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汽机安装指导书
2.2对基础的要求
2.2.1基础交付安装时,应具备下列条件:
(1)符合本篇第1.3.3条的有关规定。
(2)基础混凝土表面应平整,无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
(3)设计要求抹面和粉饰的部分,尤其是发电机风室和风道,抹面应平整、光滑、牢固,
无脱皮、掉粉现象,必要时应涂耐温油漆;内部的金属平台、爬梯等应作好防腐。
(4)基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直,确认机组上、下部
件连接和受热膨胀不致受阻。
(5)设备下的混凝土承力面以及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相
符,偏差不大于mm
10
0
−
+
。
(6)地脚螺栓孔内必须清理干净,螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d(d为预
埋钢套管内径)且小于10mm,螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10mm,(L为预埋
钢套管或地脚螺栓的长度),孔内应畅通,无横筋和杂物;螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混
凝土平面应平整,放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。
(7)直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高,都应符合图纸要求,
螺栓及铁件中心偏差应不大于2mm,铅垂偏差应小于L/450,铁件标高偏差应不大于3mm,
地脚螺栓标高偏差不大于mm
0
3
−
+
。
(8)引进型机组预埋的纵、横销(锚固板)的纵、横中心线及标高偏差均不大于3mm,其
顶面标高应按图设置汽轮机、发电机底座按转子自然垂弧进行调整的增值和附加余量;预埋
的主汽门、中压联合汽门牛脚的中心偏差应不大于2.0mm,标高偏差不大于3.0mm,上面
应平整,相关预埋件的标高差在1mm之内。
(9)各牛脚和预埋孔洞的纵横中心线、断面和标高,发电机与凝汽器的安装空间的几何
尺寸,发电机与励磁机引出线,通风道,氢冷及水冷的穿管孔的尺寸和相对位置尺寸都应符
合设计要求。
(10)基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物,应清除干净。
(1111)管沟底部应平整,坡度和倾斜方向、纵横中心线、沟底标高与沟道的断面,应符合
设计要求。
2.2.2对基础应进行沉陷观测,观测工作至少应配合下列工序进行:
(1)基础养护期满后(此次测定值作为原始数据);
(2)汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后;
(3)汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前;
(4)整套试运行后。
对于湿陷性黄土地区,应适当增加测量次数。
沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。
各次观测数据应记录在专用的记录簿上,对沉
陷观测点应妥善保护。
2.2.3当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时,不得
进行设备的安装。
除加强沉陷观测外并应研究处理。
2.3台板与垫铁
2.3.1汽轮机台板就位前,对基础应进行下列准备工作:
(1)基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面,渗透在基础上的油垢必
须清理干净;
(2)按照设备实物尺寸核对基础的有关主要尺寸,应能满足安装的需要;
(3)安放垫铁处的混凝土表面应剔平,并应使两者接触密实且四角无翘动;
(4)安放调整小千斤顶或临时垫铁的部位应平整。
2.3.2基础与台板间垫铁的形式、材质及质量一般要求如下:
(1)垫铁的材质应为钢板或铸铁件,或按制造厂规定使用特制的混凝土垫块(见附录A);
(2)斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm,斜度为1/10~1/25;
(3)垫铁应平整、无毛刺,平面四周边缘应有45°倒角,平面加工后的表面粗糙度一般
应为
63./
∇(∇5),相互接触的两块接触面应密实无翘动。
2.3.3垫铁的布置应符合下列原则:
(1)负荷集中的地方;
(2)台板地脚螺栓的两侧;
(3)台板的四角处;
(4)台板加强筋部位应适当增设垫铁;
