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液压泵
液压泵
第一节液压泵分类、原理与特点
一、液压泵分类
分类
结构形式
特点
齿轮泵
外啮合齿轮泵
定量泵;结构简单,工艺性好,价格低廉;自吸性能好;转速范围广;对油液的污染不敏感。
缺点是流量和压力脉动较大,高温效率低。
内啮合齿轮泵
结构紧揍,尺寸小,重量轻,由于齿轮转向相同,相对滑动速度小.磨量小,使用寿命长,流量脉动比外啮合齿轮泵小,因而压力脉动和噪声都较小;缺点是齿形复杂,加工精度要求高,需要专门的制造设备,造价较贵。
螺杆泵
结构简单,紧凑,体积小,重量轻,运转平稳,输油均匀,噪声小,容积效率较高,对油液污染不敏感。
缺点是螺扦形状复杂,加工较困难。
叶片泵
单作用叶片泵
噪声较低;结构紧凑、轮廓尺寸较小而排量较大;双作用叶片泵和凸轮转子叶片泵由于轴承受力很小,泵的寿命很长;单作用叶片泵由于轴承受较大的不平衡力,寿命较短。
缺点是抗污染能力比齿轮泵差,对油液清洁度要求较高;转速不能太高,一般均在2000/r/min以下工作。
双作用叶片泵
柱塞泵
径向柱塞泵
柱塞相对于传动轴线径向布置
流量大,工作压力高,轴向尺寸小,径向尺寸大、可变量。
斜盘式轴向柱塞泵
斜盘推动柱塞产生往复运动;柱塞轴线和主轴平行;传动轴中心线与缸体中心线重合。
无级变量、具有可逆性(可作泵,也可作马达)、压力高、噪音低(相对于斜轴式),效率高,对油液污染度要求较高。
斜轴式轴向柱塞泵
传动轴线与缸体轴线相交一个夹角
可变量、转速高、自吸性能比斜盘式好,体积大。
二.外啮合齿轮泵的工作原理与特点
图2-1齿轮泵工作原理
如图2-1所示,外啮合齿轮泵中,在吸油区和排油区附近由两个齿轮的齿廓、壳体和侧盖板等形成两个密封的容积。
当齿轮按图示方向旋转时,左侧吸油腔内的轮齿相继脱开,密封工作腔容积不断增大,形成部分真空,在大气压力作用下从油箱吸进油液,并被旋转的轮齿带入右侧。
右侧压油腔由于轮齿不断进入啮合使密封工作腔容积缩小,油液便被挤出并输往液压系统。
因此,齿轮转动时泵便连续地、周期性地排油。
结构特点:
1.困油
齿轮泵要平稳地工作,齿轮啮合的重叠系数必须大于1,即总有两对轮齿同时啮合。
因此,就有一部分油液被围困在两对轮齿所形成的封闭腔之内。
这个封闭腔的容积先随齿轮转动逐渐减小,以后又逐渐增大。
封闭腔容积减小会使被困油液受挤而产生高压,导致油液发热,轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用。
封闭腔容积增大又会造成局部真空,使溶于油中的气体分离,产生气穴,引起噪声、振动等现象,这就是困油现象。
消除困油的方法通常是,在齿轮的两端盖板上开卸荷槽(见图2-2)虚线),使封闭腔容积减小时通过右边的卸荷槽与压油腔相通,封闭腔容积增大时通过左边的卸荷槽与吸油腔相通。
图2-2齿轮泵的卸荷槽
2.泄漏
外啮合齿轮泵存在三条泄漏途径:
一是通过齿轮外圆与泵体配合处径向间隙的泄漏,称为径向泄漏;二是由于有齿向误差,通过两个齿轮的啮合线处的泄漏,称为啮合线泄漏;第三条途径是通过齿轮端面与侧盖板之间轴向间隙的泄漏,称为轴向泄漏。
其中由于径向泄漏通道较长,即使在径向间隙较大的情况下,泄漏量也比较小。
而在两个齿轮啮合点处,随着泵压力的增高,啮合点的接触更加紧密,通过啮合线的泄漏量也不会太大。
影响泵容积效率的主要泄漏是轴向泄漏。
轴向泄漏量约占总泄漏量的80%。
泵的压力越高,轴向泄漏就越大。
