质量标准化编写初稿基坑支护.docx
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质量标准化编写初稿基坑支护
第三章明挖法下穿隧道工程关键工序
质量控制
3.1基坑支护
在明挖法下穿隧道工程施工中,较常见基坑支护形式主要包括以下几种:
喷射砼面层围护(基坑深度小于2.8m)、复合土钉围护(三轴水泥土搅拌桩+钢筋土钉,基坑深度2.8-5m)、SMW工法桩(型钢水泥土搅拌桩(SMW工法)+钢管内支撑,基坑深度5.0-7.0米)、钢筋砼灌注排桩(基坑深度7.0-7.7米,钻孔灌注桩挡土墙+一道内支撑;开挖深度7.5-10米,钻孔灌注桩挡土墙+两道内支撑);地下连续墙(超深基坑且周边建筑物距基坑开挖面较近)。
基坑止水帷幕通常采用高压旋喷桩、三轴搅拌桩。
3.1.1基坑支护工程工艺要点
3.1.1.1喷射砼面层围护工艺要点
1、喷射砼面层作法
喷射砼面层大样
2、喷射砼面层护坡施工工艺
(1)施工工艺流程
(2)喷射顺序及厚度
在施工中喷射混凝土应从下部开始,有规律地向上部进行左右横向扫喷喷射,在由下而上喷射过程中可以稍微增加一些速凝剂,以使混凝土加快凝结速度。
尽量采用多层薄层喷射,而不是一次性全厚度喷射,初喷层厚度为4cm。
(3)喷射方法
喷射作业应分段分片依次进行,喷射顺序均应自下而上,如土体面凹凸不平时,应先喷凹处找平,然后向上喷射。
喷射路线呈小螺旋形绕圈运动,绕圈直径30cm左右为宜。
后一圈压前一圈的1/3~1/2,喷射路线呈“S”形运动,每次“S”形运动长度为3~4m,喷射纵向第二行时,要依顺序从第一行的起点处开始,行与行间须搭接2~3cm。
料束旋转速度,原则上要均匀不宜太慢或太快。
初喷混凝土在开挖后及时进行,后一层喷砼应在前一层喷砼终凝后进行,时间间隔一般为15~20min,复喷应分层、分时段进行喷射作业,以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度。
(4)喷锚操作的基本原则
先粗喷、后找平,先点喷、后面喷,多层喷涂,循环喷射,底层混凝土采用大排量粗喷,外层混凝土采取小排量细喷,直至喷射面光滑平整,达到最大限度地将混凝土拌和料,以最小的回弹量喷附于岩面,以形成一个压紧、致密、固化的粘结层的目的。
(5)养护
为使水泥充分水化,减少和防止收缩裂缝,在喷射砼终凝后2h即开始洒水养护。
养护时间和洒水次数,取决于水泥品种和空气湿度,在任何情况下,养护时间不小于14d。
气温低于+5℃时不得喷水养护。
5)喷砼厚度控制
喷射混凝土厚度的检查除采用埋设钢筋头外,也可在喷射混凝土8h后用钢钎凿孔,如果厚度不够及时补喷。
喷射混凝土的厚度应符合下列要求:
a.喷射混凝土平均厚度应大于设计厚度。
b.喷射混凝土厚度检查点数的60%大于设计厚度。
c.喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的1/2,且大于5cm。
3.1.1.2复合土钉围护
复合土钉围护(三轴水泥土搅拌桩+钢筋土钉),支护方式见下图。
(1)三轴搅拌桩施工要求:
水泥采用P.042.5普通硅酸盐水泥,水灰比1.5-2.0,桩体28d无侧限抗压强度不小于0.8MPa。
搅拌桩水泥掺量20%。
(2)土钉锚杆支护,在搅拌桩施工时要预埋入6m长φ48*3.2钢管,间距1200布置,以备土钉端部加强需要。
(3)喷射砼面层厚100mm,强度等级C20,施工工艺见“喷射砼面层支护施工方案”。
3.1.1.3型钢水泥土墙围护施工(SMW工法)
支护形式:
型钢水泥土搅拌墙(SMW工法)+钢管内支撑。
1、水泥土搅拌墙施工
施工工艺同三轴水泥搅拌桩。
2、型钢插入
(1)H型钢减摩
H型钢的减摩,主要通过涂刷减摩剂实现,涂刷步骤如下:
A、清除H型钢表面的污垢和铁锈。
B、使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化,用搅棒搅时感觉厚薄均匀,方可涂敷于H型钢表面,否减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。
C、如遇雨雪天,型钢表面潮湿,应首先用抹布擦去型钢表面积水,再使用氧气加热或喷灯加热,待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。
D、H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。
(2)H型钢插入
A、在施工沟槽(或导墙)上设置H型钢定位卡,固定插入型钢的平面位置。
型钢定位卡必须牢固、水平,H型钢就位后,通过定位装置控制H型钢中心位置及方向,而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内,使用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度,靠型钢自重将型钢插入搅拌桩内。
B、型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔,孔径约100mm,装好吊具和固定钩,根据建设方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点(或挂设钢丝绳),控制型钢顶标高误差小于50mm。
C、型钢起吊使用一部25吨吊车,保证型钢在起吊过程中不变形。
D、型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。
E、若型钢插放达不到设计标高,可以慢慢提升型钢到适当高度,重复下插至设计标高,但不得反复提升和下插,可借助一定的外力(振动锤)将型钢插入搅拌桩内。
3、H型钢回收
待地下主体结构完成并结束挡土使命后,用顶拔装置将H型钢从搅拌桩中顶拔出来,回收后经过整形保养,可重复使用。
回收H型钢后,用6-10%的水泥浆填充H型拔除后的空隙。
整个回收过程需包括下述两方面的工作:
使用专用夹具及千斤顶以混凝土圈梁为基座,起拔回收H型钢。
拌制水灰比为1.0的水泥浆液,使其自流充填H型钢拔出后的空隙,减少对邻近建筑物的影响。
4、特殊部位处理
在冠梁浇筑前,事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离,以利拔桩。
3.1.1.4排桩围护结构施工
支护形式:
钻孔灌注桩挡土墙。
1、钻孔灌注桩施工
采用旋挖钻机或回旋钻机进行施工。
在地下管线已探明,土质条件较好的情况下,采用旋挖钻机;在工期要求较高时,基坑支护排桩可采用长螺旋钻孔灌注桩(为加快桩基施工进度,经设计同意,在金水路下穿隧道工程施工中成功应用了该工艺);在地下构筑物上方(地铁盾构隧道等),采用回旋钻机施工。
(1)旋挖钻机工艺流程及质量控制要点
桩位放样→制作、埋设护筒→调制泥浆→向钻孔中注入泥浆→钻进→成孔检验→清孔→下探孔器→钢筋笼安放→安放导管→二次清孔→灌注水下砼→测量砼顶面标高→提导管→拔出护筒。
(2)长螺旋钻孔灌注桩工艺流程
钢筋笼制作→钻机定位→钻机钻孔至设计深度→商品砼提前运输至现场→慢速提钻→砼连续压灌→钢筋笼起吊就位→钢筋笼下插→钻机移至下一个桩位。
3.1.1.5地下连续墙围护结构施工
地下连续墙是采用成槽机沿着隧道墙体采用泥浆护壁开挖出一条具有一定宽度与深度的沟槽,成槽后在槽内放置钢筋笼,采用导管法在泥浆中浇筑混凝土,筑成一单元墙段(每幅宽约6m),依次顺序施工。
下图采用工字钢刚性接头方法连接成连续的地下钢筋混凝土墙。
