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安全保护装置
安全保护装置-
化工设备与机器的安全保护装置是保护化工设备与机器安全运行的装置,也是保证化肥、化工、炼油厂安全操作必不可少的保护装置。
在化工设备与机器运行中出现异常、发生一系列故障甚至危险情况下.它可及时发出警报和指示信号,使其得到迅速处理或遮断或自动停机,以防止化工设备与机器因承受可能的超压、过载、油压过低、油温异常升高、异常振动和轴向推力过大等,而导致燃烧爆炸、设备损坏,严重影响生产和危及职工生命安全一系列重大事故发生。
因此,设计及安装相应的安全保护装置是必不可少的。
第一节安全阀
化工设备中的压力容器和压缩机的气缸以及排气管路系统都是按预定的使用压力进行设计的。
如果容器的压力和压缩机系统中某—级的压力超过最高许用压力(或规定工作压力)时.就有可能使容器或排气系统发生塑性变形甚至遭到破坏而引起恶性爆炸事故。
因此,为了保证容器和压缩机及管路系统安全运行,必须在设备上或压缩机每一级后面的管路中(通常在贮气罐,液气分离器等压力波动较小的部位)都安装安全阀。
一旦容器内或压缩机系统中的压力超过规定值时,则安全阀能自动开启放出气体,待气体压力下降到一定值时,安全阀又自动关闭。
所以安全阀是一个起自动保护作用的器件。
安全阀的种类繁多,按排出介质的方式不同,可有开式和闭式两种。
开式(或敞开式)安全阀是把工作介质直接排人大气中且无反压力。
此种安全阀多用于压缩空气装置中。
闭式(或全封闭式)安全阀是把工作介质排人到封闭系统的管路中,介质不允许向外泄漏。
此种安全阀适用于贵重气体、有毒或有爆炸危险的气体的容器和压缩机装置中。
按压力控制元件的不同.安全阀可分为弹簧式、杠杆式和脉冲式三种。
在这三种中,应用比较普遍的是弹簧式安全阀。
杠杆式(或称重载式)安全阀由于结构笨重、对振动敏感性强和回座压力低等缺点,目前只是在固定式装置中或蒸汽锅炉中尚有应用,而脉冲式安全阀结构相当复杂,只是在大型电站锅炉中使用。
弹簧式安全阀的工作原理是利用压缩弹簧的压力将阀瓣压紧在阀座上,容器中的气体压力从下部作用在阀瓣上。
当气体力小于弹簧力时,弹簧力与气体力之间构成阀瓣与阀座间的密封力,当容器中的气体压力升高时,密封力逐渐减少为零。
当气体压力继续升高时,则会使安全阀迅速开启,从而保证设备和管路安全运行。
弹簧式安全阀由于具有结构简单、灵敏度较高和安装位置不受限制、对振动敏感性差等特点,因而得到广泛的应用。
弹簧式安全阀又分微启式和全启式两种。
微启式安全阀(如图1所示)阀瓣的最大开启高度为阀座通径的1/20~1/10,其优点是对结构要求不严,设计、制造、维修、试验方便,缺点是排气量小,效率低,一般用于流体管路或排量不大、要求不高的场合。
全启式安全阀(如图2所示)阀瓣的最大开启高度为阀座通径的1/4~1/3,此阀特点是排放量大。
全启式和微启式两种安全阀在阀瓣上升初期是一样的,即当容器内的压力达到阀的开启压力时,阀瓣逐渐开启。
当压力进一步升高时。
全启式安全阀借助于辅助机构(调节环或阀瓣上的环状沟槽)的作用,使阀达到全升程。
图61微启式安全阀(公称压力2.5MPa)图2全启式安全阀(公称压力32MPa)
安全阀应符合JB452—77《弹簧式安全阀技术条件》和原国家劳动总局《压力容器安全监察规程》第六章的有关规定。
