危险源辨识讲义.docx

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危险源辨识讲义

危险源辨识

根据能量意外释放论，事故是能量或危险物质的意外释放，作用于人体的过量的能量或干扰人体与外界能量交换的危险物质是造成人员伤害的直接原因。

于是，把系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危险源。

一般的，能量被解释为物体做功的本领。

做功的本领是无形的，只有在做功时才显现出来。

因此，实际工作中往往把产生能量的能力源或拥有能量的能力载体看做第一类危险源来处理。

；例如，带电的导体、奔驰的车辆等。

（一）基本概念

1.安全生产标准化worksafetystandardization:

通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，不断加强企业安全生产规范化建设。

2.危险源hazard：

可能导致伤害、疾病、财产损失、工作环境破坏或其组合的根源或状态。

3.危险有害因素：

危险因素指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

有害因素指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。

通常两者统称为危险、有害因素。

4.危险源辨识hazardidentification：

识别危险源的存在并确定其特性的过程。

5.风险评价riskassessment：

评价风险程度并确定其是否在可承受风险范围的全过程。

定义均摘自《金属非金属矿山安全标准化规范导则》

6.安全生产事故隐患（以下简称事故隐患）：

是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

选自《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》

7.安全措施

预防事故发生和防止事故扩大的各种技术措施及管理措施。

（二）危险源与安全隐患的区别

1.危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、财产损失或环境破坏的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。

它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

危险源存在于确定的系统中，不同的系统范围，危险源的区域也不同。

例如，从全国范围来说，对于危险行业（如石油、化工等）具体的一个企业（如炼油厂）就是一个危险源。

而从一个企业系统来说，可能是某个车间、仓库就是危险源，一个车间系统可能是某台设备是危险源；因此，分析危险源应按系统的不同层次来进行。

根据上述对危险源的定义，危险源应由三个要素构成：

潜在危险性、存在条件和触发因素。

·危险源的潜在危险性：

是指一旦触发事故，可能带来的危害程度或损失大小，或者说危险源可能释放的能量强度或危险物质量的大小；

·危险源的存在条件：

是指危险源所处的物理、化学状态和约束条件状态。

例如，物质的压力、温度、化学稳定性，盛装压力容器的坚固性，周围环境障碍物等情况；

·触发因素：

虽然不属于危险源的固有属性，但它是危险源转化为事故的外因，而且每一类型的危险源都有相应的敏感触发因素。

如易燃、易爆物质，热能是其敏感的触发因素，又如压力容器，压力升高是其敏感触发因素。

因此，一定的危险源总是与相应的触发因素相关联。

在触发因素的作用下，危险源转化为危险状态，继而转化为事故。

2.事故隐患是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。

它实质是有危险的、不安全的、有缺陷的“状态”，这种状态可在人或物上表现出来，如人走路不稳、路面太滑都是导致摔倒致伤的隐患；也可表现在管理的程序、内容或方式上，如检查不到位、制度的不健全、人员培训不到位等。

重大事故隐患是指可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患，加强对重大事故隐患的控制管理，对于预防特大安全事故有重要的作用。

3.一般来说，危险源可能存在事故隐患，也可能不存在事故隐患，对于存在事故隐患的危险源一定要及时加以整改，否则随时都可能导致事故。

例如：

装乙炔的气瓶发生了破裂。

危险源是乙炔，是可能导致事故的根源；事故隐患是乙炔瓶破裂，导致事故的“状态”。

因此在实际工作中，对事故隐患的控制管理总是与一定的危险源联系在一起，因为没有危险的隐患也就谈不上要去控制它；而对危险源的控制，实际就是消除其存在的事故隐患或防止其出现事故隐患。

所以，二者之间存在很大的联系。

（三）危险源的分类

第一类危险源：

·生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质及能量载体。

·有害物质：

危险源客观存在，不能完全消除

第一类危险源举例

·高处作业的势能；

·带电导体上的电能；

·行驶车辆的动能；

·噪声的声能；

·激光的光能；

·高温作业及剧烈反应工艺装置的热能；

（1）产生、供给能量的装置、设备；?

（2）使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所；?

（3）能量载体；?

（4）一旦失控可能产生能量蓄积或突然释放的装置、设备、场所，如各种压力容器等；?