因此,一般齿轮泵只适用于低压。
高压齿轮泵采用轴向间隙自动补偿装置,以减少轴向泄漏,提高容积效率。
轴向间隙自动补偿装置的大致原理是:
将压力油通至齿轮端面的一个浮动盖板上,随着泵工作压力的提高,其端面间隙自动减小,因此在高压下运转时也能保持较高的容积效率。
3.径向作用力不平衡
齿轮泵中液体作用在齿轮外缘的压力是不均匀的,从低压腔到高压腔,压力沿齿轮旋转方向逐齿递增,因此齿轮和轴受到径向不平衡力的作用。
工作压力越高,径向不平衡力越大。
当其很大时能使泵轴弯曲,导致齿顶接触泵体,产生摩擦,同时加速轴承磨损。
为了减小径向不平衡力的影响,常采取缩小压油口的办法,使压油腔的压力油仅作用在一个齿到两个齿的范围内;同时增大径向间隙,使齿顶不和泵体接触。
三.叶片泵的工作原理与特点
根据叶片泵转予每转一转,它的密封工作腔完成吸油或压油的次数,可将叶片泵分为单作用式和双作用式两种。
图2-3为单作用式叶片泵的工作原理图。
泵由转子3、定子1、叶片2、配油盘等零件所组成。
定子的内表面是圆柱形孔。
转子和定子之间存在着偏心e,叶片在转子的槽内可灵活滑动,在转子转动时,在离心力以及通入叶片根部压力油的作用下,叶片顶部贴紧在定子内表面上,于是两相邻叶片、配油盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作肛。
当转子按图示方向旋转时,图右侧的叶片向外伸出,密封工作腔容积逐渐增大,产生真空,于是通过吸油口和配油盘上窗口将油吸人。
而在图的左侧,叶片住里缩道,密封腔的容积逐渐缩小,密封腔中的油液往配油盘另一窗口和压油口被压出而输到系统中去。
这种泵在转子转l转过程中,吸油压油各1次,故称单作用泵;改变偏心距e的大小,就可以改变泵的流量。
当e=0即转子中心与定子中心重合时,泵的流量为零。
由于径向液压力只作用在转子表面的半周上,转子受不平衡的径向液压力,故轴承将承受较大的负载,其寿命较短,不宜用于高压。
图2-3单作用叶片泵工作原理图2-4双作用叶片泵工作原理
1-定子2-转子3-叶片1-定子2-叶子3-转子
双作用叶片泵的工作原理如图2-4所示。
它的作用原理和单作用叶片泵相似,不同之处只在于定子内表面是由2段长半径圆弧、2段短半径圆弧和4段过渡曲线这8个部分组成,且定子和转子是同心的。
在图示转子颊时针方向旋转的情况下,密封工作腔的容积在左上角和右下角处逐渐增大,为吸油区,在左下角和右上角处逐渐减小,为压油区:
吸油区和压油区之间有一段封抽区把它们隔力:
。
这种泵的转子每转l转,每个密封工作胶完成吸油和压油动作各2次,所以称为双作用叶片泵。
泵的两个吸油区和两个压油区是径向对称的,作用在转子上的液压力径向平衡,所以又称为平衡式叶片泵。
结构特点:
1.定子过渡曲线
定子内表面的曲线是由四段圆弧和四段过渡曲线组成的。
理想的过渡曲线不仅应使叶片在槽中滑动时的径向速度和加速度变化均匀,而且应使叶片转到过渡曲线和圆弧交接点处的加速度突变不大,以减小冲击和噪声。
2.叶片安装角
如图2-5所示,叶片在压油区工作时,它们均受定子内表面推力(的作用而不断缩回槽内。
当叶片在转子内径向安放时,定子表面对叶片作用力的方向与叶片沿槽滑动的方向所形成的压力角较大,因而叶片在槽内所受到的摩擦力也较大,使叶片滑动困难,甚至被卡住折断。
如果叶片不作径向安放,而顺转向前倾一角度",这时的压力角就是!
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"!