(5)垫铁的静负荷不应超过4MPa;
(6)相临两迭垫铁之间的距离一般为300~700mm。
垫铁正式安装完毕后,应按实际情况作出垫铁布置记录图。
2.3.4垫铁的装设应符合下列要求:
(1)允许采用环氧树脂砂浆将垫铁粘合在基础上(见附录B);
(2)每叠垫铁一般不超过3块,特殊情况下允许达5块,其中只允许有一对斜垫铁(按2
块计算);
(3)两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%;
(4)台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实,0.05mm塞尺一般应塞不进,局部塞入部分
不得大于边长的1/4,其塞入深度不得超过侧边长的1/4;
(5)引进型汽轮机采用埋置垫铁的,垫铁沿汽轮机纵向轴线的标高应使各轴承的标高差
符合制造厂的规定,垫铁标高较规定值的偏差仅允许低1~2mm,每块水平度都应与轴系扬
度相适应,偏差不大于0.1mm/m;
(6)以汽轮发电机组纵横中心线为基准,各埋置垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于
3mm;
(7)在垫铁安装完毕,汽缸正式扣盖前,应在各叠垫铁侧面点焊。
2.3.5台板的检查与安装应符合下列要求:
(1)台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺,台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无
油漆、污垢。
(2)台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑注油孔均
应畅通。
(3)台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞,堵塞件不得阻碍轴承座和汽
缸的膨胀。
(4)对于台板二次浇灌混凝土时无法设置模板的部位,应在基础施工时预埋生根铁件,
在台板就位前于基础内侧装好薄钢板的挡板,并不得影响汽缸和有关管道的膨胀。
(5)台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。
(6)台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺,并接触严密,一般用
0.05mm塞尺检查接触面四周,应不能塞入。
对于铸铁台板,每平方厘米有接触点的面积应
占全面积的75%以上,并应均匀分布。
(7)台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求,各台板标高对图纸的偏差允许值为±
1mm,并应控制使其偏差值的方向一致(或都为“+”,或都为“-”值),台板上螺栓孔中心
线的允许偏差为2mm。
(8)对于需要试装的台板,试装时台板面的标高应比设计值稍低。
在调整台板的同时,
应按基础上预埋锚固板的标记,用拉钢丝的方法找正,其纵、横中心线的偏差应小于1.0mm。
2.3.6地脚螺栓应符合下列要求:
(1)不得有油漆和污垢;
(2)螺母与螺栓应配合良好;
(3)地脚螺栓的长度、直径应符合设计规定,其垫圈、垫板中心孔等尺寸应符合要求。
2.3.7地脚螺栓的安装应符合下列要求:
(1)螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙;
(2)螺栓应处于垂直状态,其允许偏差为≤L/200(L为地脚螺栓长度),且不大于5mm;
(3)螺栓的螺母下应有垫圈;
(4)螺栓下端的垫板应安放平正,与基础接触应密实,螺母应点焊或锁紧;
(5)螺栓拧紧后,螺母上应露出2~3扣;
(6)地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式紧固,同时用0.05mm塞
尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面、台板与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应
接触密实。
紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。
2.4汽缸、轴承座的滑销系统
2.4.1汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳,支垫恰当,防止变形,并应对加工面及螺栓
妥加保护,防止碰伤及锈蚀。
2.4.2汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查,并应符合要求,必要时应做出记
录,不符合要求时应研究处理:
(1)汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。
