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离心水泵篇
唐山钢铁股份有限公司
通用机械维修技术标准
离心水泵篇
编制:
审核:
批准:
唐山钢铁股份有限公司动力厂
二OO九年四月
一、综述
离心式水泵中从使用的介质来分有清水泵、污水泵和渣浆泵等;从结构上分类又有单级泵和多级泵;从安装的位置来分,有卧式泵和立式泵之分。
但清水泵大多数是卧式的单级泵,中、高压清水泵大部分是卧式的多级泵,小部分是立式的单级泵和立式的多级泵(如:
深井泵和液下泵等等)、污水泵的渣浆泵则大部分是卧式的单级泵。
本检修标准针对离心泵而编写的,从检修的角度编写了离心泵各主要部件的标准,至于离心泵整体的性能和机械性能的判定,在本标准中,作为附录编写在下面。
运行中的离心水泵,判定其是否要进行修理,除了根据离心水泵的使用性能和机械性能而定外,还要根据长期积累的经验。
判定、区分各类离心水泵修理的等级及修理的内容,应根据离心水泵各主要部件的技术状况而定,主要的还依赖于良好的运行管理和维修管理。
二、离心泵的简介
1、离心泵的工作原理
一般离心泵启动前泵壳和整个吸人管路要充满液体,当原动机带动泵轴和叶轮旋转时,叶片间的液体也跟着旋转起来,液体在离心
力的作用下,沿着叶片间的流道甩向叶轮外缘,进人螺旋形的泵壳内,由于流道断面积逐渐扩大,被甩出的流体流速减慢,将部分速度能转化为静压能,使压力上升,最后从排出管排出。
与此同时,由于液体自叶轮甩出时,叶轮中心部分造成低压区,与吸人液面的压力形成压力差,在压力差的作用下液体不断地被吸人,并以一定的压力排至泵外。
由此可知,离心泵的工作原理就是叶轮在充满液体的泵壳内高速旋转,使液体产生离心力,从而依靠离心力来输送液体。
图1-1离心泵的工作原理
离心泵工作原理简图如图1-1所示。
1.1离心泵的分类
离心泵的分类方法很多,现介绍几种主要分类方法。
1.按叶轮级数分类
(1)单级离心泵泵轴上只有一个叶轮。
由于液体在泵内只有一次增加能量的机会,所以泵压力、扬程较低。
(2)多级离心泵同一根泵轴上装有两个或两个以上叶轮。
多级泵的叶轮一般都为单吸式,也有将第一级叶轮设计为双吸式的。
一个叶轮便是一级,级数越多,压力、扬程越高,同时转子上的不平衡轴向力也越大。
多级离心泵大都设有轴向力平衡装置。
2.按叶轮吸入方式分类
(1)单吸离心泵液体从一侧流人叶轮,这种泵的叶轮容易制造,应用最为广泛。
由于液体从叶轮一侧吸人,所以叶轮两侧压力不一样,从而产生轴向推力。
(2)双吸式离心泵液体从两侧流人叶轮内。
由于叶轮两侧液体流动对称,所以无轴向力产生。
3.按泵壳剖分方式分类
(1)中开式壳体在通过轴心线的平面上剖分。
如果主轴水平布置,称为水平中开式离心泵;如果主轴为立式结构,称为垂直中开式离心泵。
(2)分段式各段泵壳的剖分面均与主轴垂直,各段泵壳之间用长螺栓紧固。
分段式离心泵均为多级泵。
4.按泵壳形状分类
(1)蜗壳泵装有螺旋形压水室的离心泵,如常用的单吸式悬臂离心泵。
(2)透平式泵装有导叶式压水室的离心泵。
5.按泵轴方位分类
(1)卧式泵泵轴水平放置。
(2)立式泵泵轴垂直于水平面。
离心泵根据其特殊结构还可分为屏蔽泵、磁力泵、自吸式泵、管道泵、潜水泵等。
2、离心泵的基本结构
