕，无气泡及针孔等外观缺陷。

预制防腐管管端预留长度应进行抽查，抽查率为5%，且不得少于2根，每根管测两端，预留长度应符合设计文件规定。

c.厚度检查：

防腐层实干后，用磁性测厚仪测定干膜厚度，最薄弱点符合设计厚度规定，否则增加涂装道数直至合格为止。

在防腐施工中，随时检查涂层道数和涂刷质量。

检查在漆膜固化后进行。

1　储罐内涂膜厚度检查时，将罐底，罐壁，罐顶分别均分为四个部分，附件单独作为一部分。

按表8-14进行检查。

各部分测点要均匀，焊缝处的检测点数不得少于总检测点数的20%，每一测点的读数不低于设计厚度最小值为合格。

若不合格点数不超过该部分总检测点数5%，进行局部复涂直至合格；若超过5%，则在该部分内再次检查，检测点与上次相同，检测位置与上次不同。

再次检查时若不合格点数仍超过5%，则该部分的防腐层厚度为不合格，进行整体复涂直至合格。

表8-14

储罐容积（m3）

检查点数

罐底

罐壁

罐顶

附件

100000

60

140

80

60

储罐外涂层干膜厚度检查时，把储罐外表面划分为三个防腐面积相近的部分，按表8-15规定的比例进行检验，以平米为一个检测区域，每个检测区域至少抽测2个点。

检查布点均匀，每个罐不得少于40个点，焊缝处抽测点数不得少于总检测点数的30%。

允许有10%的读数可低于设计厚度，但每一单独读数不得低于设计厚度值的90%。

表8-15

储罐容积（m3）

100000

检验面积的百分率%

5

储罐外部附件的防腐层厚度按适当比例检查。

每20要防腐管为一组，每组抽查1根（不足20根视为1组），任选3个截面，每个截面测均匀分布的点，若有1组不合格时，再随机抽查2根，如仍有1根不合格，应逐根进行检查。

d.漏点检查：

防腐层固化后，用电火花检漏仪对全部防腐层进行漏点检查，以无漏点为合格。

用电火花检漏仪或低压检漏仪对全部防腐层进行漏点检查，电火花检漏电压为5V/um.检查时，探头应接触防腐层表面，探头移动速度约为s；连续检测时，检漏电压每4小时校正一次。

储罐平均每平米不超过1漏点时，可进行修补，平均每平米有1个漏点时，进行全面复涂。

储罐导静电防腐层的孔隙率采用5倍以上放大镜全面检查，平均每平方米不超过2个孔隙，超过2个时，进行修补。

e.附着力检查

用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm，夹角约45°的V形切品。

用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，如果很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或剥离的情况，则防腐层附着力为合格。