各结合面、滑动
承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢,防腐层应全部除净,蒸汽室内部应彻底
清理,无任何附着物。
(2)分段组成的汽缸,其相邻的水平结合面,在垂直结合部位的相互错位量,以及相邻
两段接口平面的中心在水平方向的偏差值,应符合制造厂的出厂记录,并应做出记录。
(3)对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面,在未加涂料时其结合情况应符合表
2.4.2的要求,不合格时应修刮并做出最终记录。
(4)汽缸垂直与水平结合面交叉部位挤入涂料的沟槽应清洁畅通。
(5)对于汽缸上工作压力在1.96MPa以上的管道法兰的密封面以及调速汽门法兰密封面
应用涂色法检查,其接触情况应整圈连续接触无间断且达一定宽度。
表2.4.2汽缸结合面的要求
汽缸种类高压缸中压缸低压缸
结合面类型水平结合面垂直、水平结合面垂直、水平结合面
按冷紧要求
紧固1/3螺栓,
用塞尺检查应
达到的要求
0.03mm塞尺
自内外两侧检
查均不得塞入
0.05mm塞尺自内外两侧
检查,一般不得塞入,个
别塞入部分不得超过汽缸
法兰密封面宽度的1/3
0.05mm塞尺检查不得塞
通,在汽缸法兰同一断面
处,从内外两侧塞入长度
总和不得超过汽缸法兰宽
度的1/3
(6)汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节相连的螺栓孔,应互相吻合,法兰密封面应平整,
如为焊口连 接,其坡口应符合焊接规程的要求。
(7)汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间,四周应有不小于0.50mm的间隙。
汽缸联
系螺栓与其螺栓孔的直径应能满足汽缸自由膨胀的需要。
(8)汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。
在隔板或隔板套就位后,其疏水通流断
面不得减小并应畅通。
浇铸在缸内的管道也应清洁畅通,如有遗漏应研究处理。
(9)汽缸上的丝堵应齐全,丝扣应有足够的长度,能可靠地紧固。
多余的工艺孔洞应加
装丝堵并焊死,丝堵及焊材应与汽缸材质相符。
(10)汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分,应进行严密性水压试验。
试验压力一般为工作压
力的1.25倍,维持5min应无渗漏;或作渗油试验,24h内无渗油现象。
2.4.3对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查:
(1)螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺,螺栓与螺母的配合不宜松旷
或过紧,用手应能将螺母自由拧到底,否则应研究处理。
高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标
记,不得任意调换。
(2)需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面,都应用涂色法检查其接触情况要求接触均
匀。
(3)汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分,应全部拧入汽缸法兰内,丝扣应低于法兰平面,栽丝
螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求,一般不大于0.50‰,否则应研究处理。
(4)当螺母在螺栓上试紧到安装位置时,螺栓丝扣应在螺母外露出2~3扣。
罩形螺母冷
紧到安装位置时,应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。
引进型
机组具有锥度的螺栓安装要求,应按制造厂规定进行。
(5)按本篇第1.2.8条检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。
(6)对有损伤的丝扣应进行修刮,最后还须用三角油石磨光修刮处。
如需修理栽丝孔内
的丝扣,应配制专用丝锥进行。
(7)丝扣经检查修理后,应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦,或涂以制造厂规
定的润滑剂,除去多余涂料,将螺栓包好以防灰尘和磕碰。
2.4.4汽缸安装前应对滑销系统进行下列检查,并应符合要求:
(1)对滑销、销槽及引进型机组低压缸的纵、横向定位锚固板应检查其尺寸,确认与设
备能互相配合,各滑动配合面应无损伤和毛刺,必要时应进行修刮。
(2)用塞尺测量滑销与销槽的配合间隙,或用内、外径千分尺分别测量滑销与销槽的对
应尺寸,取其差值作为滑销间隙,并记入安装记录。
