T梁预制二级施工技术交底.docx
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T梁预制二级施工技术交底
曲港高速公路曲阳至肃宁段
T梁预制二级施工技术交底
施工单位:
中建路桥集团有限公司合同号:
六分部
监理单位:
河北省通达监理咨询有限公司编号:
工程名称
桥梁工程
施工部位或层次
上部构造
交底项目
T梁预制
交底依据
施工图设计、曲港高速曲阳至肃宁段施工标准化实施细则、公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011
一、交底内容:
明确T梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范T梁预制作业施工。
二、施工工艺
1、钢筋加工
严格执行原材料、成品和半成品现场验收制度。
不合格产品不准进场;进场后必须分等级、牌号、规格及生产厂家分批次验收,按规定进行抽检,分类堆放,设立识别标志。
直径大于12mm的钢筋连接采用双面搭接焊,接头按规范要求错头和避开梁体受力较大部位,在接头长度区域内,同一根钢筋不得有两个接头,两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率,应符合下表:
接头型式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
钢筋依据施工图纸要求在钢筋加工场集中进行加工,钢筋的切断采用钢筋切断机切断。
钢筋下料时根据设计图中钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹安排以减少钢筋的损耗。
在加工较长的钢筋时,有专人帮扶钢筋,并听从操作人员指挥,不准随意推拉;作业后,堆码好成品,切断电源,清理场地。
钢筋下料的质量要求:
下料尺寸准确,受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm,钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象;下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚,要做到下垫上盖,防止钢筋锈蚀和混乱。
盘条钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直,盘条钢筋采用钢筋调直机进行调直、下料、除锈一次成型。
钢筋弯曲采用自动弯曲机进行加工成型。
操作工艺:
在工作平台上按1:
1比例放大样;钢筋弯曲根数超过3根时,要用卡具卡死以保证尺寸准确;弯曲机一次弯曲的最多根数:
d=6mm时为8根;d=8~10mm时为5根;d=12mm时为4根。
钢筋弯曲质量检验:
钢筋加工允许偏差和检验方法符合下表规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺
量
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
弯曲点位置及扳距参数表
弯曲角度
45°
90°
135°
180°
弯曲点位置
与板柱外边缘齐
离板柱外边缘d值
扳距
(1.5~2)d
(2.5~3)d
(3~3.5)d
(3.5~4)d
钢筋在钢筋场地采用搭接焊,其双面焊缝长度不小于5d,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,两结合钢筋的轴线应保持一致,注意钢筋的纵向同心及施焊的起弧落弧。
钢筋绑扎采用胎架施工,胎架上钢筋间距定位按照图纸要求严格定位。
绑扎时,将自制的钢筋定位胎具与台座固定牢靠。
以保证钢筋骨架线形顺直。
待箍筋绑扎完成后,安装预应力波纹管,最后按胎具标记的位置绑扎其余水平筋,按照管道坐标固定波纹管,检查无误后根据台座上标记的横隔板位置安装横隔板钢筋,横隔板钢筋绑扎时应注意预埋钢筋的长度。
锚下加强筋及螺旋筋在梁肋钢筋绑扎完成后安装。
钢筋应布置位置准确,绑扎牢固,型号尺寸、间距应符合规范和设计要求。
绑扎完毕后,进行自检,合格后报质检工程师检查及监理工程师验收,合格后即可进行下道工序。
为保证钢筋的保护层厚度,在钢筋骨架侧面绑扎圆饼型垫块;底部绑扎梅花形垫块,并用扎丝绑扎牢固。
水平放置垫块每平米不小于6块,竖直放置每平方不得少于4个,且垫块呈梅花状交错布置。
钢筋的安装检测项目
检查项目
允许偏差
检测方法和频率
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
保护层(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
2、预应力管道安装
预应力管道安装,根据各预应力钢束的坐标和曲线要素,首先在台座相应的位置固定好波纹管定位筋,并根据定位筋点焊定位钢筋(曲线段间距30㎝、直线段间距80cm)。