（5）一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所，如强烈放热反应的化工装置等；?

（6）危险物质，如各种有毒、有害、可燃烧爆炸的物质等；?

（7）生产、加工、储存危险物质的装置、设备、场所；?

（8）人体一旦与之接触将导致人体能量意外释放的物体。

?

第二类危险源：

·导致能量或危险物质约束或限制破坏或失效的各种因素，包括安全管理上的缺陷，从系统安全的观点来考察，使能量或危险物质的约束、限制措施失效、破坏的原因，即第二类危险源，包括人、物、环境三个方面的问题。

。

第二类危险源举例

·人的不安全行为：

是指人的行为偏离了规定的目标，或超出了允许的界限，并产生了不良的后果。

主要有：

1、操作错误、忽视安全、忽视警告；

2、造成安全装置失效；

3、使用不安全设备；

4、手代替工具操作；

5、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；

6、冒险进入危险场所；

7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；

8、在起吊物下作业、停留；

9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作；

10、有分散注意力行为；

11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中，忽视其使用；

12、不安全装束；

13、对易燃、易爆等危险物品处理错误等。

·物的不安全状态（包括环境）：

主要表现为物的故障。

故障（含缺陷）是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下，而不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。

故障的发生是不可避免的，迟早都会发生；故障的发生具有随机性、渐进性或突发性，故障的发生是一种随机事件。

主要有：

1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；

其中：

无防护；防护不当；

2、设备、设施、工具、附件有缺陷；

其中：

设计不当，结构不合理；强度不够；设备在非正常状态下运行；维修、调整不良；

3、个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋）等缺少或有缺陷；

4、生产（施工）场地环境不良

其中：

照明光线不良；通风不良；作业场所狭窄；作业场地杂乱；

交通线路的配置不安全；操作工序设计或配置不安全；地面滑；

贮存方法不安全；环境温度、湿度不当等。

例如工业生产作业过程的危险源一般分为七类：

1.化学品类：

毒害性、易燃易爆性、腐蚀性等危险物品；

2.辐射类：

放射源、射线装置、及电磁辐射装置等；

3.生物类：

动物、植物、微生物（传染病病原体类等）等危害个体或群体生存的生物因子；

4.特种设备类：

电梯、起重机械、锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车；

5.电气类：

高电压或高电流、高速运动、高温作业、高空作业等非常态、静态、稳态装置或作业；

6.土木工程类：

建筑工程、水利工程、矿山工程等；

7.交通运输类：

汽车、火车、飞机、轮船等。

二、危险源的辨识要求及范围

（一）危险源的辨识要求

辨识全面

·三种状态

正常：

作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态；

异常：

作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的开启、停止、检修等状态；

紧急情况：

发生火灾、水灾、交通事故等状态。

·三种时态

过去：

作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过的人体伤害事故；

现在：

作业活动或设备等现在的安全控制状况；

将来：

作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产生的危险因素。

·六种类型

物理性危险源化学性危险源

生物性危险源心理、生理性危险源

行为性危险源其他危险源

分别来看：

1.物理性危险源：

⑴设备设施缺陷如：

强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等；

⑵防护缺陷如：

无防护、防护装置缺陷、防护不当、防护距离不当等；

⑶电危害如：

带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花等；

⑷噪声危害：

机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声；

⑸振动危害：

机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他；

⑹电磁辐射：

电离辐射：

X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等。