在设备和压缩机运行中,必须坚持经常对安全阀、负荷调节器、压力表等仪表装置的灵敏度、完好性进行检查和凋试,以防止因容器和压缩机管路系统中的仪表失灵,气体压力剧升,超过设备、管路及贮气罐材料的强度极限而引起爆炸。
第二节爆破片
爆破片(又称防爆片、防爆膜)属于断裂型的一种安全泄压装置。
由于它具有泄压反应快、密封性能好等特点,使它成为某些化工设备不可缺少的安全保护装臂、但因其爆破元件膜片只是一次性的,膜片破裂后必须重新更换,设备被迫停车,故它只适用于不宜装设安全阀的化工设备。
这类化工设备包括如下几种。
(1)处理含有黏稠性或粉末状结晶体的工作介质的设备,如焦炉煤气等。
这些杂质和结晶体易积聚在安全阀的阀瓣上,设备长期运行中,使阀瓣黏结或阀口堵塞,致使安全阀动作失灵,不能按规定的压力开启而失效。
(2)有可能由物料的化学反应而使压力急剧升高的设备,如反应釜:
因其反应升压速度极大.安全阀的滞后现象已不适应及时泄压的要求。
(3)处理有剧毒气体的设备。
因安全阀的密封性能差,不能防止有毒介质微量泄漏而污染环境和伤害职工的身心健康。
爆破片的结构比较简单,它主要由一块很薄的金属膜片和一副夹盘所组成。
夹盘一般用埋头螺钉将膜片夹紧并安装在设备的接口管法兰上。
爆破片的结构形式多种多样,常用的爆破片有剪切型、弯曲型、普通拉伸型和失稳型等,这些类型是根据爆破片的膜片断裂时受力变形的形式划分的。
它们各有其特点,但日前广泛采用的是普通拉伸型。
普通拉伸型爆破片,又称破裂式爆破片,其结构如图3所示,、它的膜片是经过大量的拉伸塑性变形后而断裂的。
早期的膜片多位平板型,承压后产生塑性变形而成为球冠状。
随着气体压力的增大,膜片变形不断增加,厚度逐渐变薄。
当气体压力达到规定值时,膜片即被拉断。
由于平板型膜片在安装以后,随着设备内气体压力的变化,形状不断地变化,影响到它动作(爆破)压力的准确性,近年来制造的拉伸型爆破片,其膜片都经过液压预拱成凸型(球冠状),其压力一般都高于设备的正常工作压力,这样膜片在正常压力下的形状不会改变,动作压力也基本保护稳定。
膜片的材料必须具有良好的塑性,才能保证它按预定的模式断裂。
常用的膜片材料为不锈钢、镍,要求不高的场合也可用铜、铝等箔材。
为防止爆破片的膜片金属在高温下蠕变,致使它在远低于设汁爆破压力时即行破裂,各种金属膜片应在不超过它的许用温度极限范围内使用。
上述膜片材料的最高使用温度如表1所示。
表1常用膜片材料的最高许用温度
膜片材料
不锈钢
镍
铜
铝
蒙乃尔合金
最高许用温度℃
300
400
160
100
450
普通拉伸型爆破片的特点如下:
(1)膜片爆破时无碎片飞出,阻力也不大,能保证气体顺利排放。
(2)膜片爆破压力较剪切型、弯曲型爆破片稳定,实际爆破压力与设计破裂压力的误差在允许的范围内。
(3)爆破片在正常工作压力的作用下,特别是在很高的拉伸应力反复载荷作用下,膜片因疲劳而破裂。
(4)在爆破片直径已确定的情况下,因受箔材厚度的限制.一般难以实现按工艺需要设计的膜片动作压力。
综上所述,普通拉伸型爆破片适用于动作压力要求准确、操作压力比较稳定的设备,应用于脉动负荷时,膜片寿命较短,应定期更换。
弯曲型爆破片(如图4所示)适用于操作压力大幅度频繁波动的设备,特别适用于正常工作压力较小而设备内有可能发生爆炸危险的设备。