1.离心泵的型号
型号是表征性能特点的代号,我国泵类产品型号编制是由三部分组成。
其组成方式如下:
第一部分代表泵的吸入口直径,单位为mm,用阿拉伯数字表示,大部分老产品用“英寸”表示,即吸入口直径被25除后的整数值;
第二部分代表泵的基本结构、特征、用途及材料代号等,用汉语拼音字母表示。
离心泵基本型号代号如表6-1所示,材料代号表示:
I类材料为不耐腐蚀的球墨铸铁;Ⅱ类材料为不耐腐蚀的碳素钢;Ⅲ类材料为耐腐蚀的不锈钢。
第三部分代表泵的扬程及级数,老产品很多是以泵的比转数被10除后的整数值表示,现在新泵多数用泵的单级扬程表示,单位为m,对于多级泵,第三部分数字由两部分组成,中间用乘号隔开,乘号前的数字表示泵的单级扬程,乘号后面的数字表示泵的级数。
泵的改型产品标志在型号尾部,用大写汉语拼音字母A、B、C表示经切割后的叶轮,其中A表示第一次切割,B表示第二次切割,C表示第三次切割,也是叶轮的极限切割。
表6-1离心泵基本型号代号
型号
名称
型号
名称
IS
B或BA
S或sh
D或DA
DS
KD
KDS
DL
ISO国际标准型单吸离心水泵
单级单吸悬臂式离心清水泵
单级双吸式离心泵
多级分段式离心泵
多级分段式首级为双级叶轮
多级中开式单级叶轮
多级中开式首级为双吸叶轮
多级立式筒形离心泵
Y
YG
P
Z
F
FY
W
WX
离心式油泵
离心式管道油泵
屏蔽式离心泵
自吸式离心泵
耐腐蚀泵
耐腐蚀液下式离心泵
一般旋涡泵
旋涡离心泵
离心泵的型号表示方法举例如下:
3、几种离心泵的结构简介
1)单级单吸悬臂式离心泵
单级单吸悬臂式离心泵主要用于输送清水及与清水相似的液体。
它结构简单、轻便、流量均匀、运转平稳、容易维修保养,因而获得广泛应用。
这种泵主要由泵体、泵盖、叶轮、泵轴和托架等组成,如图6-2所示。
图6-2单级悬臂式离心泵
1-泵盖;2-泵体;3-叶轮;4-密封环;5-轴套;6-泵轴;
7-托架;8-轴承;9-联轴器
2)单级双吸离心泵
单级双吸离心泵按泵轴的安装位置不同分为卧式和立式两种。
这种泵实际上相当于两个单级叶轮背靠背地装在同一根轴上并联工作,所以流量比较大。
由于叶轮采用双吸式叶轮,叶轮两侧轴向力相互抵消,所以不必专门设置轴向力平衡装置。
图6-3为水平剖分式单级
双吸离心泵,泵体为水平剖分的螺旋形蜗壳。
泵进、出口分别布置在下半个泵壳的的两侧,转子为两端支承,叶轮置于轴中部,泵体和叶轮两侧均装有密封环,泵两端都有轴封装置。
由于泵体水平剖分,所以检修方便,检修时只需打开泵盖,即可把整个转子取出,不需要拆卸与泵连接的管线。
图6-3水平剖分式单级双吸离心泵
1-泵体;2-泵盖;3-叶轮;4-轴;5-密封环;6-轴套;7-轴承;8-联轴器
3)多级泵
(1)分段式多级离心泵
分段式多级离心泵是一种垂直剖分多级泵,它由一个前段、一个后段和若干个中段组成,并用螺栓连接为一体,如图6一4所示。
泵轴的两端用轴承支撑,泵轴中间装有若干个叶轮,叶轮与叶轮之间用轴套定位,每个叶轮的外缘都装有与其相对应的导轮,在前段和中段的内臂与叶轮易碰的地方装有密封环。
叶轮一般是单吸的,吸人口都朝向一边,按单吸叶轮人口方向将叶轮依次串联在轴上。
为了平衡轴向力,在未级叶轮后面装有平衡盘,并用平衡管与前段相连通。
