挖孔桩方案.docx

挖孔桩方案.docx

《挖孔桩方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《挖孔桩方案.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

挖孔桩方案

一、编制依据

1、宁杭铁路客运专线溧水站站房基础施工图

2、工程施工合同

3、宁杭铁路客运专线溧水站站房施工组织设计

4、主要施工规范，图集见下表

类别

名称

编号

国

家

行

业

《建筑工程施工质量验收统一标准》

GB50300-2001

《建筑地基基础施工质量验收规范》

GB50202-2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》

GB50204-2002

《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》

GB175-1999

《混凝土外加剂》

GB8076-1997

《混凝土外加剂应用技术规范》

GB500119-2003

建筑抗震构造详图

G329-3-6

《混凝土泵送施工技术规程》

JGJ/T10-1995

规

范

《普通混凝土配合比及设计规程》

JGJ/T55-2000

《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》

JGJ/T23-2001

《建筑地基处理技术规范》

JGJ3-2002

《建筑桩基监测技术规范》

106-2003

二、工程概况

本工程自然地面标高约为23.00~43.11m左右，`0.000相当于绝对标高27.80m，站房室内外高差0.15~0.30m，根据地质情况，本工程站房基础采用独立基础+墩基础。

均已（3-3）中风化岩层为持力层，独立基础墩基础进入持力层深度为300mm，墩身护壁采用钢筋混凝土基础，护壁混凝土强度等级C30，人工挖孔墩共25个，墩身墩帽、柱下独立基础混凝土强度等级为C30，垫层混凝土强度等级为C10,基础保护层厚度为60mm（墩），40mm（独立基础），具体见附图。