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压力角减小有利于叶片在槽内滑动,所以双作用叶片泵转子的叶片槽常做成向前倾斜一个安放角。
叶片前倾安放时,泵的转子就不允许反转。
图2-5双作用叶片泵叶片倾角
3.端面间隙
为了使转子和叶片能自由旋转,转子与配流盘之间应有一定的间隙。
但间隙不能过大,过大会使泄漏增加,泵容积效率降低。
端面间隙主要靠加工精度保证。
某些高压叶片泵的配流盘比较薄,在配流盘外侧液压油的作用下,配流盘产生变形。
这样,泵的端面间隙可随泵的工作压力提高而自动减小,以达到提高容积效率的目的。
四.斜盘式轴向柱塞泵工作原理与特点
斜盘式轴向柱塞泵是靠斜盘推动活塞产生往复运动、改变缸体柱塞腔内容积进行吸入和排出而进行工作的,它的传动轴中心线与缸体中心线重合,故又称直轴式轴向柱塞泵。
因为柱塞轴线和主轴平行,故叫斜盘式轴向柱塞泵(马达)。
如图2-6所示,斜盘1和配流盘10固定不动,斜盘法线和缸体7的轴线交角为γ。
缸体由泵轴9带动旋转。
在缸体上有若干个圆周均布的轴向柱塞孔,孔内装有柱塞5。
芯套4在弹簧6作用下,通过压板3而使柱塞头部的滑履2和斜盘靠牢;同时套筒8则使缸体和配流盘10紧密接触,起密封作用。
当缸体转动时,由于斜盘和压板的作用,迫使柱塞在缸体内作往复运动,各柱塞与缸体间的密封腔容积便发生增大或缩小的变化。
通过配流盘上的弧形吸油窗口a和压油窗口b实现吸油和压油。
图2-6斜盘式轴向柱塞泵
1—斜盘;2—滑履;3—压板;4—芯套;5—柱塞;6—弹簧;
7—缸体;8—套筒;9—泵轴;10—配流盘
结构特点:
1.缸体端面间隙的自动补
由图可见,使缸体紧压配流盘端面的作用力,除弹簧6的推力外,还有柱塞孔底部台阶面上所受的液压力,此液压力比弹簧力大得多,而且随泵的工作压力增大而增大。
由于缸体始终受力而紧贴着配流盘,就使端面间隙得到了自动补偿,提高了泵的容积效率。
2.滑靴结构
轴向柱塞泵在工作时由于柱塞球头与斜盘平面理论上为一点接触,因而接触应力大,极易磨损。
一般轴向柱塞泵都在柱塞头部装一滑履,二者之间为球面接触,而滑履与斜盘之间又以平面接触,从而改善了柱塞工作的受力状况。
并且由于各相对运动表面之间通过小孔引入了压力油,实现可靠的润滑,故大大降低了相对运动零件表面的磨损。
这样,就有利于泵在高压下工作。
3.变量结构
在变量轴向柱塞泵中均设有专门的变量机构,用来改变斜盘倾角γ的大小以调节泵的排量。
轴向柱塞泵的变量方式有多种,其变量机构型式亦多种多样。
这里只简要介绍手动变量机构的工作原理。
图1-7为装有手动变量机构的斜盘式轴向柱塞泵的结构图,手动变量机构设置在泵的左侧。
变量时,转动手轮1,丝杆2随之转动,因导键的作用,变量活塞3便上下移动,通过销5使支承在变量壳体上的斜盘4绕其中心转动,从而改变了斜盘倾角γ。
手动变量机构简单,但手操纵力较大,通常只能在停机或泵压较低的情况下才能实现变量。
图1-7手动变量轴向柱塞泵
1—手轮;2—丝杆;3—活塞;4—斜盘;5—销;6—压盘;7—滑履;
8—柱塞;9—中间泵体;10—前泵体;11—前轴承;12—配流盘
4.通轴结构
图2-8所示为通轴型轴向柱塞泵(简称通轴泵)的一种典型结构。
通轴泵的主轴采用了两端支承,斜盘通过柱塞作用在缸体上的径向力可以由主轴承受,因而取消了缸体外缘的大轴承;该泵无单独的配流盘,而是通过缸体和后泵盖端面直接配油。
缸体中孔内的弹簧的作用与非通轴型泵的相同,是将缸体压向右侧配流端面,保证启动时的密封。
通轴泵结构的另一特点是在泵的外伸端可以安装一个小型辅助泵(通常为内齿轮泵),供闭式系统补油之用,因而可以简化油路系统和管道连接,有利于液压系统的集成化。
这是近年来通轴泵发展较快的原因之一。
图2-8
五.斜轴式轴向柱塞泵(马达)工作原理与特点