失稳型爆破片(如图5所示)适用于压力波动较频繁,且对爆破压力要求准确的设备。
图4弯曲型爆破片图5失稳型爆破片
第三节启动联锁保护装置
为保证压缩机运行中不发生故障和机器安全启动,通常把驱动机和压缩机的减轻启动负荷、保持抽压、冷却水通水、盘车齿轮脱开等一系列启动条件通过联锁回路结合在一起。
对于活塞式压缩机而言,卸荷装置通过气动式压力开关控制,空气压力信号接通与否可根据卸荷装置的活门柄位置由限动开关进行检查。
润滑油的油压保持,在设有主油泵或电动机带动辅助油泵的场合,可兼用油压下降闸和电机停止闸。
对于轴端带动油泵的场合,为了在启动时保持油压,采用手摇泵补充油压,且设计有十几秒钟的时间控制回路.以便从启动开始到等速回转过程中能始终保持油压,达到正常转速后则不致因手摇泵的工作使压力继续升高。
对于小型压缩机从启动前开始到正常工作转速,一直使用手摇泵保持抽压。
冷却水系统设有浮子开关。
盘车齿轮脱开通过齿轮脱开位置限动开关来感受信号,并将此电气信号输入到联锁回路,未满足上述启动条件时,电机则不能启动。
在化工、石油化工生产中,为保证长年连续运转,一般多采用备机。
备机的自动启动一般通过上述的启动联锁保护装置中设计有启动负荷减轻、油压保持同步的自动回路进行控制。
自动负荷调节是通过与工艺要求相对应的卸荷空气压力或油压力控制(自动切换减负荷阀和余隙阀)来自动调节流量。
对于离心式压缩机而言,设置继电器或限位开关,使其在不具备下述条件时,离心压缩机不能启动:
(1)外部油压上升;
(2)盘车装置的齿轮自动脱开;
(3)不准出现带液现象。
当主机、备用机中有一台使用汽轮机,或两台都是用电动机驱动时,一般对备用机常常需要输入紧急电源以自动启动。
为了防止在切换或切换时的瞬时降压引起压缩机停机,需设置具有足够容量的稳压槽以便在此期间能保持压力的自动保护装置。
对于离心机而言,启动离心机时,为了降低启动扭矩,使电动机的负荷较为平缓,一般采用液力联轴器、离心摩擦离合器或大启动转矩的特殊电动机。
第四节油压过低保护装置
润滑油和密封油系统是蒸汽透平压缩机机组的重要组成部分,在离心压缩机运行时,一般由同一个油系统供油。
它不仅提供机组的汽轮机和压缩机的轴承、联轴器、齿轮增速箱不同压力的润滑油,而且向汽轮机调速器提供—定压力的调速油,还向低、高压气缸提供不同压力的密封油。
如果在短时间内油量减少或断油,就将会使高速运行的离心式压缩机遭到严重损坏。
因此,油压过低保护装置正是确保离心式压缩机安全运行,保证化工、石油化工正常生产的重要保护措施。
润滑油通常使用的油压范围为0.098~0.196MPa(1.0一2.0kgf/cm2),当润滑油或密封油压力由于某种原因下降过低(下降40%一50%)时.便通过传感部件(一般采用电磁导向阀或压力开关)向设置在蒸汽进口处的危急遮断阀发出信号,使调节油接通动力缸,顶开挂钩造成脱扣,危急遮断阀立即动作,紧急关闭阀门,于是使汽轮机连同压缩机一起自动紧急停机以保护轴承。
此外,机组上还配置备用泵(即辅助油泵,一般由电动机或小型汽轮机带动),在润滑油和密封油压力大幅度降低时,可通过压力开关,自动接通辅助油泵,以便在主抽泵发生故障或进行检修时立即启用。