墩基及护壁大样图

基础平面图

三、进度计划横道图：

墩基施工计划横道图

四、资源配置

根据本工程的主要特点，合理的部署各项施工资源，在施工力量、机械设备、周转材料配备上，做到优化配置。

1、主要物资

水泥：

宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

砂：

中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

石子：

粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

水：

应用自来水或不含有害物质的洁净水。

外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

钢筋：

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

2、主要机械

一般应备有三木搭、电动葫芦、手推车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

3、劳动力安排

根据本工程特点，主要为人工挖孔墩，劳动安排如下表：

序号

工种

计划人数

1

挖孔专业作业人员

10人

2

瓦工

10人

3

模板工

10人

4

电工

2人

5

普工

6人

五、施工设施布置及物流组织：

1、施工设施布置

（1）、根据现场情况，安排各种施工设施合理就位。

（2）、施工设施布置详见临时设施现场平面布置图。

2、物流组织

（1）根据工程进展，各专业工程师提前做好材料需求计划，项目物机部及时向局工指物机部上报材料计划，同时及时的向材料厂采购。

（2）项目试验员对进场材料及时取样（见证取样）送检，并将检测结果及时呈报监理工程师。

（3）资料员及时向监理工程师呈报进场材料合格证，材料供应商资质证明等。

（4）我项目部已对工程所需机械设备进行了充足准备，能根据工程需要即时进入现场。

（5）配置高效、环保性能好的机械设备减少对周边环境的影响。

（6）为保证施工机械在施工过程中运行状态良好，项目加强机械设备管理。

六、人工挖孔灌注桩主要施工工艺

1、工程设计及技术要求

本工程共设计人工挖孔桩25根，其中：

Z-1（900）桩8根，Z-2（900）桩8根，Z-3（900）桩9根。

有效桩长约为6.00～13.00m，设计桩顶相对标高为-2.200～-3.400m。

桩身直径为900mm一种桩型，护壁一般为每节。

0.9m，护壁厚度0.12m。

钢筋笼长度与有效桩长相配套。

主筋为Ф14。

加劲箍筋为Ф12@2000（d≤900）、螺旋箍筋为Ф8@100、©Ф8@100，护壁钢筋为双向Ф8@150。

设计对施工技术要求如下：

1.桩端持力层为勘察报告中中风化安山岩，桩端端阻力特征值qpa=2500Kpa，桩端全断面进入持力层深度不得小于300且不小于扩底直径D。

桩成孔时相邻桩底高差不应大于相邻桩净距。

2.护壁砼强度等级为C30现浇砼，桩芯砼强度等级C30商品砼。

3.钢筋笼保护层厚度为60mm。

4.其他要求见“桩基工程详图”。

5.人工挖孔灌注桩主要施工工艺可概况如下图

2、人工挖孔

2.1、场地平整

平整场地、清除杂物、夯打密实。

桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

2.2、测量放样

进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

2.3、桩孔开挖

采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。

孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

2.4、护壁施工

对岩层、较：

对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。

护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。

第一节混凝土护壁（原地面以下1米）径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

等厚度护壁如下图示。

该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。

平均厚度15cm。

两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。

混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。

模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，采取自制的钢模板。

钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。

模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

2.5、人工挖孔允许偏差和检验方法：

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

顶面位置

50mm

测量检查

2

孔位中心

50mm

3

倾斜度

0.5%

3、钢筋的制作与安装

3.1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。

现场焊接须采用单面帮条焊接。

3.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

3.3钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。

3.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。

当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

3.5、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

　挖孔桩钢筋骨架允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

2

钢筋骨架直径

±10

3

主钢筋间距

±10

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

6

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

4、灌注砼

4.1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。

4.2、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。

4.3、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。

从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。

当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。

4.4、混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。

振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。

4.5、对于1米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。

水下混凝土浇灌方法详见“冲击钻孔桩混凝土灌注”。

七、桩基工程检测

桩基工程质量检测包括成桩质量检测和承载力检测两部分，一般应先进行成桩质量检测，后进行承载力检测。

受检桩桩位应由监理单位或建设单位会同勘察设计、施工单位共同确定，并报质量监督机构。

检测内容具体如下：

1、灌注桩在沉桩后的桩位偏差应符合规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m；

2、灌注桩每灌注50m3应有一组试块，小于50m3的桩应每根桩有一组试块。

3、桩的静载荷载试验根数不应少于总桩数的1%，且不少于3根，当总桩数少于50根时，应不少于2根。

4、桩身质量应进行检验，检验数不少于总数的20%，且每个柱子承台下不得少于1根。

5、施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力检验。

混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）：

项

序

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

主控项目

1

主筋间距

±10

用钢尺量

2

长度

±10

用钢尺量

1

钢筋材质检验

设计要求

抽样送检

2

箍筋间距

±20

用钢尺量

3

直径

±10

用钢尺量

混凝土灌注桩质量检验标准：

项目

序号

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

单位

数值

主控项目

1

桩位

见本规范表7.1.4 

基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心

2

孔深

mm

+300

只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度

3

桩体质量检验

按基桩检测技术规范。

如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50mm

按基桩检测技术规范

4

混凝土强度

设计要求

试件报告或钻芯取样送检

5

承载力

按基桩检测技术规范 

按基桩检测技术规范 

一般项目

1

垂直度

见本规范表7.1.4

测大管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球

2

桩径

见本规范表7.1.4

井径仪或超声波检测，干施工时吊垂球

3

泥浆比重（粘土或砂性土中）

1.15-1.20

用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样

4

泥浆面标高（高于地下水位）

m

0.5-1.0

目测

5

沉渣厚度：

端承桩

         摩擦桩

mm

mm

≤50

≤150

用沉渣仪或重锤测量

6

混凝土坍落度：

水下灌注

             干施工

mm

mm

160-220

70-100

坍落度仪

7

钢筋笼安装深度

mm

±100

用钢尺量

8

混凝土充盈系数

>1

检查每根桩的实际灌注量

9

桩顶标高

mm

+30

-50

水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体

八、独立基础施工工艺

1、工程定位测量

（1）测量工具

J6型经纬仪一台、S3型水平仪一台、全自动激光铅垂仪（JC100）一台、长城牌50m钢卷尺一把、5m钢卷尺五把，线锤一个。

（2）工程测量

1）基础定位测量

根据本工程主轴线的控制点和基础平面图，将基础纵横轴线投测到地面上，并根据基础大样图放出基础挖土边线。

为了控制基坑的开挖深度，当基坑快挖至设计标高时，基础垫层浇筑完毕后,根据轴线控制桩，用经纬仪把轴线投测到基础垫层上去，然后在垫层上用墨线弹出基础中心线、边线和墙柱中心线、边线、模板控制线，以作为支基础模板、绑扎基础钢筋和基础柱插筋的依据。