斜轴式轴向柱塞泵的传动轴线与缸体的轴线相交一个夹角。
柱塞通过连杆与主轴盘铰接,并由连杆的强制作用使柱塞产生往复运动,从而使柱塞腔的封密容积变化而输出有压流量。
如图2-9所示。
传动轴1相对于缸体4有一倾角γ,柱塞3与传动轴圆盘之间用相互铰接的连杆2相连。
当传动轴沿图示方向旋转时,连杆就带动柱塞连同缸体一起转动,柱塞同时也在孔内作往复运动,使柱塞孔底部的密封腔容积不断发生增大和缩小的变化,使通过配流盘5上的窗口a和b实现吸油和压油。
与倾斜式泵相比较,斜轴式泵由于缸体所受的不平衡径向力较小,故结构强度较高,变量范围较大(倾角γmax较大),但外形尺寸较大,结构也较复杂。
目前,斜轴式轴向柱塞泵的使用亦相当广泛。
图2-9斜轴式轴向柱塞泵
1—传动轴;2—连杆;3—柱塞;4—缸体;5—配流盘
第二节液压泵主要性能参数与测量
一、主要参数
1.排量、流量
(1)排量泵轴旋转一周,其运动零件运动所形成的压力腔内容积变化的计算值。
(2)额定流量泵在额定工况下所排出的流量。
2.压力
(1)额定压力在规定转速范围内连续运转,能够保证设计寿命的最高输出压力。
(2)最高压力泵所能承受的并允许短暂运行的最大压力。
(3)工作压力泵实际工作时的压力。
3.功率
(1)输入功率驱动泵轴的机械功率。
(2)输出功率泵输出的实际流量和工作压力的乘积。
4.效率
(1)容积效率泵的实际输出排量与理论排量的比值。
(2)机械效率压力作用于泵转子产生的液压扭矩和泵轴上实际输入扭矩之比。
(3)总效率泵的输出液压功率与输入的机械功率之比。
5.转速
(1)额定转速在额定压力下,能够保证设计寿命的最高转速。
(1)最高转速在额定压力下,超过额定转速而允许短暂运行的最大转速。
(3)最低转速能够保证额定压力所允许的最低转速。
6.吸入能力
最低吸入能力泵正常运转而不发生气蚀的条件下,吸入口处允许的最低压力。
二、液压泵性能参数测量与评价
1.试验回路
试验回路原理图见图2-10和图2-11。
图2-10开式试验回路原理图
图2-11闭式试验回路原理图
2.试验条件
(1)压力测量点:
设置在距被试泵进口、出口的(2-4)d(d为管道通径)处。
稳态试验时,允许将测量点的位置移至距被试泵更远处,但必须考虑管路的压力损失。
(2)温度测量点:
设置在距测压点(2-4)d处,比测压点更远离被试泵。
(3)试验用油液:
粘度:
40º时的运动粘度为42-74mm²/m(特殊要求另行规定)。
油温:
除明确规定外,型式试验时应在50℃±2℃下进行;出厂试验应在50℃±4℃下进行。
清洁度:
试验用油液的固体颗粒污染等级代号不得高于19/16。
(4)稳态工况
各参量的平均显示值的变动范围符合表2-1的规定时为稳态工况。
在稳态工况下应同时测量每个设定点的各个参量(压力、流量、转矩、转速等)。
表2-1
测量参量
测量准确度等级
A
B
C
压力(表压力<0.2MPa),KPa
±1.0
±3.0
±5.0
压力(表压力≥0.2MPa),%
±0.5
±1.5
±2.5
流量,%
±0.5
±1.5
±2.5
转矩,%
±0.5
±1.0
±2.0
转速,%
±0.5
±1.0
±2.0
注:
型式试验不得低于B级测量准确度;出厂试验不得低于C级测量准确度。
(5)测量准确度
测量准确度等级分A、B、C三级。
测量系统的允许系统误差见表2-2规定。
表2-2
测量参量
测量准确度等级
A
B
C
压力(表压力<0.2MPa),KPa
±1.0
±3.0
±5.0
压力(表压力≥0.2MPa),%
±0.5
±1.5
±2.5
流量,%
±0.5
±1.5
±2.5
转矩,%
±0.5
±1.0
±2.0
转速,%
±0.5
±1.0
±2.0
温度,℃
±0.5
±1.0
±2.0
注:
型式试验不得低于B级测量准确度,出厂试验不得低于C级测量准确度。
3.试验项目和试验方法