非电离辐射、紫外线、激光、射频辐射、超高压电场；

⑺运动物危害：

固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他；

⑻明火

⑼造成灼伤的高温物质：

高温气体、液体、固体等；

⑽造成冻伤的低温物质：

低温气体、液体、固体等；

⑾粉尘与气溶胶：

不包括爆炸性，有毒性粉尘与气溶胶；

⑿作业环境不良：

基础下沉、安全通道缺陷、照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温、自然灾害等；

⒀信号缺陷：

无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准等；

⒁标志缺陷：

无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷；

⒂其它。

2、化学性危险、危害因素：

⑴易燃、易爆性物质：

易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、遇湿易燃物质和自燃性物质、其他易燃易爆性物质等；

⑵反应活性物质：

氧化剂、有机过氧化物、强还原剂等；

⑶有毒物质：

有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶等；

⑷腐蚀性物质：

腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体等；

⑸其他化学性危险源。

3、生物性危险、危害因素：

⑴致病微生物：

细菌、病毒、其他；

⑵传染病煤介物；

⑶致害动物；

⑷致害植物；

⑸其他。

4、心理、生理性危险因素：

⑴负荷超限：

体力负荷超限、听力、视力等

⑵健康状况异常；

⑶心理异常：

情绪异常、冒险心理、过度紧张、等

⑷辨识功能缺陷：

感知延迟、辨识错误等；

⑸从事禁忌作业。

5、行为性危险因素：

⑴指挥错误：

指挥失误、违章指挥等；

⑵操作失误：

误动作、违章作业等；

⑶监护失误；

⑷其他行为性危险和有害因素；

6、其他危险源，

如：

搬举重物；作业空间；工具不合适；标识不清等。

附加危险因素分类：

1、参照国标GB6441—86《企业伤亡事故分类》，综合起因物，引起事故的先发的诱导性原因、致害物伤害方式将危险因素分为20类：

1物体打击2车辆伤害3机械伤害4起重伤害

5触电6淹溺7灼烫8火灾9高处坠落10坍塌11冒顶片帮12透水

13放炮14火药爆炸15瓦斯爆炸16锅炉爆炸17容器爆炸18其它爆炸19中毒和窒息20其它伤害

2、参照《职业病范围和职业病患处理方法的规定》，将卫生类危险因素分为：

生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他因素等七类。

3、按导致事故和职业危险的直接原因进行分类参照《生产过程危险和危险因素分类和代码》分为6大类：

物理性、生物性、化学性、心理与生理性、行为性和其他。

（二）危险源的辨识范围

1.辨识范围－－OHSAS18001

•人员（包括员工、承包商及其他进入公司范围内的人员。

）

•公司设备

•承包商带入公司范围内的设备

•公司的建筑物

•公司涉及的存在危险性的材料

•作业、作业方法、规章制度等

•环境，包括公司所处的自然及社会环境

•其他需要辨识的范围

2.辨识范围－－EICC

‾仓库和贮存设施

‾厂房／设施的支架设备

‾实验室和测试区

‾卫生设施（浴室）

‾厨房／餐厅

‾员工住房／宿舍

三、危险源的辨识方法及注意事项

问题提示清单

1.身体任何部分可能卡在物体之间？

2.工具、机器或装备存在任何危险吗？

3.工人可能接触有害物体？

4.工人有可能滑倒、绊倒或跌落？

5.工人可能因推、举、拉而扭伤？

6.工人可能暴露于极热或极冷的环境中？

7.过度的噪音或震动有无问题？

8.有物体坠落的危险吗？

9.照明会有问题吗？

10.天气状况可能影响安全吗？

11.有产生有害辐射的可能吗？

12.可能接触灼热、有毒物质或腐蚀性物质吗？

13.空气中有粉尘、烟尘、烟雾吗？

（一）危险源的辨识方法

·经验分析法

·分析材料性质和生产条件分析方法

·危险源的评价与分级

·系统安全评价方法

1.直观经验分析法

（1）对照经验法

对照有关标准、法规、检查表或依靠人员分析的观察分析能力，借助经验和判断能力直观地对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。

（2）类比法

利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料类类推、分析、评价对象的危险、有害因素。

2.分析材料性质和生产条件分析方法

（1）分析材料性质

按《常见危险化学品的分类及标志》（GB13690-92）和《危险货物分类和品名编号》（GB6944-86），分为8类，共21项。

第1类爆炸品

本类化学品指在外界作用下（如受热、受摩擦、撞击等），能发生剧烈的化学反应，瞬时产生大量的气体和热量，使周围压力急骤上升，发生爆炸，对周围环境造成破坏的物品，不包括无整体爆炸危险，但具有燃烧、抛射及较小爆炸危险的物品。