此时,从主油泵突然停机(如烧瓦事故)到辅助油泵开始供油的几秒钟内仍有可能造成油压瞬时剧降,因此,还必须在压力油的管道上增设压力油箱(或蓄能器)。
为了保证从危急停机开始到汽轮机和离心式压缩机转子完全停止运转这段时间内所需的油量,通常在辅助油泵出油管路上安装高位油槽以供给轴承和油膜密封的压力油。
由于各轴承所需的油压和油量都与高位油槽的管道尺寸和长度有很大关系,因此,在油管路系统设计时尤其慎重。
在经常停电情况下,为保证油压和油量,还需在辅助油泵处并联高位油槽。
对于活塞式压缩机、离心机也有相应的油压过低保护装置,这里不再赘述。
第五节轴向位移仪
汽轮机的轴向推力是由推力轴承来承受的,并由它来保持转子和汽缸的相对轴向位置。
不同负荷下推力轴承的负荷是不同的,汽轮机在正常运行情况下不应有过大的轴向推力,但由于蒸汽进汽管道内有疏水,或润滑油内有异物,或联轴器轴向滑动不良等原因,往往会增加推力轴承的负荷,使其磨损或烧坏。
此时,因为喷嘴和动叶片之间的轴向间隙只有1~5mm左右,所以就有可能使它们发生碰撞而导致重大事故。
对离心式压缩机来说.当压缩机转子的轴向位移过大时,同样会造成动、静件相互碰撞的严重事故。
因此,通常采用轴向位移仪来监视轴承的工作状况,严格控制轴向位移,也就是当轴向位移达到某极限值(一般为0.4~0.5mm)时就必须自动停机。
目前使用的轴向位移仪多采用非接触型,其中常见的有两种。
一种是喷油式(如图6所示),它利用一个喷油嘴向固定在轴上的圆盘喷射压力油,当喷嘴与圆盘间的间隙改变时,喷嘴油内的压力也会相应改变,即间隙变小压力就升高,此压力变化反映到压力开关上,以致达到某一限值时压力开关就接通电路使电磁阀动作并造成脱扣,使机组自动停机。
图6喷油式轴向位移仪
1—喷油嘴;2—压力开关
图7电涡流式轴向位移仪
1—探头;2—指示仪
另一种是电涡流式轴向位移仪(如图7所示),它由探头(包括振荡器与高频线圈)、调谐放大器、检波器、直流放大器和指示仪等部件构成。
探头与轴上圆盘之间保持一定间隙。
由于探头内是由455kHz晶体组成的振荡电路,所以在不受外界干扰情况下,探头高频线圈的共振频率就是455kHz,此时.调谐系数最高为l。
随着轴向位移的增加,探头越来越接近圆盘,由于圆盘切割磁场引起的诱导电流使探头的高频涡流损失增加,高频线圈的电感降低,实效电阻增大,导致共振频率增高,耦合系数变小,于是经检波和放大后的输出功率也相应变化,则在指示仪上以波的形式或刻度变化反映出来。
对金属导体来说,间隙变小,具直流辅出功率也减小:
此种轴向位移仪由于具有轻便、灵敏度较高等特点而得到广泛应用,但为了精密测定其值,通常必须将被测的转子进行充分退磁以免受杂波干扰。
在轴向位移仪上配置报警和自动脱扣装置,可按设定轴向位移值自动报警和自动停机。
第六节测振仪
对于自动启动和停机的高速汽轮机,离心式压缩机机组,异常振动将会促使机械材料疲劳、强度降低、零件过早地损坏或造成动、静件的摩擦,使机组运行条件恶化。
除可采用电涡流式轴向位移仪的探头以外,还可采用在机组上安装测振仪传感器。
测振仪的种类有机械式、电动式和电子式。
其中非接触型的电涡流式测振仪已得到广泛应用。
其原理,结构与电涡流式轴向位移仪基本相同,所不同的是探头测定位置紧靠近轴承的部位,如图8所示。
而且在测振时要求该处的轴径与轴颈的同心度在0.013mm以内,且探头端面垂直于轴线,也就是说通过测定轴承体的振动值来反映转子的振动。