各部滑销配合的要求应符合制造厂图纸
的规定。
(3)沿滑动方向取三点测量,滑销或滑销槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过
0.03mm。
(4)将滑销进行试装,应滑动自如。
在一块台板上有两个滑销位于同一条直线上时,应
测取其横向相对位移作为间隙值,往复滑动应灵活无卡涩。
(5)滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢固地固定,直接镶嵌的必须有一定紧力,用螺
栓连接的其定位销必须紧固,固定滑销的螺钉不得影响滑销的间隙,内外缸水平结合面上的
横销,在轴向位置固定后必须焊牢。
(6)猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查,应接触良好。
试装时用0.05mm塞尺自两
端检查,除局部不规则缺陷外应无间隙。
(7)猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺,用涂色法检查应吃力均匀,销孔应无错口。
(8)引进型机组在汽缸定位后,应对锚固板两侧配置永久定位垫板,其与锚固板的间隙
为0.03~0.04mm。
(9)各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓,当螺栓紧至极限位置时,联系螺栓垫片与轴承
座或汽缸底座平面间应有间隙0.04~0.08mm,螺杆与底座螺孔在热胀方向应留有足够的缝
隙。
(10)轴承座滑动面上的油脂孔道应清洁畅通,检查轴承座在膨胀范围内油道不应与台板
地脚螺孔重叠,对于滑块结构应按制造厂规定在研刮后取下滑块螺钉。
2.4.5汽缸间的推拉装置应在汽缸最终定位后,按汽缸与推拉装置间四角的实测间隙值再留
0.02~0.03mm装配间隙配制永久垫片,使垫片装入时无卡涩和松旷。
2.4.6滑销间隙不合格时,应进行调整。
对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或
离子喷镀,但其硬度不应低于原金属。
不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。
2.4.7汽缸结合面上严禁放置硬质金属物件,和用手锤或其他硬金属敲击汽缸结合面,并不
得与其他部件碰撞。
施工过程中必须加覆盖物保护,防止损伤结合面。
2.4.8汽缸组合应符合下列要求:
(1)汽缸正式组合前,必须进行无涂料试装,各结合面的严密程度应符合表2.4.2的要求。
(2)汽缸的密封涂料,如制造厂无明确规定时,应按其工作压力和温度正确选用(参见附
录C)。
(3)组合好的汽缸,其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。
如用电焊锁
紧,应在螺母和汽缸壁处点焊。
设计要求密封焊接的部位,应同时焊好。
焊接时应防止汽缸
过热产生变形。
2.4.9对汽轮机组的轴承座进行检查,应符合下列要求:
(1)轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物。
内表面
所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶于汽轮机油中则应予除掉。
(2)轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进;通压力油的油
孔,四周用涂色法检查,应连续接触无间断。
(3)轴承座进出油管法兰应符合本篇第4.6.22条的规定,法兰栽丝孔不得穿透座壁。
(4)汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。
(5)轴承座油室应作灌油试验,灌油前轴承座内外必须清理干净,灌油高度应不低于回
油管的上口外壁,灌油经24h应无渗漏。
如有渗漏应进行修补并重新试验。
灌油试验时应有
防火措施。
2.4.10汽缸和轴承座的安装应符合下列要求:
(1)汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求,同时应使汽轮机、发电机与励磁机的
各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。
(2)汽缸就位前,在汽缸与基础间安装的管道和铁件等,应先安装好,防止就位后无法
施工。
(3)汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求,偏差应不大于5mm,台板
底面与基础混凝土表面的距离应为80mm左右。
(4)汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求,在最大热膨胀的
情况下,汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。