防腐管每班次产品至少检测一次，若合格，则该部分附着力为合格；若有测点不合格，加倍抽检，如仍有不合格时，应逐根检查。

附着力不合格的防腐管都为废这，应铲掉全部防腐层，并按设计要求重新施工

f.导静电防腐层表面电阻率检查

导静电防腐层采用涂料表面电阻测定仪检测表面电阻，涂层表面电阻率在108~1011

g.罐底板边缘防水检查：

防腐层内无可见水，底漆无漏涂。

施工后防水层表面要平整，没有气泡，玻璃布搭接处没有开裂。

玻璃布之间，玻璃丝布与罐体金属板之间，玻璃丝布与水泥基础表面之间要粘贴牢固。

罐底处（胶泥塑形）需要有一个向外倾斜的角度（＞5°）

罐体与胶泥接触处的玻璃丝布要紧贴，不能有空气和气泡。

螺栓螺母，周边流量计等附件的表面要平整美观。

用水泥砂浆将所有水泥基座修补，抹平，边角圆弧过度。

用手工方法将边缘板（钢板）基面已腐蚀松动的旧漆膜，铁锈，水泥杂物等全面清除。

钢板基面腐蚀凹坑内的浮锈，旧漆膜较难清除的可用特殊表面处理剂清除。

保温工程施工及技术措施

1　准备工作

设计文件及有关技术文件齐全，施工图已经会审。

施工方案已批准，技术及安全交底已完成。

施工人员已进行安全教育和技术培训，且经考核合格。

管道外防腐已完成并检验合格

伴热管安装完毕并检验合格。

施工现场已有完备的安全措施，消防用具及劳保用品。

已制定相应的安全应急预案。

2　保温施工前具备的条件

储罐的强度和严密试验及基础沉降试验已完成。

储罐的结构附件，仪表接管部件等均已安装完毕。

储罐外防腐（包括保温支撑件的防腐）已完成并检验合格。

保温工程所需的支承件等无已安装完毕并检验合格。

施工现场已有完备的安全设施，消防用具及劳保用品。

管道外防腐已完成并检验合格。

电伴热带安装完毕并检验合格。

施工前清除待保温面的污垢和油灰，并保证表面干燥。

雨，大雾及风力大于5级或相对湿度大于80%等恶劣气候条件下，不得进行室外保温施工。

3　储罐的保温施工

防雨檐：

在每个抗风圈和加强圈下面各满焊一圈防雨檐，规格为50×5的扁钢。

挡雨板：

在第二个抗风圈和每个加强圈上面各满焊一圈挡雨板，规格为50×5的扁钢。

承重圈：

在罐上焊承重圈，第一圈距罐底50㎜，以后间隔1900㎜焊第二圈。

每道加强圈和抗风圈下100㎜处各焊一道承重圈。

拉筯：

相邻两个承重圈间，周向每隔2m焊一根50×5的扁钢做拉筯。

保温层：

防雨檐，挡雨板，承重圈，拉筯的焊接在防腐层施工前进行。

防腐层施工完成后，进行保温施工。

保温层采用超细玻璃棉。

保温施工时先在保温板材外壁均匀抹上一层㎜厚的粘结剂，然后沿罐体从下往上粘贴。

保温层分二层时，自下而上敷设，同层错缝，错缝距离不小于100㎜，内外层压缝，压缝距离不少于50㎜.保温层间不得有缺肉现象，逐层捆扎。

保温层的对接缝隙进行严重缝处理，保温缝隙不大于5㎜。

每层保温材料粘贴完成后，采用20×㎜镀锌钢带进行绑扎，绑扎间距不大于200㎜.且每块保温材料至少绑扎二道。

4　管道的保温施工

将管壳（型材）对扣在保温管道外壁上，最后用镀锌铁丝或钢带绑扎

保温捆扎材料规格见表8-16表8-16

序号

材料

标准

规格

使用范围

1

镀锌铁丝

现行行业标准《一般用途低碳钢丝》YB/T5294

双股

D1≤300

双股

300＜D1≤600

2

镀锌钢带

现行国家标准《连续热镀锌钢板及钢带》GB/T4240

12×（宽×厚）

600＜D1≤1000

20×（宽×厚）

D1＞1000

管道双层，多层保温时应逐层捆扎，内层可采用镀锌钢带或镀锌铁丝捆扎，大管道外层宜用镀锌钢带捆扎。

绑扎间距为300mm，每块制品长度内至少捆扎二道。

采用双层保温结构的上下层保温材料搭接长度不宜小于100mm，保温层进行严缝处理，管壳间接缝宽度不应大于5mm,水平安装的管道保温层纵向位置不宜布置在管道垂直中心线两侧45°范围内。

5　储罐保护层的施工

保护层采用彩涂压型钢板。

保护层的施工自下而上进行，并要防止损伤保温层。

压型板环向接缝上搭下，搭接长度竖向为100㎜，纵向为一个波形。

压型板横向与承重圈接触处用抽芯铝铆钉固，铆氏间距为130㎜，且在波谷处；纵向搭接一个波形，压型板间的固定用采用自攻螺钉，压型板与拉筯间的固定采用抽芯铝铆钉，螺钉间距和铆钉间距为200㎜，螺钉与保护层连接处用聚四氟乙烯垫片密封。

保护层施工完毕，在接缝处及支撑等附件穿越保护层处嵌填密封胶进行防水密封，使保护层具有整体防水功能。

当天施工完的保温层当天完成保护层的施工，否则用大于其面积的塑料布或油布围护。

6　管道保护层的施工

保温层施工完毕并检查合格后进行保护层的施工。

地上保温管道外护层为厚彩涂钢板。

连接方式为沿管线轴线咬合，径向R4半圆扣合，且用M5×16自攻螺钉固定，螺钉间距为150-200mm.外护层环向搭接尺寸不得少于50mm，纵向搭接尺寸不得少于30mm.水平管道上的纵向搭接应在水平中心线下方15°至45°的范围内顺水搭接。