波纹管定位时,应注意图纸给出的是30米标准梁的管道坐标,而实际梁长是根据线路平曲线变化而有所不同,因此管道坐标的调整只在直线段上调整,曲线段上不做调整。
预应力钢束孔道采用高密度聚乙烯塑料管。
N1、N2、N3、N4采用内径70mm波纹管,设计长度长度分别为29.54m、29.50m、29.46m、29.42m,实际下料长度为30m。
波纹管绑扎、定位时注意以下几个问题:
⑴安装前通过检查,确保不变形、不渗漏。
每个接缝处都应严格加以密封,防止任何材料进入。
⑵波纹管的就位采用绑扎,就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼,采用电焊点焊定位。
⑶锚垫板垂直于孔道中心线,保证其位置准确和不能发生扭转,锚具装配过程中,锚具与锚垫板表面同时划线对中,以求相互位置准确;波纹管与锚具接口要平顺插入锚具(喇叭管口)内,长度不大于5cm。
3、模板安装
模板采用专业厂家生产的定型钢模板,施工前先在台座上进行试拼装,检查模板的拼缝及几何尺寸,不满足规范要求时,进行处理,处理合格后,对每块模板进行编号,以便以后使用时方便按编号拼装。
模板在首次使用时,先用钢刷进行除锈,为保证锈迹能够彻底清理干净,可在第一次除锈完成后,在模板表面涂刷一层水泥浆,待水泥浆干后,再用钢刷彻底清除水泥浆,用抹布将表面的灰尘清理干净后,涂刷模板漆。
模板除锈、打磨、刷油完成后应用彩条布覆盖,防止虫子及灰土落到模板上,从而影响模板的色泽不一致。
安设模板前,模板面应涂刷专用脱模剂,施工中不能污染钢筋和砼。
模板安装后先临时固定,用纵横轴线校正模板位置,用线锤或水平尺校正模板垂直度。
模板的组装顺序:
首先清理干净底模,绑扎完梁肋钢筋及固定波纹管后安装侧模,安装对拉螺栓并调整标高及线形,立好加固支撑等;模板拼缝处黏贴回力胶条,确保拼缝处不发生漏浆。
根据设计的梁长尺寸,模板的调节块设在两端横隔板后的正常加厚段,模板安装前,应先将模板调节块安装好。
锚垫板应牢固地安装在模板上,定位孔螺栓要拧紧,垫板与孔道严格对中,并应与孔道端部垂直,不得错位。
安装过程中,项目部技术员始终在现场指导施工安装,及时解决在安装过程中出现的技术问题。
模板安装完成后,现场技术员进行自检,合格后经项目部质检工程师检查合格后,报请专业监理工程师进行模板安装验收,验收内容包括相邻两板表面高差、表面平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置等,检验合格后即可进行混凝土浇筑。
模板安装完毕后,各部分尺寸的施工容许误差:
检查项目
规定值或允许偏差
模板高程(mm)
基础
±15
柱、梁
±10
墩台
±10
模板尺寸(mm)
上部构造所有构件
+5,-0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位(mm)
基础
15
柱
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的高程(mm)
+2,-5
模板相邻两板表面高低差(mm)
2
模板表面平整度(mm)
5
预埋件中心线位置(mm)
3
预埋孔洞中心线位置(mm)
10
预埋孔洞截面内部尺寸(mm)
+10,-0
4、混凝土工程
预应力砼浇筑工艺直接影响到混凝土的密实度,而密实度与混凝土强度和耐久性有关。
混凝土的浇筑质量主要从两方面控制,一是浇筑方法;二是良好的振捣,两方面相互影响。
混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次成形”的施工方法。
浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置以及砼的坍落度进行检查,不符合要求的砼不得在工程中使用,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑。
砼浇筑方向是从梁的一端循序渐进至另一端,在将近另一端时,为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象,应改从另一端向相反方向投料施工,在距该段4~5m处合拢。
混凝土振捣采用高频振捣器振捣附加人工振捣棒振捣,考虑到梁体尺寸狭窄,采用振捣棒振捣时,移动间距不超过30cm,与侧模保持5~10cm的距离,插入下层砼5~10cm。
为确保梁端2m范围内及锚下混凝土密实度,应对此部位加强振捣,梁端锚垫板后因钢筋数量多、间距密,振捣时要特别留意,确保密实。
振捣时“快插慢拔”,不漏振、不过振,并避免碰撞波纹管和钢筋。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆。
振捣时注意避开波纹管,各种预埋件保持位置正确。
混凝土浇筑过程中,为确保工程质量,加强过程控制,项目部技术员、试验员紧盯现场,对混凝土浇筑过程中出现的问题及时进行指导,检查内容包括:
混凝土配合比、混凝土坍落度、浇筑顺序、振捣方法等。
收面:
T梁顶面要求平整、粗糙、无裂纹。
因此,在浇筑T梁顶面时,要求二次收面,第一次先用木抹将混凝土表面收平,待表面水分损失到一定程度,用手按混凝土面无较深的印迹时,进行二次抹光。
