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综合成本管理分析报告文案

WMC综合成本管理分析报告

一、引言

从2001年7月至12月，WMC输入了这六个月的成本数据。

输出的主要表格有：

1.2001年第三季度和第四季度的资源期间比较分析（编号A1，1份）；

2.2001年第三季度和第四季度的成本对象期间比较分析（编号B1份）；

3.2001年第三季度和第四季度的部门期间比较分析（编号C1份）；

4.2001年7月至12月的部门核算表（编号D1至D6，6份）；

5.2001年7月至12月的资源核算表（编号E1至E6，6份）；

6.2001年7月至12月的作业核算表（编号F1至F6，6份）；

7.2001年2001年7月至12月的成本对象核算表（编号G1至G6，6份）；

8.2001年7月至12月营业部单位产品平均销售成本月变化趋势图（编号H1，1份）；

9.2001年7月至12月营业部各销售地区单位产品销售成本比较图（编号I1至I6，6份）；

10.2001年7月至12月营业部各销售地区单位产品销售成本表（编号J1至J6，6份）；

11.2001年7月至12月质量成本月变化图（编号K1，1份）；

12.2001年7月至12月营业部单位销售量的资源消耗表（编号L1至L6，6份）；

13.2001年7月至12月成本对象核算表（编号M1至M6，6份）-单位产量的直接材料、直接费用和间接费用的消耗。

根据以上的数据表和图，作出以下WMC2001年下半年的成本分析和2002年成本管理持续改进的要求。

目的是：

1.评估WMC目前的成本结构状况；

2.指出WMC目前的成本管理存在问题；

3.提出WMC改进成本管理的建议和目标。

以下的分析是基于2001年下半年的生产经营情况（见表T1-1，表T1-2）：

表T1-1

摩托车

发动机

壳体

总产量

21,376辆

10,365台

7,313件

总人工小时

131,159小时

19,947小时

43,568小时

总销售量

22,922辆

表T1-2

摩托车（辆）

7月

8月

9月

10月

11月

12月

合计

产量

2,346

3,780

5,215

3,623

3,470

2,942

21,376

销售量

3,309

4,006

5,143

4,379

2,859

3,226

22,922

二、WMC目前的成本结构状况诊断

1.部门成本结构分布（见表T2-1）

表T2-1三大部门资源结构分布表（单位：

元）

部门

7月

8月

9月

10月

11月

12月

每月平均

总金额

3196013

3149646

3159165

3257794

3263628

3903051

3321550

生产部

20.05%

17.48%

17.05%

17.03%

15.91%

10.28%

16%

配套部

5.33%

13.17%

6.25%

6.13%

6.45%

6.98%

7%

营业部

59.27%

56.79%

66.28%

65.28%

67.82%

68.05%

64%

合计

84.65%

87.44%

89.58%

88.44%

90.18%

85.31%

88%

注：

部门每个百分点=3321550/100%=33215.50

加权平均计算举例，

3196013*20.05%+3149646*17.48%+3159165*17.05%+

3257794*17.03%+3263628*15.91%+3903051*10.28%

生产部==16%

3196013+3149646+3159165+3257794+3263628+3903051

结论：

从以上加权平均总和88%看，营业部、生产部、配套部是WMC资源占用最大的前三个部门，共计2,922,964元（=月平均总额3321550*88%）。

因此，WMC的成本控制重点主要在这三个部门。

由于营业部占总运营成本（不含原材料成本）的64%，为第一位，因此这三个部门的控制重点应在营业部。

2.资源成本结构分布（见表T2-2）

表T2-2资源成本结构分布表（单位：

百万元）

资源

7月

8月

9月

10月

11月

12月

每月平均

总金额

13.45

18.57

23.83

18.21

19.03

17.70

18.46

直接材料

76.25%

83.04%

86.74%

82.11%

82.85%

77.95%

82.01%

直接费用

4.89%

3.08%

2.35%

3.16%

2.80%

2.36%

2.99%

间接费用

0.41%

1.46%

0.29%

0.40%

0.38%

0.66%

0.59%

质量费用

1.07%

2.02%

1.02%

0.44%

1.46%

1.97%

1.33%

销售费用

13.17%

8.02%

7.85%

11.32%

10.36%

13.48%

10.43%

管理费用

2.81%

1.33%

0.94%

1.54%

1.14%

2.54%

1.62%

财务费用

1.37%

1.03%

0.80%

1.01%

1.00%

1.05%

1.02%

合计

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

注：

资源每个百分点=18.46/100%=18.46万元

结论：

从以上加权平均看，直接材料、销售费用、直接费用是前三大费用，由于WMC是每半年和有长期合作关系的供应商签定固定价格的采购合同，因此直接材料费用不会有很大的控制空间。