各滑动面上应涂擦耐高温
的粉剂涂料,或按制造厂的规定处理。
(5)汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20mm/m;纵向水平以转子根据洼窝找
好中心后的轴颈扬度为准,对汽缸不作特殊规定。
测量时汽缸的轴承箱的临时支撑必须全部
拆除。
(6)汽缸和轴承座横向水平的测量位置,应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处,用精密度不
低于0.02mm/m的水平仪测量,必要时用平尺和垫尺配合测量。
当汽缸水平与汽缸负荷分配
有矛盾时,应以保证负荷分配为主。
(7)在汽轮机安装过程中,应保护好汽缸轴承座各滑动面接缝和滑动面油槽,防止尘土
或杂物进入。
(8)汽缸和轴承座安装定位后,最终紧固地脚螺栓时应点焊各叠基础垫铁。
2.4.11汽缸负荷分配采用的方式,应按制造厂规定,并应符合下列要求:
(1)用测力计对汽缸进行负荷分配时,应做到:
①测力计使用前应经校验合格。
②测力计测得的负荷值应满足设计要求,一般在汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不
大于两侧平均负荷的5%。
③汽缸用测力计支持时,应处于自由状态,小千斤顶或临时垫铁均不得吃力,滑销不抗
劲,内部是否放置转子或隔板应按制造厂规定进行。
④测力计不应过负荷使用,在调整负荷分配时,各测力计应均匀微动抬起,每次微抬不
宜大于0.10mm,在抬起过程中,不得中途回落,并以上抬值为准。
在吊装转子或上缸等重
件时,台板下应预先临时支垫好。
⑤镶装永久垫块时,其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N,两侧对称位置的负荷
差应不大于平均负荷的5%。
⑥测力计测得的最后负荷值和汽缸与轴承座的水平扬度值应记入安装记录。
(2)在采用猫爪垂弧法进行汽缸分配时,应以合空缸的形式进行,一般左右允许偏差值
应不大于0.10mm。
(3)在进行负荷分配时应检查猫爪横销的承力面、滑动面及台板的滑动面等,均应接触
良好,用0.05mm塞尺检查应与试装时基本相符。
特殊情况下,允许在猫爪横销不滑动的接触面间加一层整张的钢质调整垫片,其厚度不
应小于0.10mm。
(4)对于没有后台板而只用前猫爪和两侧台板支持的汽缸,其负荷分配一般可根据汽缸
水平及猫爪垂弧调整,多缸机组的低压缸,可按汽缸水平调整负荷分配。
(5)采用猫爪抬差法进行负荷分配的机组,前后猫爪应分别进行,并在半实缸和全实缸
各作一次。
做前猫爪时应先紧固后猫爪螺栓,松开前猫爪螺栓,在左侧猫爪下加0.50mm垫
片用百分表测量右猫爪抬升值,然后再抽去左侧所加垫片,加在右侧猫爪下,测左侧较未加
垫片时的抬升值,两侧抬升值之差应符合制造厂规定,一般要求小于0.05mm,后猫爪的作
法和要求同前侧,负荷分配以全实缸所测值为主。
(6)汽缸水平扬度记录应以试扣大盖后的测量值为准,测量位置应符合规定,并应刻出
位置印记。
2.4.12汽缸的减荷器安装一般应符合下列要求:
(1)减荷器应在汽轮机扣大盖后进行安装调整;
(2)减荷器的底座应稳固,与基础框架的结合面应密实;
(3)减荷器弹簧压缩量应符合要求;
(4)弹簧压缩后,应配装固定厚度的垫铁,并松开调整螺栓;
(5)减荷器安装完毕后,台板及猫爪各滑动面应不出现间隙;
(6)减荷器的安装应使其在运行时汽缸热胀后呈垂直状态;
(7)减荷器应装保护罩。
2.4.13汽缸大气安全门的安装应符合下列要求:
(1)开启式大气安全门应动作灵活并严密不漏;
(2)隔板式大气安全门的膜片材质和厚度必须符合制造厂的规定,如有变更应作模拟试
验,证明合乎要求后方准使用;
(3)隔板式大气安全门的隔板与阀座(法兰)的接缝应平整,隔板与压紧圈的边缘应棱角锐
利,接缝不得加涂料,以防卡涩,设备出厂时的临时压板应去掉。
2.4.14汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠,指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。
汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录,同时记录室温。
2.4.15汽缸及轴承座安装完毕后,应具备下列安装技术记录:
(1)汽缸及轴承座水平扬度记录;
(2)负荷分配最终记录;
(3)汽缸水平面结合情况记录;
(4)各部滑销间隙记录,猫爪垫块厚度记录。
2.5轴承和油挡
2.5.1支持轴承安装前对设备的有关制造厂质量应进行下列检查,并应符合要求:
(1)轴承各部件应有钢印标记,以保证安装位置和方向的正确。
(2)钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷,承力面部位不得有粘合不良现象,一般