地连墙雄性接头
地连墙雌性接头
地下连续墙工艺流程:
浇注水下砼
1、导墙施工
地下连续墙成槽前先要构筑导墙,导墙是地下连续墙必不可少的临时构筑物,主要功能是承受钢筋笼,浇注混凝土用的导管、钻机等动、静荷载的作用。
导墙为“L”型,导墙的水平钢筋必须连接起来,使导墙成一整体,在导墙的制模工作完成后,对模板的稳定,轴线尺寸的复核验收及砼浇筑面做好标注后,才可以进行砼浇筑。
导墙要对称浇筑,强度达70%后方可拆模,其间要作好必要的砼浇水养护工作。
拆除后设置100ⅹ100的木支撑,木支撑设上下二道,横向间距1500,上下错开,按梅花布置。
导墙顶面铺设必要的安全网片,以保障施工安全。
导墙内墙面要垂直,墙面不平整度小于5mm,墙面与纵横轴线间距的允许偏差±10mm,内外导墙间距允许偏差±5mm。
导墙面应保持水平,砼底面和土面应密贴。
砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留,成槽前支撑不允许拆除,以免导墙变位。
导墙施工效果
2、槽段开挖
地连墙采用成槽机成槽。
挖槽准备:
挖槽前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段,其长度6m作用,每个单元槽段由若干个开挖槽段组成,在导墙顶面划好槽段的控制标记,在泵房处有封闭槽段时,必须采用两端挖槽,以免导致最后一个槽段无法钻进;在开挖前应检查液压抓斗在开挖前仪表是否正常,纠偏仪表是否能正常工作,液压系统是否有渗漏等。
挖槽过程中,应保持槽内充满泥浆,泥浆应为静止方式,随着挖槽深度的不断增大,不断向槽内补充新鲜泥浆,使槽内保持稳定,开始成槽2—7m时,挖槽速度不要太快,放慢速度以防止遇到地下障碍物,保持仪表显示精度在1/500左右,在整个成槽过程中随时进行纠偏,始终保持显示精度在允许范围内,槽段开挖完毕后,应检查槽位、槽深及槽壁垂直度,合格后经尽快清底换浆,安放钢筋笼浇筑混凝土。
成槽机开槽施工
采用测绳对孔深进行检测
3、泥浆的配制与使用
泥浆的作用在于维护槽壁的稳定,防止槽壁坍塌,一般选用膨润土泥浆,并在施工前进行泥浆性能试验,一般考虑泥浆的密度、粘度、失水量、PH值,试验合格后方可使用,其性能指标应符合规范规定。
新拌制的泥浆应存放24小时加分散剂,使膨润土充分水化后方可使用,施工场地应设置足够的施工使用泥浆,施工期间,槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上,并且不低于导墙顶0.5m,施工过程中,应经常测定和调节泥浆性能,使其适应不同地质层的钻进要求。
在清槽过程中应不断置换泥浆,清槽后,槽底以上0.2—1.0m处的泥浆相对密度影小于1.2,含砂率不大于80%,黏度不大于28s,泥浆应进行净化回收重复使用。
采用膨润土进行泥浆拌制泥浆中加入纤维素
5、清底换浆及接头处理
在槽段开挖结束后,浇筑混凝土前,应进行槽段的清底换浆工作,以清除槽底沉渣,直至沉渣厚度符合设计要求,清底换浆作业在浇筑槽段混凝土前进行,首先测定槽内泥浆的指标及沉渣厚度,达到设计要求后,才允许浇筑混凝土,清底换浆时应保持槽内充满泥浆,以保持槽壁稳定。
为提高接头处的抗渗及抗剪性能,对地墙雌雄头接合处,用外型与雌槽(工字钢凹槽)相吻合的接头刷,紧贴砼凹面,上下反复刷动五至十次,直至接头刷上没有泥为止,保证砼浇注后密实、不渗漏。
若凹槽内有砼漏浆,可采用冲击钻沿凹槽将外漏砼冲刷干净,然后再采用接头刷清理接合处。
刷壁器刷壁器对工字钢外壁进行刷壁
冲击钻在清理工字钢外壁砼
6、钢筋笼的制作与安装