其转子在工作时可以左右窜动,靠平衡盘自动将转子维持在平衡位置上。
轴封装置对称布置在泵的前段和后段轴伸出部分。
图6-4分段式多级离心泵
1-进水段;2-中段;3-叶轮;4-轴;5-导轮;6-密封环;7-叶轮挡套;8-导叶套;9-平衡盘;10-平衡套;11-平衡环;12-出水段导轮;13-出水段;14-后盖;15-轴套乙;16-轴套锁紧螺母;17-挡水圈;18-平衡盘指针;19-轴承乙部件;20-联轴器;21-轴承甲部件;22-油环;23-轴套甲;24-填料压盖;25-填料环;26-泵体拉紧螺栓
4、离心泵的部件
4.1.叶轮
叶轮是离心泵唯一直接对液体做功的部件,它直接将驱动机输人的机械能传给液体并转变为液体静压能和动能。
叶轮一般由轮毂、叶片、前盖板、后盖板等组成,如图6-6所示。
按结构型式叶轮可分为三种,如图6-7所示。
图6-6离心泵叶轮构造图6-7离心泵叶轮的型式
1-轮毂;2-前盖板;3-后盖板;4-叶片
(1)闭式叶轮闭式叶轮又分单吸式和双吸式两种,如图6-8所示为双吸式叶轮,叶轮的两侧均有盖板。
这种叶轮效率较高,适用于输送清洁液体,其中双吸式叶轮特别适合输送流量大的场合,采用双吸式叶轮的泵其抗汽蚀性能都比较好。
(2)开式叶轮叶轮两侧均没有盖板,这种叶轮效率低,适用于输送污水、含泥砂及纤维的液体。
图6-8双吸叶轮
(3)半开式叶轮叶轮只有后盖板,这种叶轮的效率比开式叶轮高,比闭式叶轮低,适用于输送黏稠及含有固体颗粒的液体。
离心泵叶片多为后弯式,其叶片数一般为6-12片,常见的为6-8片。
对输送含有杂质的开式叶轮,其叶片数一般为2-4片。
叶片的厚度为3-6mm。
4.2轴与轴套
离心泵转轴是一个传递动力的零件,它主要是把叶轮、轴套、平衡盘和半联轴器等部件连成转子。
轴套装在轴上,可防止泵轴磨损和腐蚀,延长泵轴的使用寿命。
4.3蜗壳
蜗壳又称为泵壳,它是指叶轮出口到下一级叶轮人口或到泵的出口管之间的、截面积逐渐增大的螺旋形流道。
它使液体从叶轮流出后其流速平稳地降低,同时使大部分动能转变为静压能。
因其出口为扩散管状,所以还能把从叶轮流出来的液体收集起来送往排出管。
当蜗壳具有能量转换作用时,蜗壳内液体的压力是沿途增大的,这就会对叶轮产生一个径向的不平衡力。
为了消除此不平衡的径向
图6-9双蜗壳室
力,对高扬程的泵常采用双蜗壳室,如图6-9所示,使用两段蜗壳以互相抵消对叶轮所产生的径向力。
4.4导轮
导轮又称导叶轮,它是一个固定不动的圆盘,位于叶轮的外缘、泵壳的内侧,正面有包在叶轮外缘的正向导叶,背面有将液体引向下一级叶轮人口的反向导叶,其结构如图6一10所示。
液体从叶轮甩出后,平缓地进人导轮,沿正向导叶继续向外流动,速度逐渐下降,静压能不断提高。
液体经导轮背面反向导叶时被引向下一级叶轮。
导轮有径向式、流道式和扭曲式三种,其中扭曲式已逐渐被淘汰。
导轮上的导叶数一般为4-8片,导叶的人口角一般为80一160,叶轮与导叶间的径向单侧间隙约为lmm。
若间隙太大,效率变低;间隙太小,则会引起振动和噪声。
导轮与蜗壳相比,其外形尺寸小,采用导轮的分段式多级离心泵的泵壳容易制造,能量转换的效率也较高,但安装检修不如蜗壳式方便。
另外,当泵实际工况与设计工况偏离时,液体流出叶轮时的运动轨迹与导轮叶片形状不一致,使液体对导叶的人口边产生冲击,使泵的效率下降。