第2类压缩气体和液化气体

第1项易燃气体，如：

氢气、一氧化碳、甲烷等。

第2项不燃气体（无毒、不燃气体包括助燃气体）如：

压缩空气、氮气等。

第3项有毒气体（毒性指标同第六类）如：

一氧化氮、氯气、氨等。

第3类易燃液体

第1项低闪点液体：

闪点＜－18℃

如：

乙醚（闪点为-45℃）、乙醛（闪点为-38℃）等；

第2项中闪点液体：

－18℃≤闪点＜23℃

如：

苯（闪点为-11℃）、乙醇（闪点为12℃）等；

第3项高闪点液体：

23℃≤闪点＜61℃

如：

丁醇（闪点为35℃）、氯苯（闪点为28℃）等。

第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品

第1项易燃固体：

指燃点低、对热、撞击、摩擦敏感，易被外部火源点燃，燃烧迅速，并可能散发出有毒烟雾或有毒气体的固体。

如：

红磷、硫磺等；

第2项自燃物品：

指自燃点低，在空气中易于发生氧化反应，放出热量，而自行燃烧的物品，如：

白磷、三乙基铝等；

第3项遇湿易燃物品：

指遇水或受潮时，发生剧烈化学反应，放出大量的易燃气体和热量的物品。

有些不需明火，即能燃烧或爆炸。

如：

钠、钾等。

第5类氧化剂和有机过氧化物

第1项氧化剂：

指处于高氧化态，具有强氧化性，易分解并放出氧和热量的物质。

包括含有过氧基的无机物，其本身不一定可燃，但能导致可燃物的燃烧；与粉末状可燃物能组成爆炸性混合物，对热、震动或摩擦较为敏感，如：

过氧化钠、高锰酸钾等；

第2项有机过氧化物：

指分子组成中含有过氧键的有机物，其本身易燃易爆、极易分解，对热、震动和摩擦极为敏感，如：

过氧化苯甲酰、过氧化甲乙酮等。

第6类毒害品和感染性物品

第1项剧毒品

第2项有毒品

第3项有害品

第7类放射性物品

第8类腐蚀品

第1项酸性腐蚀品如：

硫酸、硝酸、盐酸等

第2项碱性腐蚀品如：

氢氧化钠、氢氧化钾、乙醇钠等

第3项其它腐蚀品如：

亚氯酸钠溶液、氯化铜、氯化锌等

（2）生产工艺和条件分析方法

典型工艺（过程）的危险因素

物料输送

气体：

超压→爆炸（安全装置）

静电→火灾爆炸（流速、接地）

泄漏→中毒（密封、防腐、防疲劳断裂）

→火灾、爆炸

液体：

静电（流速、接地）

泄漏→中毒

→火灾爆炸（密封、防腐）

固体（粉料）―静电→粉尘爆炸（流速、防静电）

熔融、干燥

熔融利用加热使固态物料熔化为液体。

受物质特性、加热方式的影响发生火灾和中毒。

干燥利用热能除去潮湿物料中的水分或溶剂。

超温自燃；静电和粉尘爆炸；泄漏火灾、爆炸

蒸发、蒸馏

蒸发借加热作用使溶液中溶剂气化并移出，以提高溶质浓度或使之析出。

热敏性物质分解、燃烧、爆炸。

蒸馏借液体混合物各组分挥发度不同，使其分离为纯组分的操作。

泄漏——火灾、爆炸（密封、防止设备腐蚀）

残留物自燃——爆炸（控温）

误操作——自燃、火灾、爆炸

静电、明火——火灾、爆炸

冷却、冷凝、冷冻

冷却使物料温度降低的过程。

冷凝使物料温度降低至发生相变（如气相变为液相）的过程。

冷却介质中断——压力升高、爆炸

冷却器泄漏——副反应、中毒、爆炸

冷冻使物料温度降低至0℃以下的过程。

载冷体中断——压力升高、爆炸

制冷剂泄漏——火灾、爆炸

筛分、过滤

筛分将固体颗粒按粒度大小进行分级的过程。

易形成爆炸性粉尘环境（密闭、除尘）

易产生静电及电气火花（静电接地）

过滤借助于重力、真空、加压及离心力的作用，使悬浮液通过多孔物质而将固体微粒截留，达到液-固分离的过程。

液相挥发产生火灾、爆炸或中毒（密闭）

固相物不稳定——火灾、爆炸（设备选型）

粉碎、混合

粉碎将大块物料加工成小块物料的操作过程。

易形成爆炸性粉尘环境（惰性气体保护）

撞击火花

摩擦生热

静电

混合使两种或两种以上的物料相互分散，达到温度、浓度组成一致的过程。

液体挥发——火灾、爆炸

粉体物料飘浮——粉尘爆炸

搅拌快、产生静电

固体物料撞击火花

3.危险源的评价与分级

（1）是非判断法

直接按国内外同行业事故资料及有关工作人员的经验判定为重要危险因素。

（2）作业条件危险性评价法（格雷厄姆法）

即LEC法：

当无法直接判定或直接不能确定是否为重要危险因素时，采用此方法，评价是否为重要危险因素。

风险值（D）＝发生事故或危险的可能性（L）＊暴露于危险环境的频次（E）＊发生事故可能产生的后果（C）

这是一种评价具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。