(1)应按照设计要求制作钢筋笼,为保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确,钢筋笼应在表面平整的平台上制作,平台采用槽钢制作,平台标高用水准仪超平,为便于钢筋放样布置和绑扎,钢筋笼每棱边(横行及竖向)钢筋的交点应全部点焊,其余交点处采用交错点焊,对成型时临时绑扎的铁丝应将线头弯向钢筋内侧。
为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度,除结构受力要求外,增设斜拉增强钢筋,将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋,钢筋笼纵向钢筋的接驳器应采用焊接,预埋钢筋砼顶、底板钢筋采用接驳器连接,接驳器要定位准确、牢固,钢筋笼吊运过程中应避免钢筋笼变形,钢筋笼要一次成型、吊运。
钢筋笼加工平台钢筋笼加工
钢筋笼接驳器安装效果
7、锁口管吊放
槽段清基合格后,立刻吊放锁口管,由履带起重机分节吊放拼装垂直插入槽内,锁口管的中心应与设计中心线相吻合,底部应与槽底保证密贴,防止砼倒灌,上端口与导墙连接处用木榫楔实,两侧采用8号槽钢开槽固定,防止倾斜。
8、钢筋笼的吊放
地墙施工采用一台100吨履带吊和一台50T履带吊抬吊。
吊装时主钩起吊钢筋笼顶部,副钩起吊钢筋笼中部,多组葫芦主副钩同时工作,使钢筋笼缓慢吊离地面,并改变笼子的角度逐渐使之垂直,吊车将钢筋笼移到槽段边缘,对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。
钢筋笼放置到设计标高后,利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。
在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高,精确计算吊筋长度,确保误差在允许范围内。
钢筋笼吊放入槽时,不允许强行冲击入槽,同时注意钢筋基坑面与迎土面,严禁放反。
钢筋笼起吊钢筋笼垂直入槽
9、混凝土工程施工
(1)材料要求:
混凝土强度等级、抗渗等级达到设计要求,坍落度180±20mm。
水泥宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,并根据设计要求加外加剂,浇筑时所有导管直径宜为200—250mm,壁厚不小于3mm,导管必须顺直、密封,装卸方便,导管总长度应大于槽深加槽孔上升高度。
为保证水下混凝土的灌注顺利进行,灌注前应拟定灌注方案,包括槽孔纵剖面图、计划灌注量、混凝土供应能力、终灌高度、导管位置、灌注方法及顺序、主要材料用量等。
槽段长度不大于6m时,槽段混凝土宜采用二根导管同时浇筑;槽段长度大于6m时,槽段混凝土宜采用三根导管同时浇筑。
每根导管分担的浇筑面积应基本均等。
钢筋笼就位后应及时浇筑混凝土。
混凝土浇筑过程中,导管埋入混凝土面的深度宜在2.0m~4.0m,浇筑液面的上升速度不宜小于3m/h。
混凝土浇筑面宜高于地下连续墙设计顶面500mm。
地连墙砼浇筑
(2)锁口管提拔
锁口管提拔与砼浇注相结合,砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据,根据水下砼凝固速度的规律及施工实践,砼浇注开始后3.5~4小时左右开始拔动。
其幅度不宜大于10厘米,以后每隔10~20分钟提升一次,其幅度不宜大于20厘米,并观察锁口管的下沉,待砼浇注结束后6~8小时,将锁口管一次全部拔出并及时清洁和疏通工作。
3.1.1.6基坑止水帷幕施工
基坑止水帷幕常见的主要采用高压旋喷桩、三轴搅拌桩止水帷幕。
1、高压旋喷桩止水帷幕施工
高压旋喷桩是将带有特殊喷嘴的注浆管置入土层预定深度后,以较高的压力喷射注浆,强力冲击破坏土体使浆液与土搅拌混合,经过凝结固化,在土中形成固结体的一种成桩方法。
(1)施工工艺流程如下:
桩机定位→垂直校正→清水下钻→高压旋喷→复喷→翻浆回灌→清洗机具→钻机移位。
(2)施工要点
1)定位
按设计图纸要求,在施工现场测量,确定各旋喷桩的位置(每个桩位用竹筷子插入桩位中做桩位标识,并撒白灰标识,桩位偏差不大于10mm),依据绝对标高,推算出设计桩头的高程,定出钻机的钻进深度,保证桩底、桩顶各在同一水平面上。
2)钻机就位
每次钻机就位后,A、钻头对准桩位,保证桩位偏差不大于50mm。
B、双向垂直校正钻杆,保证钻杆垂直度偏差在1.0%以内。
C、检查钻头喷嘴是否畅通。
3)钻进成孔
按设计要求,开启高压水泵钻进成孔,在钻头到达预定深度时,经验收合格后,才能进行旋喷提升注浆。
4)高压旋喷
A、在钻头距桩底还有2m时开始送浆、升压。
B、在钻头到达桩底标高时,脱档原地旋喷半分钟,使桩端形成一扩大头,增加其承载力。
5)旋喷时,停喷标高应比设计标高再高出不少于50cm,以保证设计有效桩长。
6)拆卸钻杆或因故停喷后继续喷浆时,应保证有0.5—1.0m的搭接旋喷。
7)复喷:
为保证成桩质量,依据设计要求可采用局部复喷措施。
8)清洗管路,钻杆。
每根桩施工完毕后,应立即彻底清洗注浆管和注浆泵,管内不得有残存水泥浆。
9)钻机移位:
重复上述过程。
2、三轴搅拌桩止水帷幕施工
(1)工艺流程
桩位放样→钻机就位→检验、调平钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环边喷浆边提升至设计桩面以上0.5m→成桩结束→进行下一循水泥搅拌桩施工。
(2)施工要点
1)测量放线:
根据业主提供的坐标基准点,遵照图纸制定的尺寸、位置,在施工现场放置围护结构的轴线,在距离轴线1.2m处设置搅拌桩控制轴线,在控制轴线上按桩距分部桩幅,做好测量技术复核单,提请业主、监理复核认可。
2)开沟挖槽
采用挖掘机开挖0.8~1.0m工作沟槽。
遇有地下障碍物时,利用挖机进行开挖清障,特殊情况下,使用大型挖机或其他机械设备进行大面积深挖,直到清障完毕,然后回填土压实,重新开挖沟槽。
3)搅拌机定位、调正
施工时确保有足够的平整度和垂直度,控制桩位布置与设计的误差不大于2cm,桩机垂直度偏差小于1/250。
4)三轴搅拌桩孔位定位
根据三轴搅拌桩三轴中心间距在外侧控制线上包裹胶带或用红漆划线定位,施工过程中按此定位施工。
5)三轴搅拌桩孔深定位
利用钻管和桩架相对错位原理,在钻杆上划出深度的标尺线,以便严格控制下钻、提升的速度和深度。
6)施工顺序
三轴搅拌桩施工须跳孔顺序进行,其中两幅桩搭接部分为重复套钻,保证墙体的连续性和接头的施工质量。
跳槽式双孔全套打复搅方式示意图:
7)桩机就位
由当班班长统一指挥,桩机就位,移动前看清上、下、左、右各方面的情况,发现有障碍及时排除,移动结束后检查定位情况并及时纠正。
桩机应平稳、平整,并用全站仪进行观测以确保钻机的垂直度。
三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应不大于2cm。
8)水泥浆配合比
根据设计要求确定水泥掺入量及水灰比。
每幅桩的水泥用量=搅拌桩的计算面积×有效桩长×土体密度(取1.8t/m3)×水泥掺入量。
9)搅拌注浆
水泥浆采用水泥自动搅拌注浆站搅拌,并通过高压注浆泵、水泥管输送至钻杆头部。
根据设计所标深度,钻机在钻进和提升全过程中,保持螺旋杆匀速转动,匀速下沉提升,通过控制下钻和提升的速度均匀一致,使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌,水泥与土能充分拌和,确保搅拌桩的质量。
钻杆下沉与提升:
按照施工工艺要求及设计要求,钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液,下沉速度控制在0.5~1.0m/min以内,提升速度控制在不大于2.0m/min,施工过程中必须均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液,钻杆提升完毕时,设计水泥浆液全部注完,搅拌桩施工结束。
注浆、搅拌、提升:
开动高压注浆泵,注浆压力在0.8MPa~1.0MPa左右,待水泥浆到达搅拌头后,持续搅拌注浆大于30秒,按计算要求的速度提升搅拌头,边注浆、边搅拌、边提升,使水泥浆和原地基土充分拌和,在搅拌桩桩底部分需重复搅拌注浆后提升,直到提升至离设计顶标高50cm处再关闭注浆泵。
严格控制下钻、提升的速度,下钻、提升速度应与注浆泵的泵量相适应,下沉速度还应考虑地质情况进行调整。
10)清理沟槽内泥浆
由于水泥浆的定量注入搅拌孔内,将有一部分水泥土被置换出沟槽内,采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽,保持沟槽沿边的整洁,确保SMW工法的硬化成型及下道工序的施工,被清理出的水泥土集中堆放,随日后基坑开挖一起运出场地或分期分批外运出场。
3.1.1.7围护结构冠梁施工
1、冠梁施工工艺流程
冠梁施工顺序为:
施工准备→基槽开挖→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模养护。
3、主要施工方法
(1)桩顶凿除
钻孔灌注桩排桩、SMW工法桩、地连墙等支护桩完成后,即可排除其上部泥浆,待桩终凝后,即将超灌部分凿除,预留10cm,冠梁施工时凿除。
桩(墙)顶砼凿除
(2)土方开挖
采用液压破碎器和风镐联合破除桩顶浮浆,用挖掘机开挖一侧土方。
(3)钢筋绑扎
钢筋采取集中加工,现场绑扎,并符合设计和规范要求,压顶梁主筋接长采用绑扎搭接、焊接或机械连接。
绑扎后的冠梁钢筋
(4)支模
冠梁模板采用木模板,采用φ48mm脚手架钢管配合对拉螺栓进行加固。
模板加固采用方木作为次龙骨,钢筋做为主龙骨。
模板表面平整,并支撑牢固,确保混凝土浇筑过程中不漏浆、跑模。
冠梁模板支设
(5)砼浇筑
采用商品砼浇筑,插入式振捣器振捣,控制振捣器的插点间距和振捣时间,保证砼振捣密实。
施工缝与围护桩接头错开,并及时洒水养护。
3.1.1.8钢支撑安拆
1、内支撑的架设
内支撑采用φ609×16钢管支撑。
为保证钢支撑架设牢固,在钢支撑中间采用钢立柱支撑,钢支撑纵向联系钢梁,立柱和内支撑之间通过牛腿+钢抱箍连接,立柱基础采用钻孔灌注桩。
(1)钢支撑架设施工流程
支撑立柱
(2)钢支撑安装步骤
基坑开挖遵循“分段分层、由上而下、先支撑后开挖”的原侧。
标准段开挖步序如下:
第一步:
开挖至第一道钢支撑下0.5m处,架设钢支撑,施加预应力;
第二步:
开挖至第二道钢支撑下0.5m处,架设钢支撑,施加预应力;
第三步:
开挖至基坑底上方0.3m时,人工开挖至基坑底部,并施做垫层等。
钢支撑在土方开挖前支设到位
钢支撑支设后的效果
2、钢支撑及钢围檁的拆除
在底板、墙和顶板施工过程中,根据施工进度合理安排支撑的拆除,回填在顶板结构完成达到设计强度并在钢支撑全部拆除后进行。
拆撑前依据同条件养护试件强度报告,达到要求(设计混凝土强度的100%)后方报监理,进行拆撑施工。
拆除钢支撑时,先用吊机两端把钢支撑吊挂,在钢支撑活动端用千斤顶加力,在达到钢楔松动时,拔除钢楔,让吊车慢慢受力,然后千斤顶回油,达到钢支撑卸载。
吊车把支撑吊离基坑,放到指定的堆放地点。
3.1.2基坑支护工程质量检查验收要点
3.1.2.1喷射砼面层围护质量验收要点
1、喷射混凝土面层应进行现场试块强度试验,每500m2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组,每组试块不应少于3个;