5、养护、拆模
养护:
混凝土终凝后立刻养护,养护期不少于14天。
T梁顶板采用土工布覆盖洒水养护,梁体两侧采用喷淋养护。
养护期间要保持混凝土表面湿润,天气干燥温度较高时,适当增加洒水次数。
拆模:
根据天气气温情况和实际工作经验,一般高标号梁体在浇筑完24h后,砼强度大于10-15Mpa时(同时参照同条件养护试块的抗压强度结果),即可拆除端、侧模板,拆模时遵守“上顶下拉,同步平移”的原则,拆模时不能野蛮施工,避免混凝土表面及棱角受损。
拆模后应及时清理模板表面,必要时采用抛光机进行抛光处理,用彩条布进行覆盖,以便循环使用。
凿毛:
梁顶板、梁端头、横隔板端头、翼板侧面均应凿毛。
在模板拆除后,混凝土强度较低时,安排工人进行机械凿毛。
凿毛用凿毛器凿毛,凿毛时,凿除构件表面的浮浆层,露出密实的混凝土为宜。
6、张拉、压浆
1)张拉公式计算
预应力筋的张拉力计算如下:
Ny=N×δk×Ag×1/1000
式中:
Ny——预应力筋的张拉力;
N——同时张拉的预应力筋的根数;
δk——预应力筋的张拉控制应力;
Ag——单根钢绞线的截面积。
2)智能张拉
a、启动张拉智能平台系统后,由现场操作人员启动张拉程序,智能张拉平台系统发出信号,传递给智能张拉仪张拉系统,通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉;
b、油泵供油给千斤顶张拉油缸,按三级加载过程依次上升油压,分级方式为10%(初应力即计算伸长值的起点),20%、100%;
c、张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录,测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数,并随时检查伸长值与计算值的偏差;
d、张拉时,通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度,确保给油平稳,持荷稳定,持荷时间为5min。
e、张拉过程中,系统将自动校核测量数据,当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6%时系统将自动报警,停止张拉。
待查明原因,排除问题后,方可进行下一步的工作。
3)智能张拉施工控制
a、张拉顺序控制
①张拉顺序(N2、N3、N4、N1)遵循均匀对称,偏心荷载小的原则,以确保结构及构件受力均匀,张拉过程中不产生扭转、侧弯,防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。
此外,安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。
②张拉时先张拉腹板钢束,进行对称张拉,最后张拉底板钢束,以保证梁体上拱度合格。
b、张拉质量控制
①施工中要严格执行梳编穿束工艺,以防索力不均,钢绞线穿束时相互缠绕。
②限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装,安装后保证工作锚板在锚垫板止口内。
③保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。
④张拉控制力达到稳定后方可锚固,夹片相互间错位不宜大于2mm,露出锚具外高度不应大于4mm。
⑤工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。
⑥千斤顶在使用6个月、300次或出现不正常现象或检修以后需要进行校验,千斤顶校验在专业监理工程师同意下进行,校验设备选择在经过国家认定的检测机构进行校准。
c、张拉安全控制
①张拉现场应有明显标志,与工作无关的人员严禁入内。
②作业应由专人负责现场指挥。
③专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不匀倾到伤人。
④已张拉完,而未压浆的梁,严禁剧烈震动。
以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重大事故。
⑤张拉千斤顶正后方设置张拉挡板,位置距离张拉千斤顶2-3米,张拉挡板为前面放置木板,后面加衬5mm钢板,张拉挡板应稳定。
本项目采用智能压浆法压浆,预应力孔道浆液采用高性能灌浆材料,按照批复的配合比配制浆液。
压浆工艺采用一次压注法,压浆孔道两端采用特制的压浆咀,将准备好的水泥浆按先下孔后上孔的顺序依次压入孔道,待冒浆孔冒浆均匀后,在压力作用下将冒浆孔阀门关住,当浆液不外溢时再拆除压浆咀。
为保证管道内充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5MPa的一个稳压期,该稳压期不宜少于3min。
在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况,通过检测出浆口压力差的变化趋势判断管道灌浆是否充盈;通过压浆实时检测管道压力损失,以出浆口满足规范最低压力值为原则,当出口压力差趋于稳定时,判定管道压浆充盈;监测浆液的灌浆压力、稳定时间等各项指标。