它是用与系统风险率有关的3种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这3种因素是，L为发生事故的可能性大小；E为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C为一旦发生事故会造成的损失后果。

取得这3种因素的科学准确的数据是相当烦琐的过程，为了简化评价过程，采取半定量计值法，给3种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以3个分值的乘积D来评价危险性的大小；

即D＝L＊E＊C。

D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。

L为发生事故的可能性大小

E为暴露于危险环境的频繁程度

C为发生事故产生的后果

D为危险性分值

表1事件发生的可能性（L）　　

分数值

事故发生的可能性

10

完全可以预料

6

相当可能

3

可能，但不经常

1

可能性小，完全意外

很不可能，可以设想

极不可能

实际不可能

表2暴露于危险环境的频繁程度（E）

分数值

暴露于危险环境的频繁程度

10

连续暴露

6

每天工作时间内暴露

3

每周一次或偶然暴露

2

每月一次暴露

1

每年几次暴露

非常罕见暴露

表3发生事故的后果（C）

分数值

发生事故产生的后果

100

10人以上死亡

40

3～9人死亡

15

1～2人死亡

7

严重

3

重大，伤残

1

引人注意

表4风险值大小一般所对应的危险级别（D）

危险级别

高度危险

重要危险

一般危险

稍有危险

D

160及以上

70－159

21－69

20及以下

备注

要立即采取措施和整改

需要整改

需要注意控制

可以接受，需要关注

风险

措施

可忽略

不需采取措施且不必保留文件记录。

可容许

不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监测来确保控制措施得以维持。

中度

应努力降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施降低风险措施。

在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步的评价，以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控制措施。

重大

直至风险降低后才能开始工作。

为降低风险有时必须配备大量资源。

当风险涉及正在进行的工作时，应采取应急措施。

不可容许

只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。

如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作。

L

E

C

D=L×E×C

事故发生的可能性

分数

人暴露的频繁程度

分数

造成的损失

分数

D值

危险程度

完全可以预料

10

连续暴露

10

大灾难，很多人死亡

100

>320

极其危险，立即停止作业

相当可能

6

每天工作时间暴露

6

灾难，数人死亡

40

160-320

高度危险，必须立即整改

可能但不经常

3

每周一到两次

3

非常严重，一人死亡

15

70-160

显着危险，需要整改

可能性小

1

一个月一两次

2

严重重伤

7

20-70

一般危险，需注意

很不可能，可以设想

每年几次

1

重大致残

3

<20

很小危险，可以接受

极不可能

很罕见的暴露

轻微伤害，几乎可以忽略

1

实际不可能

无

4.系统安全评价方法（风险控制措施策划）

（1）安全检查表分析（SCA）

·利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

·编制的主要依据

有关标准、规程、规范及规定；

国内外事故案例、本单位的经验；

系统安全分析确定的危险部位及防范措施；

研究成果。

·安全检查表举例（气柜安全评价检查表）

序号

评价内容标准

评价标准

应得分

实得分

1

气柜各节及柜顶无泄漏。

一处泄漏扣2分

10

2

各节水封槽保持满水，水槽保持少量溢流水。

一节不符合扣5分

20

3

导轮、导轨运行正常，油盖有油。

达不到要求不得分

20

4

各节之间防静电连接完好、可靠。

不符合要求不得分

10

5

气柜接地线完好无损，电阻不大于10欧。

达不到要求不得分

10

6

配备可燃性气体检测报警器，定期校验，保证完好。

一个不好不得分

10

7

高低液位报警准确完好。