中华人民共和国机械行业标准JB/T7042-93《液压叶片泵试验方法》
中华人民共和国机械行业标准JB/T7044-93《液压轴向柱塞泵试验方法》
中华人民共和国机械行业标准JB/T7042-93《液压齿轮泵试验方法》见表2-3。
表2-3JB/T7042-93《液压齿轮泵试验方法》主要内容
序号
试验项目
内容和方法
1
排量试验
测量液压泵在空载稳态工况下设定转速的流量q和转速n。
2
效率试验
在额定转速至最低转速范围内的5个等分转速下,分别测量空载压力至额定压力范围内至少6个等分压力点的有关效率的各组数据;
在额定转速下,进口油温为20℃-35℃和70℃-80℃时,分别测量空载压力至额定压力范围内至少6个等分压力点的有关效率的各组数据;
⑴绘制等效率特性曲线。
⑵绘制50℃油温、不同压力时的功率、流量、效率随转速变化的曲线。
⑶绘制20℃-35℃和70℃-80℃油温时功率、流量、效率随压力变化的曲线。
3
自吸试验
额定转速、空载压力工况下,测量吸入口真空度为零时的排量。
以此为基准,逐渐增加吸入阻力,直至排量下降1%时,测量其真空度。
4
低速试验
输出稳定的额定压力,连续运转10min以上测量流量、压力数据、计算容积效率并记录最低转速。
5
超速试验
在115%额定转速或规定的最高转速下,分别在额定压力与空载压力下连续运转15min以上。
6
冲击试验
在80℃以上的进口油温和额定转速下进行冲击。
冲击波形见图规定,冲击频率≥20次/min。
记录冲击波形。
7
超载试验
在80℃以上的进口油温、额定转速和下列压力之一工况下:
a125%的额定压力(当额定压力<20Mpa时)做连续运转;
b在最高压力或125%的额定压力(当额定压力≥20码Mpa时)做连续运转。
8
效率检查
完成上述规定项目试验后,测量额定工况下的容积效率、总效率。
9
外渗漏检查
将被试泵擦干净,如有个别部位不能一次擦干净,运转后产生“假”渗漏现象,允许再次擦干净。
a静密封:
将干净吸水纸压贴于静密封部位,然后取下,纸上如有油迹即为渗油;
b动密封:
在动密封部位下方放置白纸,于规定时间内纸上如有油滴即为漏油。
10
噪声试验
在1500r/min的转速下,分别测量空载压力至额定压力范围内,至少6个等分压力点的噪声值。
4.液压泵性能评价
中华人民共和国机械行业标准JB/T50002—1999《液压叶片泵产品质量分等16MPa定量叶片泵》
中华人民共和国机械行业标准JB/T50003—1999《液压斜盘式轴向柱塞泵产品质量分等第2部分:
XB型柱塞泵》
中华人民共和国机械行业标准JB/T50004—1999《液压斜轴式轴向柱塞泵产品质量分等第1部分:
31.5MPa定量柱塞泵(马达)》
中华人民共和国机械行业标准JB/T58211-1999《液压齿轮泵(2.5Mpa、10~25Mpa)产品质量分等》见表2-4。
表2-410~25MPa齿轮泵检查项目和质量分等
序号
检查项目
质量分等
备注
主项
分项
合格品
一等品
优等品
1
功能参数
额定压力
MPa
10,16,20,25
16,20,25
16,20,25
额定转速
r/min
≥1500
≥2000
≥2000
2
性
能
指
标
最低转速
r/min
≤800
≤600
≤500
容积效率
%
公称排量mL/r
ηV
公称排量mL/r
ηV
公称排量mL/r
ηV
V>25