7　储罐保温要求

保温工程必须进行工序检查及竣工验收，每道工序检查合格后才能进行下道工序的施工。

检查结果必须有记录和质检单位签收。

质量检查的取样布点为每50平米抽查三处，其中有一处不合格时，在不合格处附近加倍取点复查，仍有1/2不合格时，认定该处不合格。

保温层的支承件不得外露。

施工过程中随时对厚度检查。

竣工后采用针形厚度针或钢针垂直刺入绝热层，直达绝热壁面深度，测量读数精确到1㎜，保温层厚度偏差不大于5㎜.

保护层平整光洁，轮廓整齐，无铁丝头露出，无松脱，翻边，豁口，翘缝和明显的凹坑，保护层平整度偏差不大于3㎜.

保护层环向接缝和纵向接缝要相互垂直，搭接尺寸不得少于50㎜.

8　管道保温要求

保温工程必须进行工序检查及竣工验收，每道工序检查合格后才能进行下道工序的施工。

保温层，保护层的检查数量应符合下列规定：

1）管道每50m抽查3处，当工程量不足50m的保温工程宜抽查3处，每处检查布点不应少于3个。

2）当质量检查中有一处不合格时，应在不合格附近加倍取点复查，仍有1/2不合格时，认定该处不合格。

保温层应符合下列规定

1）保温层厚度应符合设计要求，施工过程中随时对厚度检查，竣工后采用针形厚度针或钢针垂直刺入绝热层，直达绝热壁面深度，测量读数精确到1mm，保温层厚度偏差不大于5mm.

2）保温层拼缝宽度不得大于5mm

3）捆扎间距符合设计文件要求，间距均匀，外观平整。

保护层应符合下更规定

1）保护层的环向，纵向接缝必须上搭下，金属保护层环向接缝和纵向接缝应相互垂直。

2）保护层的外观应无松脱，翻边，豁口，翘缝和明显的凹坑，外观应整齐美观。

3）金属保护层的搭接应均匀严密，整齐美观。

金属外护层环向搭接尺寸不得少于50mm，纵向搭接尺寸不得少于30mm。

4）保护层的平整度用1m长靠尺和楔形塞尺进行检查，金属保护层的允许偏差不应大于3mm。

5）金属保护层的椭圆度不得大于8mm.

脚手架搭设技术措施

1　搭设部署

本工程采用双排扣件式钢管脚手架搭设，高度为23米，采用标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ202-2010。

脚手架搭设完后，经自检合格后报监理单位，由监理单位组织进行验收，合格后方可使用。

采用脚手架材料如下表（单个储罐）：

序号

名称

单位

数量

备注

1

Φ48×钢架管

t

110

架体搭设

2

直角扣件

个

20000

纵横向水平杆连接

3

对接扣件

个

6000

立杆接长

4

旋转扣件

个

2000

剪刀撑斜杆接长

2　脚手架搭设

1）钢管

本工程采用力学性能较好的Q235A（3号）钢直缝电焊处理的普通钢管。

其规格：

外径d=48mm,壁厚t=,长度lmax=6000mm。

若用旧钢管,应仔细检查其锈蚀的程度,外表面的锈蚀深度≤。

若锈蚀深度超过的锈蚀特别严重的旧钢管,严禁使用。

2）扣件

本工程采用可锻铸铁铸造的扣件，可锻铸扣件，当前国家具有该项产品的产品标准，并有国家指定的专门单位对该产品的检测和检验手续，所以产品的质量可以得到保证。

3）脚手板

本工程采用木脚手板。

木质脚手板应采用杉木或松木加工制作。

材质必须符合国家规范对Ⅱ级木材的质量规定。

自行购入的木材加工的脚手板，其规格为：

厚度应大于50mm；宽度≥200mm；长度>3000mm。

在距脚手板两端80mm处应采用直径为4mm的镀锌铁丝各设两箍扎紧，以防止两端破裂，每块重量应≤30㎏。

对破、腐、蛀的木材，不得使用。

4）脚手架、钢管架各构配件要求

本工程搭设高度均在规范规定的50m以下，符合规范规定的安全高度。

按安全技术规范所规定的构造尺寸和搭设施工时对扣件螺栓拧紧扭力矩控制在45～65N·m范围内，所以该脚手架相应各杆件可不进行计算，人行安全通道的架设，对地基的承载能力有一定要求，本工程的地基是经过平场处理，并用槽钢或钢板做地基。