所以,采用导轮装置
的离心泵,扬程和效率曲线均比蜗壳泵的陡。
4.5密封环
从叶轮流出的高压液体经旋转的叶轮与泵壳之间的间隙又回到叶轮的吸人口,称为内泄漏。
为了减少内泄漏,该间隙应小些。
因此,一般都在该部位的泵壳和叶轮前盖人口处,安装一对密封环(又称为承磨环、口环、卡圈等),以保证叶轮与泵壳之间的最小间隙,减小内泄漏。
当泵运行一段时间后,密封环被磨损造成间隙过大时,可拆去已磨损的密封环,换上一对新的。
密封环按其轴截面的形状可分为平环式、角环
图6-10导轮
式、锯齿式和迷宫式等,如图6-11所示。
平环式和角环式由于结构简单、加工和拆装方便,在一般离心泵中应用广泛;锯齿式或迷宫式的密封效果好,一般用在高压离心泵中。
图6-11密封环的型式
4.6轴向力平衡装置
1)轴向力的形成及危害
离心泵叶轮(双吸式叶轮除外)工作时,液体以低压Pl进人叶轮,而以高压P2流出叶轮,且叶轮前后盖板形状的不对称,使得叶轮两侧所受到的液体压力不相等,从而产生了轴向推力。
叶轮两侧的液体压力分布如图6-12所示.
由于叶轮两侧受力不均匀,使得离心泵在运转时,形成一个沿轴向并指向叶轮入口,同时作用在转子上的力,这个力使泵的整个转子向叶轮吸人口端窜动,引起泵的振动、轴承发
图6-12离心泵轴向力示意图热,甚至损坏机件,使泵不能正常工作。
尤其
是多级泵,轴向力的影响更为严重。
2)轴向力的平衡
当离心泵叶轮产生较大的轴向力时,并且全都作用于轴承上,轴承难以承受。
为此,必须采取平衡措施消除或减小轴向力保证离心泵安全运行。
(1)单级离心泵轴向力平衡方法:
①叶轮上开平衡孔其目的是使叶轮两侧的压力相等,从而使轴向力平衡,如图6-13(a)所示,在叶轮轮盘上靠近轮毅的地方对称地钻几个小孔(称为平衡孔),并在泵壳与轮盘上半径为r,处设置密封环,使叶轮两侧液体压力差大大减小,起到减小轴向力的作用。
这种方法简单、可靠,但有一部分液体回流叶轮吸人口,降低了泵的效率。
这种方法在单级单吸离心泵中应用较多。
②采用双吸叶轮它是利用叶轮本身结构特点,达到自身平衡,如图6-13(b)所示,由于双吸叶轮两侧对称,所以理论上不会产生轴向力,但由于制造质量及叶轮两侧液体流动的差异,不可能使轴向力完全平衡。
图6-13单级离心泵轴向力平衡方法
③叶轮上设t径向筋板在叶轮轮盘外侧设置径向筋板以平衡轴向力,如图6-13(c)所示,设里径向筋板后,叶轮高压侧内液体被径向筋板带动,以接近叶轮旋转速度的速度旋转,在离心力的作用下,使此空腔内液体压力降低,从而使叶轮两侧轴向力达到平衡。
其缺点就是有附加功率损耗。
一般在小泵中采用4条径向筋板,大泵采用6条径向筋板。
④设置止轴承在用以上方法不能完全消除轴向力时,要采用装止推轴承的方法来承受剩余轴向力。
(2)多级离心泵轴向力平衡方法:
①泵体上装平衡管如图6-14所示,在叶轮轮盘外侧靠近轮毅的商压端与离心泵的吸人端用管连接起来,使叶轮两侧的压力基本平衡,从而消除轴向力。
此方法的优缺点与平衡孔法相似。
有些离心泵中同时设置平衡管与平衡孔,能得到较好的平衡效果。
②叶轮对称排列将两个叶轮如图6-15所示背对背或面对面地装在一根轴上,使每两个相反叶轮在工作时所产生的轴向力互相抵消。
图6-14泵体上装平衡管图6-15叶轮的对称排列
③采用平衡鼓装!