而由于销售费用是占WMC整个费用的第二位（10.43%），而且是可控的，因此销售费用是控制的重点，这与表T2-1的结论是一致的。

3.作业成本结构分布（见表T2-3）

表T2-4作业成本结构分布表（单位：

万元）

作业

7月

8月

9月

10月

11月

12月

每月平均

总金额

5.58

27.08

6.93

7.41

7.14

11.64

65.78

发动机零件采购

21.12%

23.03%

22.79%

22.19%

14.14%

14.88%

20.03%

车体件零件采购

78.88%

76.97%

77.21%

77.81%

85.86%

85.12%

79.66%

合计

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

注：

作业每个百分点=65.78/100=6578元

由于发动机零件采购和车体件零件采购均是狭义的采购作业，其总成本为657,800元。

该成本不算高，暂时不在控制之列。

4.成本对象成本结构分布（见表T2-4）

表T2-4成本对象成本结构分布表（单位：

百万元）

成本对象

7月

8月

9月

10月

11月

12月

每月平均

总金额

13.45

18.57

23.83

18.21

19.03

17.70

18.46

产品

79.27%

86.76%

88.93%

85.11%

85.37%

80.59%

84.82%

质量

1.57%

2.37%

1.39%

0.78%

1.73%

2.28%

1.68%

销售地区

12.44%

7.49%

7.26%

10.87%

10.00%

13.17%

9.94%

人力资源

0.91%

0.69%

0.47%

0.53%

0.60%

1.70%

0.79%

资金占用

1.38%

1.03%

0.80%

1.02%

1.01%

1.05%

1.02%

效率

2.53%

1.02%

0.68%

0.68%

0.75%

0.37%

0.92%

其他

1.90%

0.64%

0.47%

1.01%

0.54%

0.84%

0.83%

合计

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

注：

成本对象每个百分点=18.46/100%=18.46万元

结论：

从以上加权平均看，产品纯生产成本占84.82%，两大管理不善成本（质量和效率）平均占了2.6%（=1.68%+0.92%），即每月48万元。

由于这两项管理不善成本是影响WMC发展的根本性因素，因此必须重视对这两项成本的控制。

另外，从表中看到资金占用成本平均占了1.02%（最高是7月的1.38%，最低是9月的0.80%），因此应提高存货的周转率,降低资金占用成本。

三、WMC成本管理分析

A．2001年第三季度和第四季度的管理不善成本期间比较分析

表T3-1

成本对象

第四季度

第三季度

差异

变化%

质量成本

874367.59

984778.88

-110411.29

-11.21%

预防成本

112471.87

124950.97

-12479.10

-9.99%

鉴定成本

180460.03

168851.79

11608.24

6.87%

内部故障

98042.71

141913.13

-43870.42

-30.91%

外部故障

483392.98

549062.99

-65670.01

-11.96%

效率成本

333247.92

691397.48

-358149.56

-51.80%

非正常效率损失

151400.76

201456.22

-50054.46

-24.85%

正常效率损失

181847.16

489942.26

-308095.10

-62.88%

合计

1207615.51

1676176.36

-468560.85

-27.95%

注：

差异=第四季度-第三季度，变化%=差异/第三季度

从表T3-1分析，WMC的两大管理不善成本在第四季度比第三季度总体下降了合计27.95%，其中质量内部故障下降了30.91%，非正常效率成本损失下降了24.85%。