图8非接触型电涡流式测振仪
由于产生振动的原因是多方面的,由来自转子本身的动不平衡,也有对中不良、驱动机振动的干扰、配管系统中气体共振的干扰等复杂因素的影响,而通过测振仪所测定的全振幅是综合性的振动值,若具体分析产生振动故障的原固与影响大小.可在原有的接收和指示仪上增设带变频滤波器的示波仪或振动频谱分析装置,以测定和记录不同频率的振动值。
活塞式压缩机、离心机在运行中,由于种种原因也可能会发生异常振动,当振幅超过允许极限值时,设置相应的异常振动保护装置,便可发出警报或自动停机。
第七节过载保护装置
对气体压缩机来说,排气压力异常升高.超过规定值时,就有可能导致气缸、背压系统如贮气罐发生爆破的危险,—般可通过安全阀或自功调节负荷装置来控制。
对离心机,特别是刮刀卸料、螺旋卸料离心机来说,如果发生过载,就有可能烧坏电机或引起强烈振动,毁坏机器,甚至造成人员伤亡。
因此,需装设专门的过载保护装置。
刮刀卸料离心机采用电气-液压自动控制系统.依次完成进料、洗料、分离、卸料和洗网等工序的操作。
为了避免出现进料过多,使转鼓过载的危险,在控制进料有缸四通阀的电磁吸铁回路中,串联一个进料限制开关。
当转鼓内的物料厚度增加到某一极限时,转鼓内随物料厚度增加而转动耙齿装置,从
而通过杠杆触动进料限位开关,使电磁吸铁短路,切换四通阀,改变油的流向,使进料阀关闭,停止进料。
螺旋卸料离心机的主电机除了提供分离外,还要供给螺旋输送器的卸渣功率。
外转鼓和螺旋输送器的转速由行星齿轮差速器控制。
为了防止回转部件特别是行星齿轮差速器超载,一般装有专门的过载保护装置。
如果过量的沉渣输入离心机或沉渣中的固体含量增多,超过行星差速铝的极限能力时,或者金属异物落入转鼓内卡住螺旋时,就会使离心机过载。
此时螺旋叶片与沉渣之间摩擦增大,而且转鼓内壁的沉渣与螺旋输送器黏结在一起,高速运转的转鼓则带动螺旋输送器以同速运转,就可能导致行星差速器与螺旋遭到损坏。
过载保护装置有机械式、机械液压式、电控机械式和电器过载保护装置等类型。
当螺旋所受载荷超过允许范围时,被制动的行星差速器中心齿轮轴上产生的扭矩超过极限值时,此种保护装置便开始动作。
常用的机械式过载保护装置如图9所示。
在行星差速器中心齿轮1的延伸轴上用键固定—个法兰盘2,法兰盘2由倾斜杠杆4并通过保险销3划动,杠杆4与铰链6连接,在杠杆4的下部没有行程开关5,:
一旦过载,保险销就被剪断。
杠杆4便不受约束,并在自身重量下按压行程开关的触头,切断主电机电流,同时发出报警信号。
此种保护装置结构简单,但可靠性差。
图9简单机械式过载保护装置
1—行星差速器中心齿轮;2—法兰盘;3—保险销;4—杠杆;5—行程开馆;6—铰链
机械式过载保护装置的另一种形式如图10所示。
在行星差速器中心齿轮的延伸轴上,通过键连接将转臂1固定,转臂1由杠杆4通过垫3压住转臂上的滚轮2制动,杠杆4可绕销轴5转动,杠杆4的另一个臂在绕销轴转动时通过压杆8压缩弹簧9。
当转矩超过极限值时,弹簧被压缩到某一极限位置,此时,转臂l就将杠杆4转到一定角度,此时杠杆就会带动拨叉6触动极限开关7,切断主电机电流,同时发出报警信号,此装置调整方便,安全可靠,且结构又不复杂。
图10机械式过载保护装置
第八节超速危急遮断装置