在分段式多级离心泵最后一级叶轮的后面,装设一个随轴一起旋转的平衡鼓,如图6-16所示。
④采用平衡盘装t如图6-17所示,在分段式多级离心泵最后一级叶轮后面,装设一个随轴一起旋转的平衡盘和在泵壳上嵌装一个可更换的平衡座。
图6-16平衡鼓装置图6-17平衡盘装置
1-末级叶轮;2-平衡鼓;3-低压室;4-平衡管1-末级叶轮;2-平衡管;3-平衡座;4-平衡盘
⑤采用平衡鼓与平衡盘联合装置该装置的特点就是利用平衡鼓将50%-80%的轴向力平衡掉,剩余轴向力再由平衡盘来平衡,其结构图如6一18所示。
4.7滚动轴承
按摩擦性质不同,轴承分为滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承在离心泵中起着很重要的作用,它主要用于支承转子。
1)滚动轴承的结构
(1)滚动轴承的基本结构典型的滚动轴承通常由内圈、外圈、滚动体和保持架四个元件组成,如图6一19所示。
内圈装在轴颈上,外圈装在机架的轴承孔内。
通常是内圈随轴颈旋转而外尽固定,但也有是以外圈旋转而内圈固定的。
当内、外圈相对转动时,滚动体就在内外圈的滚道中滚动。
保持架的作用是把滚动体均匀地隔开。
滚动体则是轴承中形成滚动摩擦不可缺少的零件。
常用的滚动体形式如图6-20所示。
图6-18平衡鼓与平衡盘联合装置图6-19滚动轴承基本结构
1-末级叶轮;2-平衡座;3-平衡鼓;4-平衡盘1-内圈;2-外圈;3-滚动体;4-保持架
图6-20常用滚动体的形式
(2)滚动轴承的材料滚动轴承的内、外圈及滚动体是由高碳铬轴承钢制造,如GCr9、GCr15、GCr15SiMn、G20CrNi2Mo等。
滚动轴承的内、外圈及滚动体必须充分淬硬,并须经磨削和抛光,以提高材料的接触疲劳强度和耐磨性。
保持架一般用低碳素钢板冲压成形,根据用途不同,有的则用有色金属(如黄铜)或塑料(如酚醛夹布胶木)制成。
2)滚动轴承的游隙、接触角和偏位角滚动轴承的游隙、接触角和偏位角是居拓E轴承工作性能的要素。
(1)游隙轴承中的滚动体与内、外圈滚道之间的间隙称为轴承的游隙。
轴承游隙分为径向游隙及轴向游隙两种,如图6-21所示。
当轴承中的一个座圈固定不动,另一个座圈沿径向(或轴向)从一个极端位置到另一个极端位置的移动量,就称为轴承的径向(或轴向)游隙。
游隙对轴承的工作寿命、温升和噪音等都有很大的影响。
各级精度的轴承的游隙都有标准规定。
(2)接触角轴承的接触线与轴承径向平面间的夹角称为接触角,如图6-22所示。
由图可知,向心球轴承在未受载荷或受纯径向载荷作用时,其接触角。
二0;而当有轴向载荷作用时,其接触角增大到a,。
轴承接触角变化的大小通常与轴向载荷、游隙、滚道凹槽与球半径的比值以及轴承零件的弹性变形等因素有关。
(3)偏位角轴承由于具有径向游隙,因此可以容许由于轴的挠曲变形而引起内、外圈有一定的相对偏斜,如图6一23所示。
3)滚动轴承的常用类型
滚动轴承的类型很多,并且是标准件,由专业轴承厂大批量生产。