当基础混凝土终凝模板拆除后，根据轴线控制点，将轴线投测到基础混凝土的顶面，以供下一步工序施工的轴线控制。

2）基础轴线控制

在垫层施工完毕后，将主控轴线用经纬仪投测到垫层上，并在垫层表面对投测下来的主控轴线进行校核，将误差控制在允许范围内。

然后根据施工图各轴线与主轴线的关系，逐一在垫层上放出各轴线，之后放出各基础边线与墙柱边线，进行各轴线间复核准确后，画上红漆标志，作为扎钢筋、立模的依据。

3）标高测量

基础施工时，将标高用水准仪引测到基坑内进行标高控制。

在框架柱拆模后，将标高引测到柱上，在＋1.000m处弹线做好红漆标记，以后每层施工时。

均以该标高线为基准，有外墙三大角用钢尺沿铅直方向，向上量到施工层，划出（＋）米数的水平线。

标高引上后，在楼层安设水准仪，校核由下面传递来的各标高线，达到精度要求后，以该水平线为标准，进行引测抄平。

2、土方开挖

本标段工程为独立柱基础，根据现场实际情况以及地质勘察资料显示土方开挖以大开挖为主，按设计和规范要求保留一定厚度的土方,采用人工修整清土。

施工时若遇到土质不符合要求的，报监理、业主协商解决。

（1）施工准备

1、技术准备

（1）组织人员认真熟悉图纸以及甲方提供地质勘探报告和地下管网图，确保施工顺利进行，保证万无一失。

（2）组织人员进行工程定位，放好土方开挖线，报局工指、监理公司验收通过。

（3）技术人员对各相应施工员进行详细交底，特别对各基坑标高必须详细说明，认真校对。

2、人员及机械准备

（1）人员：

壮工30人，瓦工40人，测量员2人，以及各工种相应工具等。

管理人员：

施工人员2人，技术人员1人

（2）机械：

挖掘机2台，自卸车10部，水泵10台。

3、施工方法

（1）土方开挖方向：

由东向西开挖，基础开挖时，先做好基坑开挖的支护工作，机械开挖至基础垫层标高以上50cm处，然后每个基础逐个放线，控制图纸设计标高位置，余下部分人工细挖，挖至设计标高以上20cm时，通知地质勘察单位、设计单位及有关部门验槽后，方可继续施工。

（2）根据现场实际情况挖好集水坑，以防雨雪天气影响基坑施工，确保基坑干燥不影响施工。

基础开挖后，严禁长期在烈日下暴晒或雨水浸泡。

同时现场为了避免雨水中浸泡，现场准备2台水泵，随时抽取基坑内积水。

同时在基坑内四周设置排水沟，并在每个拐角设置集水井。

集水井：

600×600×1000；排水沟为200×200×（100～200），泛水坡度为1%。

（3）土方开挖时应经常测量和校核其平面位置以及相应标高和边坡坡度，平面控制桩和水准点，也应经常复测和校核，留意是否被挖掘机和自卸车破坏等。

（4）夜间施工时，挖掘机反铲挖土要严格控制标高以防止超挖，若有超挖要征求监理公司、设计部门、勘探部门处理意见，经监理部门验收后方可下道工序施工。

（5）场地上部的杂土，回填土、耕植土与下部土质较好的土堆放应分开，以备土质较好的土回填，确保土方回填质量，保证后续工序施工方便。

（6）挖土过程中，若发现暗井、暗沟、暗塘、墓穴及人防设施等，应立即通知监理公司、设计院、地质部门、建设单位等有关人员到现场研究处理并做好工程隐蔽记录。

（7）基坑开挖结束组织验槽合格后，进行上部施工，施工前及时挖好排水沟、集水井以防地面雨水流入基槽，施工时要经常检查边坡的稳定性，派专人做好边坡观察工作，发现异常立即采取加固措施，以防塌方影响工程正常施工。

（8）基础施工完毕后，应在基础验收合格后，要及时回填土方，回填采用3：

7灰土或素土回填，蛙式打夯机夯实。

灰土或素土应采用好的土质，严禁采用杂填土和膨胀土。

每层虚土铺设厚度为20-30cm。

对虚土进行整平后，然后打夯（3-4遍），打夯要按一定方向进行。

打夯机要依次夯打均匀分布，严禁杜绝从一边回填，以防回填土产生的侧压力较大损坏基础。

每层填土压实之后，要对夯实质量进行检验。

检验方法一般采用环刀法，用容积不小于200cm3的环刀取样、测定其干密度，以不小于通过试验所确定的该土料在中密状态时的干密度数值为合格，每200m2取一组，经检验合格后，方可回填土层土料。