汽轮机的转速一般在10000—20000r/min以上,如果汽轮机突然去掉全部负荷或调节系统失灵,这时机组可能会发生超速,此时,转子部分离心力急剧增大,可能会使叶轮、叶片、转子部件损坏,造成严重事故。
采用超速危急遮断装置可使汽轮机在转速超过额定转速的10%一15%时,便自动紧急关闭主汽阀和蒸汽调节阀,使整个机组停机。
超速危急遮断装置一般由危急保安器和危急遮断油门组成。
危急保安器可采用机械式偏心、飞锤、弹簧组件和电动式转速控制器。
图1l偏心飞锤式危急保安器
1—飞锤;2—衬套;3—调节套筒;4—弹簧;5—弹簧做;6—紧定螺母;7—主油泵体;8—紧定螺钉
偏心飞锤式危急保安器的结构如图11所示:
它装在与汽轮机主轴相连的主油泵的泵体上。
飞锤1通过弹簧4压在弹簧座5上面,飞锤质心与油泵体旋转中心线有一偏心距,当油泵随汽轮机主轴旋转时,危急保安器也随之旋转,由于偏心质量则在旋转时产生离心力使飞锤飞出,,在额定转速运行时,由于偏心质量产生的离心力小于弹簧的压力,则飞锤不能飞出;如果超过额定转速运行时,离心力的增加超过了弹簧压力,则飞锤即飞出,撞击在危急遮断油门的拉钩上,使拉钩脱落,来控制主汽门及调速汽门的关闭动作。
危急遮断油门(如图12所示)是接受危急保安器动作的装置。
图12危急遮断油门
1—小弹簧罩;2—小弹簧;3—螺钉;4—大弹簧;5—大弹簧罩;6—壳体;7—套筒;8—心杆;9—拉力弹簧;10—销轴;11—盖板;12—拉钩
在壳体6的互为90·夹角的两个断面上,分别开有油孔A、B和c,套筒7的上端与大弹簧罩5为螺纹连接,下端通过销轴10与拉钩12相连。
在正常工作位置时,拉钩卡住盖板11,此时大弹簧4对大弹簧罩5的作用力由拉钩平衡。
此时油孔A、C相通,高压油经此通路进入主汽门:
当危急保安器的飞锤飞出时,撞击拉钩并使其脱落,于是套筒在大弹簧的作用下,向上移动,从而切断A、C的通路。
并切断去主汽门的高压油路,从而使主汽门关闭。
同时危急遮断油门的套筒向上移动,使油孔A、B相通,高压油经A、B的通路与脉冲油路相通而使调速汽门关闭,切断汽源进而使机组停止运行,从而保证设备的安全。
危急遮断器电指示器装配要求应符合JB3281一83中图49的规定。
第九节处理易燃易爆介质的安全保护措施
在化工、石油化工生产中,经常会处理易燃易爆的气体和液体,如果生产过程中使用的化工设备与机器缺乏必要的安全保护装置及措施,或操作、检修稍有不慎.就有可能导致火灾或爆炸重大事故。
一、气体压缩机
对压缩特殊气体(如氧气)的气体压缩机来说,一般采用如下措施。
(1)采用防爆电机。
(2)气缸填料处应先泄漏,填料装置中应设有放气孔,可排放漏出来的氧气。
(3)应有防止油蒸气逸出到刮油器的措施。
(4)电动机的盘车装置应与电动机完全脱开,才能启动。
(5)冷却水压力不小于0.147MPa(1.5kgf/cm2)时方能启动。
(6)彻底清洗、消除压缩机铸件及配管中的异物和铁锈。
特别是高速运转的透平式压缩机,其要求更加严格。
压缩机本身应采用耐蚀性强、加工工艺性好的不锈钢,管道也以不锈钢为主,但为防止燃烧也可使用铜管。
(7)在制造安装过程中,尽量避免与大气接触。
安装完毕后,对压缩机系统必须进行彻底吹除,消除杂质、铁锈和污垢。
(8)为防止杂质从外部侵入,在吸入口没置高效滤清器。