5）立杆

立杆的接头必须采用对接扣件对接加长。

立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。

同步内隔一根立杆的两个相邻接头，在高度方向错开的距离应大于500㎜。

各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

如图A所示。

图A

6）扫地杆

设置纵向和横向扫地杆。

纵向扫地杆应采用直角扣件固定在基础≤200㎜处的立杆上；横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

7）纵向水平杆

纵向水平杆的构造或搁置位置，取决于脚手板的类型，本工程采用木脚手板。

因此纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，即纵向水平杆设置于横向水平杆之下，并位于立杆的内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，其长度不宜大于3跨。

纵向水平杆的接长采用对头方式加长，并用对接扣件连接。

对接扣件应交错布置，两根相邻的纵向水平杆的接头不应设置在同步内和同跨内。

不同步不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500㎜，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3，如图B所示。

还应在跨中设置钢管加长的接头，纵向水平杆的长度用大于6m的钢管充当加长的杆件。

本工程不采用搭接的方式进行钢管的加长，但倘若某些部位不可避免时，应按规范进行搭接，其搭接长度应≥1000mm，还应等间距设置3个旋转扣件固定牢实。

端部扣件盖板边缘至搭接的纵向水平杆杆端的距离不应小于100㎜。

图B

8）横向水平杆

在横向水平杆的每一个主节点处，必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件紧扣在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点距离不应大于100㎜。

操作层和脚手架安全防护层上的主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1/2。

9）脚手板搭设

脚手板应设置在三根横向水平杆上，脚手板采用搭接铺设，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。

脚手板应满铺、铺稳，不能满铺处必须采取有效的防护措施。

在拐角、斜道平口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。

脚手板须用12-14#钢丝双股并联绑扎，不少于4点，要求绑扎牢固，交接处平整，铺设时要选用完好无损的脚手板，发现有破损的要及时更换。

10）剪刀撑

剪刀撑斜杆与水平面间的夹角定为45o。

剪刀撑的设置，脚手架两端头各一道，即四个交角处各设剪刀撑，其中间段以符合安全技术规范对剪刀撑设置的规定。

中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m。

剪刀撑斜杆的接长必须采用对接扣件连接。

剪刀撑斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上。

旋转扣件中心线主节点的距离不应大于150㎜。

从下到上与脚手架同步搭设。

11）脚手架布局

脚手架内侧步距1800mm、外侧步距900mm、跨距1500mm、横距650mm，里排脚手架离罐体大于等于100mm，外排脚手架离罐体1200mm-1400mm。

3　搭设规定

每搭完一步脚手架或搭设至设计要求高度后，应按脚手架搭设的技术要求，检查主杆的垂直度，在20～30m的长度范围内，其垂直度允许偏差为±100㎜；纵距的允许偏差为±50㎜；步距的允许偏差±20㎜；在高度20m以下，其允许水平偏差为±100㎜；纵向水平一根杆的两端允许偏差±20㎜；在同跨内两根纵向水平杆的高度允许偏差±10㎜。

扣件安装主节点各扣件中心点相互距离要求≤150㎜；同步立杆上两个相隔对接扣件至主节点的距离要求≤h/3；纵向水平杆上的对接扣件至主节点的距离要求≤L/3；扣件螺栓拧紧扭力矩要求40～65N·m；剪刀撑斜杆与地面的夹角要求40o～60o；脚手板外伸长度要求130～150㎜。

据此规定，校正脚手架等的纵距和步距以及方杆的垂直度。

4　验算

1）大横杆计算

均布荷载值计算：

大横杆的自重标准值P1=m

脚手板的荷载标准值P2=×3=m

活荷载标准值Q=×3=m

静荷载的计算值q1=×+×=m

活荷载的计算值q2=×=m

抗弯强度计算：

最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩

跨中最大弯矩计算公式如下:

跨中最大弯矩为M1=×+××=支座最大弯矩计算公式如下：

支座最大弯矩为：

M2=-×+××=我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算：

=×106/=