从表T3-2和表T3-3分析，这种下降是真正有效的：

1）单位工时的质量内部故障成本第四季度比第三季度下降了20%；2）单位工时的非正常效率损失成本第四季度比第三季度下降了13%。

表T3-2

7月

8月

9月

7-9月合计

10月

11月

12月

10-12月合计

摩托车产量数

2346

3780

5215

11341

3623

3470

2942

10035

摩托车总工时

20412

25152

27599

73163

20326

18884

18786

57996

发动机产量数

2549

1198

2251

5998

1883

997

1487

4367

发动机总工时

5895

3154

2978

12027

2456

2416

3048

7920

壳体总工时

5372

7470

6439

19281

4117

7134

13036

24287

总工时合计

31679

35776

37016

104471

26899

28434

34870

90203

质量内部故障成本

141913

98042

单位工时的

质量内部故障成本

1.35

1.08

效率成本：

691397

333247

非正常效率损失

201455

151400

正常效率损失

489942

181847

单位工时的

效率成本：

6.61

3.69

单位工时的非正

常效率损失成本：

1.92

1.67

单位工时的正

常效率损失成本：

4.69

2.01

表T3-3

第四季度比第三季度减少单位工时成本

差异金额（元）

百分比

质量内部故障成本

-0.2715

-20%

效率成本

-2.9237

-44%

非正常效率损失成本

-0.2499

-13%

正常效率损失成本

-2.6738

-67%

第四季度比第三季度减少摩托车的百分比

-20.73%

第四季度比第三季度减少工时的百分比

-13.65%

B．质量成本分析

表T3-4质量成本各月平均分析（单位：

万元）

7月

8月

9月

10月

11月

12月

每月平均

质量预防成本

3.67

5.36

3.45

3.56

3.22

4.47

3.96

质量鉴定成本

4.90

7.20

4.78

4.19

5.65

8.21

5.82

质量内部故障损失成本

4.00

5.55

4.63

3.52

3.22

3.06

4.00

质量外部故障损失成本

8.60

25.97

20.33

2.95

20.75

24.63

17.20

总质量成本

21.17

44.08

33.19

14.22

32.84

40.37

30.98

表T3-5质量成本结构比例分析（单位：

万元）

每月平均

半年合计

占总质量成本

质量预防成本

3.96

23.76

12.78%

质量鉴定成本

5.82

34.92

18.78%

质量内部故障损失成本

4.00

24.00

12.92%

质量外部故障损失成本

17.20

103.20

55.52%

总质量成本

30.98

185.88

100%

表T3-6质量外部故障损失成本的资源费用分析（单位：

万元）

7月

8月

9月

10月

11月

12月

月平均

比例

售后人员工资

1.95

1.98

2.01

1.87

1.76

1.75

1.89

10.97%

修理费

0.34

2.28

0.22

0.11

0

0

0.499

2.86%

差旅费

2.05

1.38

2.57

2.16

0.91

0.91

1.669

9.67%

质量三包费

3.18

19.09

13.27

-2.35

17.27

21.03

11.92

69.27%

其他

1.06

1.24

2.26

1.16

0.81

0.94

1.24

7.24%

质量外部故障损失成本

8.60

25.97

20.33

2.95

20.75

24.63

17.20

100%

表T3-7质量预防成本的资源费用分析（单位：

万元）

7月

8月

9月

10月

11月

12月

月平均

比例

质量管理人员工资

2.99

2.94

2.87

2.93

2.83

2.93

2.92

73.70%

质量培训费

0

0.19

0.47

0.25

0

0.48

0.23

5.86%

差旅费

0.39

0.36

0.04

0.26

0.30

0.91

0.38

9.52%

供方审核费

0.16

0

0

0

0

0

0.03

0.67%

体系审核认证费

0

1.70

0

0

0

0

0.28

7.16%

其他

0.13

0.17

0.11

0.11

0.11

0.10

0.12

3.08%

质量预防成本

3.67

5.36

3.49

3.55

3.24

4.42

3.96

100%

结论:

从T3-4、T3-5、T3-6、T3-7看,

1、质量预防成本%+质量鉴定成本%=31.56%>30%，而且质量预防成本%>10%,说明质量预防成本和质量鉴定成本的投入在质量合适区域，质量预防成本是固定成本；

2、但:

质量内部故障损失成本%+质量外部故障损失成本%=68.44%<70%，所以质量成本应在质量合适区域;

3、由于质量外部故障损失成本（55.52%）为质量内部故障损失成本（12.92%）的4.3倍，以及质量三包费占总质量外部故障损失成本的69.27%，说明产品在三包期内的包修、包换或包退零部件的情况较严重，因此：

1）质量检验部应认真分析产品质量原因，并检讨从材料进厂至产品出厂整个过程检验不严的问题，确定是否应该增加预防成本和鉴定成本；2）质量部（质量体系管理部）应检查是否检验流程需要改善，把严把各个环节的质量检验关作为下一个阶段的工作重点。