为防止氧气外漏和油雾与湿气进入透平压缩机内,应设置气封装置并将安全的密封气体注入轴封部。
(9)应广泛采用仪表计测的安全装置,特别是高温高压的氧气压缩机,通过仪表计测,当发现异常时可及时采取安全措施。
(10)在有爆炸性气体的压缩机附近,为保证安全,应设置防爆墙,必要时设置惰性气体的灭火装置。
(11)对可燃性气体的压缩机,应设置可燃性气体泄漏监视仪器。
(12)化工用气体压缩机在用氮、氢气负荷试车前和启动可燃性气体压缩机时,必须首先用低压惰性气体如氮气将压缩机系统进行彻底吹除,置换其中的空气,确认氧的含量在4%以下方可启动。
对压缩乙炔气和氢气压缩机来说,氧含量最高限度为2%.避免由于操作疏忽没用氮气吹除或吹除不净而引起爆炸事故。
(13)在压缩机运行中,若发生下列情况之一者,应报警:
①冷却水压力低于0.118MPa(1.2kgf/cm2):
②润滑油压力低于0.118MPa(1.2kgf/cm2);
③润滑油温高于65℃;
④各级吸、排气压力越过给定值。
发生下列情况之一者,均应自动停车:
①冷却水中断或压力低于0.098MPa(1kgf/cm2);
②润滑油中断或油压低于0.069MPa(0.7kgf/cm2);
③润滑油温高于7()℃;
④各级排气温度超过允许值;
⑤仪表柜电源中断。
二、泵
对化肥、化工、炼抽厂用泵来说,通常采取如下措施。
(1)定期检查零部件的磨蚀、腐蚀和气蚀情况,及时更换已损坏的零部件。
(2)调整和更换密封元件以保证严格密封,防止易燃易爆液体泄漏或喷出。
(3)及时更换绝缘严重老化的电机,避免超限服役,严格采取防雨、防雷措施以保护电动机绝缘可靠。
(4)采用氮气保护方法。
三、离心机
对离心机来说,应采取如下安全措施。
(1)采用氯气保护,即惰性气体(氮气或二氧化碳、烟道气)冲淡氧气的浓度。
(2)流量监控法和压力监控法。
(3)氧浓度监控法。
第十节可燃性气体探测报警装置
可燃性气体探测报警装置是用于检测空气中各种可燃性气体或蒸气在爆炸下限以内的含量的安全保护装置。
通常,当空气或操作环境中可燃性气体的含量达到或超过爆炸下限的20%~25%时,报警探测器便发出一级声光报警信号;当达到或超过爆炸下限的40%~50%时,报警探测器便发出二级声光报警信号。
提醒和告诫人们尽快采取有效措施以防燃烧爆炸事故发生.避免人员伤亡。
可燃性气体探测报警装置通常有固定式和便携式两种结构形式。
固定式采用壁挂式和标准卧式机箱安装结构,一般由探测器和指示报警器两部分组成,其特点是探测器(即探头)安装在被监视的生产现场,指示报警器安装在控制室内。
采用标准卧式机箱结构具有安装简单、调试方便、整机工作稳定、测量精确度高、通用性强等特点。
单点壁挂式报警探测装置是将探测器和指示报警器(二次仪表)合二为一.具有现场检测、现场报警、现场控制和连续工作等特点。
便携式一般为探测器和指示报警器为一体的结构,通常由巡检人员和分析人员将其带到现场,选择可疑处或需动火分析处进行现场检测,其特点是方便、灵活,可实现现场检测,现场报警。
依据可燃性气体采集方式不同,可分为泵吸式和扩散式两种。
泵吸式报警探测器内有一个吸气泵,将需检测场所的可燃性气体吸至探测头上,其特点是采集率高、应用范围广、不易受风向和风速
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