4 ≥90 ≥89 V>25 4 ≥92 ≥91 V>25 4 ≥92 ≥91 总效率 % 公称排量mL/r ηt 公称排量mL/r ηt 公称排量mL/r ηt V>25 4 ≥81 ≥79 V>25 4 ≥83 ≥81 V>25 4 ≥83 ≥81 自吸性能 (真空度) kPa ≥16 ≥20 ≥20 噪声 dB(A)1) 公称排量mL/r dB(A) 公称排量mL/r dB(A) 公称排量mL/r dB(A) V>50 10 V≤10 <90 <85 <85 V>50 10 V≤10 <85 <80 <75 V>50 10 V≤10 <85 <80 <75 3 耐久性指标 冲击试验 冲击次数40万次以上;试验后容积效率下降值不得超过四个百分点 冲击次数70万次以上;试验后容积效率下降值不得超过四个百分点 冲击次数100万次以上;试验后容积效率下降值不得超过四个百分点 超载试验 连续运转100h以上;试验后容积效率下降值不得超过四个百分点 连续运转150h以上;试验后容积效率下降值不得超过四个百分点 连续运转200h以上;试验后容积效率下降值不得超过四个百分点 解体检查(耐久性试验后) 各运动副磨损正常,泵体、齿轮、侧板、轴承、密封环等配合部位除“正常扫膛”外,不允许有烧伤、较重划伤、剥落、点蚀等异常现象。 密封件无损伤 “正常扫膛”: (1)泵体内腔扫膛区不超过泵体对称中心 (2)齿轮顶部不粘结金属末 4 密封性 外渗漏 应符合JB/T7041—1993的4.2.10规定 5 加工质量 关键特性 (A级) 应符合JB/T7041—1993的4.3规定 重要特性 (B级) 6 装配质量 装配技术要求 应符合JB/T7041—1993的4.4规定 气密性 内部清洁度 应符合JB/T7858的规定 7 外观包装质量 包装质量 应符合JB/T7041—1993的4.5规定 外观质量 8 标准化水平 基本参数 应符合GB/T2346、GB/T2347的规定 安装连接尺寸 应符合GB/T2353.1、GB/T2878的规定 1)声压级数值。 三、计算公式 液压泵的常用计算公式见表2-54。 表2-5液压泵常用计算公式 参数名称 计算公式 说明 输入功率 qv2.i—空载压力时的输出流量(L/min) qv2.e—试验压力时的输出流量(L/min) qv1.e—试验压力时的输入流量(L/min) ne—试验压力时的转速(r/min) ni—空载压力时的转速(r/min) V2。 e—试验压力时的有效排量(mL/r) V2。 i—空载压力时的空载排量(mL/r) P2.e—输出试验压力(kPa) P1.e—输入压力,大于大气压为正,小于大气压为负(kPa) T1—输入转矩(N.m) 输出功率 容积效率 总效率 第三节液压泵的变量方式和控制 液压泵的变量控制方式多种多样,包括恒功率控制、恒压控制、手动及伺服控制、液压控制以及其他的特殊控制方式,工程机械用液压泵典型控制方式的原理及特性曲线如下。 图2-13液压控制 图2-14电比例控制 图2-15恒压控制 图2-15恒功率控制 图2-17总功率控制 图2-18分功率控制 第四节液压泵的选用原则 液压泵是液压系统中的动力元件,需充分考虑可靠性、寿命、维修性等因素,以便所选的泵能在系统中长期运行。 液压泵的种类非常多,其特性也有很大差别。 选择液压泵时要考虑的因素有工作压力、流量、转速、定量或变量、变量方式、容积效率、总效率、寿命、原动机的种类、噪声、压力脉动率、自吸能力等(见表2-6),还要考虑与液压油的相容性、尺寸、重量、经济性、维修性、这些因素,有些已写在产品样本或技术资料里,要仔细研究,不明确的地方最好询问制造厂。 表2-6各种液压泵的技术性能和应用范围 齿轮泵 叶片泵 螺杆泵 柱塞泵 内啮合 摆线转子 外啮合 单作用 双作用 轴向 径向 直轴 斜轴 压力范围MPa 1.6~16 ≤25 ≤6.3 6.3~32 2.5~10 ≤40 ≤40 ≤70 排量范围mL/r 2.5~150 0.3~650 1~320 0.5~480 1~9200 0.2~560 0.2~3600 20~700 转速范围r/min 1000~4500 300~7000 500~2000 500~4000 10
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