压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。
压浆后应从检查孔检查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理和纠正。
压浆时,每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件,标准养护28d,检查其抗压强度,做为评定水泥浆质量的依据。
后张预应力孔道压浆液性能指标
项目
性能指标
检验试验方法标准
水胶比
0.26~0.28
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(CB/T1346)
凝结时间(h)
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度(25°C)(s)
初始流动度
10~17
附录C3
30min流动度
10~20
60min流动度
10~25
泌水率(%)
24h自由泌水率
0
附录C4
3h钢丝间泌水率
0
附录C5
压力泌水率(%)
0.2MPa
(孔道垂直高度≤1.8m时)
≤2.0
附录C6
0.36MPa
(孔道垂直高度>1.8m时)
自由膨胀率(%)
3h
0~2
附录C4
24h
0~3
充盈度
合格
附录C7
项目
性能指标
检验试验方法标准
抗压强度(MPa)
3d
≥20
《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》(GB/T17671)
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度(MPa)
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
《混凝土外加剂》(GB8076)
7、移梁和存梁
预制梁在预制场内就地养护,在水泥浆强度达到设计要求后方可移运,用龙门吊将T梁运到存梁区存放。
三、质量通病预防
序号
质量通病
原因分析
防范措施
1
钢筋焊接长度不足,有钢筋烧伤,咬筋现象
工人责任心差,技术不过关
焊工持证上岗,加强人员技能培训,并进行考核,合格后方可上岗。
加强工人质量意识教育。
2
保护层合格率低
垫块强度低,布置的密度不够,使用的垫块尺寸不符合图纸要求,钢筋骨架不符合规范的要求
采用高强度水泥垫块,尺寸由厂家专门定做。
布置密度水平每平米不少于6个,竖直方向每平米不少于4个。
钢筋下料时,严格按图纸尺寸下料绑扎成型。
3
成品表面有蜂窝麻面、泌水等现象
混凝土的性能较差,工人施工时分层不合理,振捣时出现漏振或过振。
严格控制混凝土的原材料,优化混凝土配合比,增加混凝土拌合时间,严格控制混凝土的出站质量。
浇筑时,安排专人进行布料,布料的顺序严格按照交底的要求进行,根据现场情况控制附着式振动器的振捣时间,振捣工划块施工,实行责任追究制。
4
堵头漏浆、跑模
堵头模板加固不牢,模板拼缝较大。
堵头模板与梁身模板用螺栓上紧,模板拼缝处黏贴回力胶条,预埋钢筋槽口采用泡沫胶堵塞。
5
穿钢绞线困难
管道不顺直,管道堵塞或破损。
管道坐标按图纸放样,保证定位筋数量位置
钢筋焊接、混凝土振捣时避免烫坏、碰坏管道。
6
施加预应力时,锚垫板破裂
锚垫板质量不合格,锚垫板下混凝土不密实,锚垫板下螺旋筋、加强筋安装。
锚具、锚垫板、夹片按规定进行检测,合格后方可使用;钢筋验收时,认真检查锚下螺旋筋、加强筋的数量及型号,并做好记录;混凝土振捣时,由于锚下钢筋较密,采用30振捣棒振捣,确保混凝土振捣密实,不漏振。
7
预应力张拉出现断丝、张拉实测伸长率超限
管道坐标不正确,线型不顺,锚垫板与管道不垂直,钢绞线弹性模量取值不准确。
管道坐标按设计进行放样,现场技术员进行100%检查,在曲线段加密定位筋;统一加工张拉槽口模板,锚垫板安装时与模板用螺栓上紧,确保与管道垂直。
理论伸长值计算时,弹性模量采用该批次经试验检测的数值,最大限度的与实际吻合。
8
梁顶收缩裂纹
浇筑砼时气温过高或大风天气施工。
振捣后没有二次收浆。
土工布覆盖养生不及时。
砼的拌合时间过短,导致砼的和易性差。
在每天气温较低时浇筑,早晨或晚上,避开大风天气。
振捣后在砼接近初凝状态时进行二次收浆。
浇筑后及时用土工布覆盖,及时洒水养生。
加强砼的拌合质量,每盘砼的拌合时间不得小于3分钟。
9
孔道压浆不实
没有严格按照压浆操作规程执行,压浆持荷压力没有达到设计要求。
梁体波纹管处的混凝土有不密实处,致使压浆时水泥浆外流未发现或发现后没有及时处理。
压浆时要严格按照操作规程执行,质检人员要全程旁站,加强监督。
加强对梁体波纹管四周混凝土的振捣,提高其密实性,防止出现疏松、蜂窝等质量缺陷。
对发现有水泥浆非正常外流情况,应及时封堵处理。
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