2、对喷射混凝土面层厚度进行检测,每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组,每组的检测点不应少于3个;全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值,最小厚度不应小于厚度设计值的80%。
3.1.2.2复合土钉围护(三轴水泥土搅拌桩+钢筋土钉)质量验收要点
1、应对土钉的抗拔承载力进行检测,抗拔试验可采用逐级加荷法;土钉的检测数量不宜少于土钉总数的1%,且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根;试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的1.1倍;检测土钉应按随机抽样的原则选取,并应在土钉固结体强度达到设计强度的70%后进行试验。
2、土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验,每500m2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组,每组试块不应少于3个;
3、应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测,每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组,每组的检测点不应少于3个;全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值,最小厚度不应小于厚度设计值的80%;
3.1.2.3型钢水泥土墙围护(SMW工法)质量控制要点
1、检查试桩参数。
施工前,应通过成桩试验确定输浆压力、输浆量、搅拌头的喷浆搅拌提升速度和下沉速度,以确定施工参数,作为施工控制标准。
2、根据设计给定的水泥掺量、水灰比要求。
3、检查搅拌桩机就位的准确性(桩位偏差<20mm、垂直度偏差3‰桩长)。
4、检查原始记录报表的真实性、准确性。
5、检查桩的输浆量、浆液比重、搅拌速度、风压。
6、检查喷浆的连续性。
每根桩的喷浆过程均须连续进行,不得人为中断,如因停电等特殊原因造成输浆中断,必须将喷浆口下沉至停浆点0.5m以下,待恢复输浆时,再喷浆提升。
7、检查喷浆、搅拌、提升速度。
必须符合成桩试验所确定的工艺和施工参数要求。
下沉速度不大于1m/min,提升速度不大于1m/min。
8、检查搅拌桩的长度(深度),搅拌桩的长度必须符合设计要求(丈量搅拌轴上的余尺,检查桩长,其偏差为+100~-0mm)。
3.1.2.4排桩围护质量控制要点
1、旋挖钻机成孔钢筋砼灌注桩质量控制要点
定位放样
在定位放线时,可将桩基轴线外放5-10cm,防止桩基底部因扩孔或垂直度偏差较大影响隧道主体结构截面尺寸。
护筒埋设
核对桩中心位置后,拉十字线开挖护筒坑,护筒采用壁厚6mm钢护筒,护筒直径比桩径大20-40cm,护筒高度大于2.0m,护筒埋置深度一般为1.5-2.0m,高出地面0.1~0.3m。
在护筒上端开设溢浆口,溢浆口底部不宜高于地表,不低于泥浆流槽底部。
护筒下端要埋入稳固地层,四周用粘土回填分层夯实,不得渗漏。
钻机定位
钻杆垂直度允许偏差不大于0.2%h,钻头尖应对准桩中心,其水平位置允许偏差±20mm。
钻进
采用优质泥浆是防止桩孔缩径和坍塌的有效措施,为使孔壁稳定性好,钻进成孔时,应针对地层变化进行泥浆性能指标的调整。
性能指标见表。
泥浆比重系数参考表
粘度
比重
含
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