4、基坑排水

基坑开挖后，为了避免雨水中浸泡，现场准备6台水泵，随时抽取基坑内积水。

同时在基坑内四周设置排水坑，并在每个拐角设置集水井。

集水井：

600×600×1000；排水沟为200×200×（100~200），泛水坡度为1%。

3、钢筋混凝土工程

（1）模板工程

模板安装前根据基础施工图弹出独立基础及柱的中心线和边线，框架柱的中心线、边线和模板的50cm控制线，便于模板安装和校对。

在侧模底部用1：

3水泥砂浆沿模板外边线预先找平，以保证模板位置正确，防止漏浆。

1、配模原则

（1）模板主要为七胶板拼装，钢管满堂脚手架支撑，严禁使用脆性、严重扭曲和受潮易变形的木材。

（2）根据现行的《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）以及工程结构构造型式、施工条件，确定模板荷载，并对模板及支撑的强度、刚度及稳定性进行验算。

（3）模板的配置数量，以满足进度要求和加快模板周转为原则，进行优化配模。

（4）配模时，应优先选用通用规格、大规格模板，并做到模块数量少，木材镶拼量少。

支承件布置简单，受力合理。

（5）模板组拼宜采取错缝布置，以增强模板的整体刚度。

2、模板安装原则

（1）模板位置应准确，接缝应严密、平整。

支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的承压面。

（2）框架柱模板的底面应找平，下端应设置定位基准，靠紧垫平。

向上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。

（3）当梁、柱分别浇筑混凝土时，应在柱模拆除后，方可支设梁模板。

梁底模要按规定起拱。

梁、柱接头处的模板，应尽量采用梁、柱接头专用模板，并应尽量采用预拼整体安装和整体拆除。

（4）楼板模板的安装，应由四周向中心铺板。

支柱在高度方向所设的水平撑和剪刀撑，应按构造与整体稳定性要求布置。

对于不够模数的缝隙，可用木模补缝。

3、框架柱模板安装

柱模板采用50*100方木做立楞的柱模板，每隔50cm左右加一道柱箍，柱箍用钢管相互搭接卡牢，阴拐采用5*10的方木撑紧，使之具有足够的刚度、稳定性。

此种构造经多个项目工程实践证明，效果较好，对防止跑浆、炸模有很明显效果。

箍采用双φ48*3.5钢管配对螺栓和“3”字扣件，隔500距离转900方向，柱箍竖向垂直度的保证采用剪刀交叉支撑方法，在两个方向设一个既拉又顶的支撑，可保持柱的支撑，可保持柱模位置不

变。

（具体见柱模板支撑示意图）。

柱箍的间距由计算决定，根据气温、柱大小、砼浇筑速度、有无外加剂（缓凝性）等因素，由有关资料可求出新浇筑砼的侧压力Pm，再按强度和挠度两方面要求分别市场繁荣出柱箍间距，取其小者（一般情况下由强度控制）。

模板标高线依照墙体上的+50cm线往上翻。

模板安装前，应在柱子四周用水泥砂浆找平，这样可以防止混凝土在振捣过程中水泥浆漏掉，出现柱子烂根现象。

模板拼装完，要检查柱子的垂直度以及柱子的轴线偏移情况，若符合要求方可进行下道工序施工。

如下图所示：

为了保证柱模的稳定，柱箍要与钢管满堂脚手架连接，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等相互拉接稳定。

5、梁板模板安装

梁板底模和侧模均由满堂脚手架支撑，采用七胶板拼装，用50×100mm的木方做搁栅，间距30～40cm。

梁板按规范要求进行起拱0.1～0.3%。

满堂脚手架立杆间距1000×1000，水平杆间距1600，离地200设扫地杆一道，要求带线安装，横竖一条线。

在七胶板接缝时，粘贴胶带纸以防露浆。

梁底模板采用多层板和方木组成，梁侧模也采用多层板和方木组成，支撑情况如图采用多层板做板模，50×100方木作搁栅，支撑系统采用Ф48×3.5钢管脚手架，立杆中距0.9m（纵横两个方向一样），水平牵杠也采用Ф48×3.5钢管，另外每隔1.5～1.8m设水平拉杆及底部扫地杆，纵横两个方向都设，在适当位置设纵横剪刀撑，以增强架子的稳定性。

6、模板拆除

1）现场技术人员根据同条件养护的试块强度决定模板拆除时间；

2）梁侧模可以先拆除，梁底模必须等砼强度达到设计强度后方可拆除；

3）模板的拆除遵循先支后拆，后支先拆，先非承重、、后承重部位以及自上而下的原则进行。

拆除时不得损坏模板和混凝土结构，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

拆下的模板严禁抛扔，要及时清除模板上灰浆，涂刷脱膜剂，指定地点分类堆放，以备下次使用。

（