可用浸油或着色法检查,对三油楔或可倾瓦有怀疑时可用超声波检查,应无脱胎现象。
如出
现粘合不良,应通知制造厂研究处理。
(3)检查瓦口以下的楔形油隙和油囊应符合制造厂图纸的规定,如需增刮油囊时应通知
制造厂研究处理。
(4)轴承各水平结合面应接触良好,用0.05mm塞尺检查应塞不进。
轴瓦下部与瓦座或瓦
套必须接触紧密。
(5)轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑,其接触面在每cm2上有接触点的面积应占
整个球面的75%,并均匀分布,接口处用0.03mm塞尺应塞不进,发现球面接触不良时,一
般对球面不宜修刮,应通知制造厂研究处理。
组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允
许错口。
(6)对于引进型机组的轴瓦,两侧由挂耳支持的瓦套应使其支持方式接近正式安装状态,
然后对其接触情况进行检查。
图2.5.2下瓦垫块间隙示意图
(7)轴瓦的进油孔应清洁畅通,并应与轴承座上的供油孔对正。
垫块进油孔四周应与其
洼窝有整圈接触。
进油孔带有节流孔板时,应测量节流孔直径并作好记录。
孔板的厚度不得
妨碍垫块与洼窝的紧密接触。
(8)埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。
2.5.2带垫块的轴瓦或瓦套的安装应符合下列要求(图2.5.2):
(1)两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α接近于90°时,无论转子是否压在下瓦上,三
处垫块与其洼窝均应接触良好,用0.05mm塞尺应塞不进。
(2)两侧垫块的中心线与垂线的夹角α小于90°时,转子压在下瓦上,三处垫块与其洼
窝均应接触良好。
如两侧垫块出现间隙,则应在下瓦不放转子的状态下,使两侧垫块无间隙,
下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03~0.05mm的间隙c。
(3)轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片,每个垫块的垫片数不宜超过三层,
垫片应平整,无毛刺和卷边,其尺寸应比垫块稍窄。
垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔
稍大且要对正。
最终定位后,应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。
(4)用涂色法检查下瓦垫块接触情况时,应将转子稍压在下瓦上。
检查综合轴承垫块接
触情况时,还应将推力轴承轴向位置固定后对研,垫块与洼窝接触面积在每cm2上有接触点
的面积应占垫块面积的70%以上,并均匀分布。
2.5.3支持轴承的轴瓦间隙一般要求如下:
(1)圆筒形轴瓦的顶部间隙,当轴颈直径大于100mm时,为轴颈直径的(1.5~2)/1000(较
大的数值适用于较小的直径),两侧间隙各为顶部间隙的一半。
(2)椭圆形轴瓦的顶部间隙,当轴颈直径大于100mm时,为轴颈直径的(1~1.5)/1000,
两侧间隙各为轴颈直径的(1.5~2)/1000(较大的数值适用于较小的直径)。
(3)间隙的测量可采用下述方法:
①顶部间隙应用压熔丝法测量,熔丝直径约为测量间隙值的1.5倍。
轴瓦的水平结合面
紧螺栓后应无间隙。
测量应多于两次,取两个接近数值的平均值。
有条件时,可配合用塞尺
检测两端上瓦口的间隙,选取一个接近的数值。
②两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准,插入深度15~20mm瓦口间隙以下应为均匀的
楔形油隙。
2.5.4支持轴承的轴瓦钨金,在转子放入后,其与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75%以上并
均匀分布无偏斜,对于个别硬接触点可进行不影响型线的局部修刮,对于接触不良或轴瓦间
隙不符合图纸规定需大量修刮者,应通知制造厂研究处理。
修刮后与轴颈的接触角,对椭圆
及圆筒瓦一般为30°~45°。
图2.5.6三油楔轴瓦示意图
2.5.5下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求,一般深度为0.20~0.40mm,油囊面积应
为轴颈投影面积的1.5%~2.5%(较大的数值用于较大的轴径),油囊四周与轴颈应接触严密。
顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下,并确保清洁畅通。
2.5.6对三油楔轴瓦应按图纸复核其油楔长度,
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