C．广义采购成本分析

表T3-4（单位：

万元）

7月

8月

9月

10月

11月

12月

每月平均

A．狭义采购成本

A1、发动机零件采购

1.18

6.24

1.58

1.64

1.01

1.73

13.18

A2、车体件零件采购

4.40

20.84

5.35

5.77

6.13

9.91

52.40

小计（A=A1+A2）

5.58

27.08

6.93

7.41

7.14

11.64

65.78

占总狭义采购成本

16%

36%

17%

30%

18%

23%

25%

B．因不良采购原因而增加的管理不善成本

B1、质量成本

12.67

35.21

24.84

7.81

23.05

31.07

134.65

（占总质量成本）

60%

80%

75%

55%

70%

77%

72%

（总质量成本）

21.12

44.01

33.12

14.20

32.92

40.36

185.73

B1占采购管理不善成本

68.04%

B1占总广义采购成本

51.06%

B2、效率成本

10.21

6.25

3.24

4.21

3.57

1.83

29.31

（占总效率成本）

30%

33%

20%

34%

25%

28%

29%

（总效率成本）

34.03

18.94

16.20

12.38

14.27

6.55

102.38

B2占采购管理不善成本

14.81%

B2占总广义采购成本

11.11%

B3、资金占用成本

5.57

5.74

5.72

5.57

5.77

5.58

33.94

（占资金占用成本）

30%

30%

30%

30%

30%

30%

30%

（总资金占用成本）

18.56

19.13

19.06

18.57

19.22

18.59

113.13

B3占采购管理不善成本

17.15%

B3占总广义采购成本

12.87%

小计（B=B1+B2+B3）

28.45

47.20

33.80

17.59

32.38

38.48

197.90

占总广义采购成本

84%

64%

83%

70%

82%

77%

75%

合计（A+B）

34.03

74.28

40.73

25.00

39.52

50.12

263.68

说明：

1、因不良采购原因而增加的质量成本占总质量成本的比例是根据质量检验部判定的各部门内外部质量故障成本及鉴定成本总和所占的比例来确定的；

2、因不良采购原因而增加的效率成本占总效率成本的比例是由企管部来判定，其组成包括因材料未及时供应所造成的停工和产能浪费的损失；

3、因不良采购原因而增加的资金占用成本占总资金占用成本的比例是由财务部来判定，其计算方式为：

总资金占用成本=当月月末总库存（材料、半成品、产品）余额x内部利息率；

占资金占用成本比例=当月月末材料总库存余额x内部利息率/总资金占用成本。

从表T3-4看，因不良采购原因而增加的管理不善成本占总广义采购成本的75%，即每元的狭义采购成本对应于3元由采购原因所导致的管理不善成本。

而在总的采购管理不善成本（197.90万元）中，质量成本占了68.04%，资金占用成本占了17.15%，效率成本占了14.81%。

从中反映出必须加强质量管理，完善ISO9000质量体系中关于采购过程的质量管理。

另外，我们可以得出以下反映广义采购成本分别占总质量成本、总资金占用成本和总效率成本权数的经验公式：

广义采购成本=狭义采购成本+总质量成本x72%+总资金占用成本x30%+总效率成本x29%

D．营业部销售地区成本分析

由于营业部是WMC整个资源耗用占加权平均64%的部门，而且四个业务科负责不同的销售地区，因此应按照销售地区成本进行核算，以确定每个销售地区的成本效益状况，使每一项销售费用的投入都能够发挥其作用。

1.单位销售量的销售地区成本

从营业部单位产品平均销售成本月变化趋势图（编号H1）看到，9月份平均销售地区成本最低为每台336.26元，而12月份平均销售地区成本最高为每台722.80元。

从表T3-5分析，2001年下半年的整个营业部平均销售地区成本是每台480.28元，即每卖出一台摩托车，WMC需要支付每台480.28元的销售地区成本。

表T3-5

7月

8月

9月

10月

11月

12月

合计

销售地区成本（万元）

167.39

139.12

172.94

197.94

190.34

233.17

1100.9

摩托车销售量（辆）

3,309

4,006

5,143

4,379

2,859

3,226

22,922

单位销售地区成本（元）

505.86

347.28

336.26

452.02

665.76

722.78

480

2.单位销售量的总资源消耗成本分析

从表T3-6看到每台480.28元的销售地区成本的费用贡献，其中单位销售量的各项资源消耗的加权