因此我们主要是通过熟悉类型、标准及其应用特点来合理选用。
按照轴承内部结构和能承受外载荷的方式不同,滚动轴承主要可分为:
(1)向心轴承主要承受径向载荷,或同时承受较小的轴向载荷,如图6-24(a)所示。
(2)幼推力轴承只能承受轴向载荷,如图6-24(b)所示。
(3)向心推力轴承能同时承受径向、轴向载荷,如图6-24(c)所示。
图6-21轴承的游隙图6-22轴承的接触角
图6-23轴承的偏位角6-24不同类型滚动轴承的承载情况
4.8水泵轴封:
4.8.1填料密封
对于小流量、低扬程的离心泵,用于密封的是填料密封。
其密封机理可以这样叙述。
编织填料安装在填料函内,填料与轴、填料与填料盒内壁接触面之间有一个环形微小间隙,这个间隙的大小,是关系到介质泄漏量的主要因素。
填料在填料盒内由于压紧力的作用而变形,从而填充了环形间隙,阻止了介质的泄漏,在预紧压力传递下,由于超过阻力所致,使每道填料环受大小不等而方向相同的径向力,当径向力大于介质压力时,
可以阻止介质泄漏产生。
如用编织填料时,介质的泄漏可能有以下情况。
①填料本身被介质穿透造成泄漏。
这就需要选用不能穿透的金属圈和聚四氟乙烯等填料和编织填料混装的办法,防止穿透泄漏。
②填料与轴、填料与填料函的接触面之间的间隙,这两个间隙可用填料压盖的预紧力大小来控制,使间隙小到能阻止流体介质通过的程度,就可以防止泄漏,但此预紧力是不好把握的,需要有一定的经验方能处理好。
否则,预紧过大,摩擦力也急剧增加,填料磨损加快,温度升高,填料中的浸渍剂加快磨损,填料体积随之减少,径向密封力下降,很容易造成泄漏。
反之,预紧力小于介质压力时,又起不到密封作用。
所以在了解了填料密封的机理后,方可按实际情形精心实施。
本规程中泵填料密封的结构形式采用压盖式填料密封
几种填料密封简介
合成纤维加四氟
采用合成纤维(SYNTHEPAK)于特殊制造过程,加入四氟化乙烯(PTFE)于股线中,然后加编织制成,这种制造程序,减少了中心蒸干燥的坏处,适用于旋转,往后式的机械上,抗中强度的酸与碱、石油、合成油、溶剂与蒸汽等最高耐压:
3.5MPa。
最高耐温:
290℃。
耐低温:
-110℃
合成纤维
结合了合成纤维(SYNTHEPAK)于盘根的角部,而制成了耐用而无污化,抗磨损的盘根。
更能抗压于旋转与往后式的运动。
适用于酸、碱、气体、石油、合成油、蒸汽、盐水与泥浆上最高耐温:
290℃;。
耐低温:
-110℃。
最高耐压:
3.5~17.5MPa。
转速:
2250r/min
纤维加黑铅
采用人造纤维普通辫编法制成,含有矿物性润滑剂及黑铅处理,质地非常柔,易于安装,对于旧及公差较大的机械设备,或稍有磨损之轴心,其密封效果最佳。
适用于:
高转速、低压至中压之旋转式泵、混合机等最高耐温:
1770℃。
最高耐压:
0.1MPa。
转速:
1500r/min
聚四氟乙烯
(PTFE)四氟化乙烯,盘根,其特性为磨擦系数低,不污染,百分之百抗化学性,故使用范围非常广泛,Style5889以内外交错格子编织方式制成,加有特殊润滑剂,质地柔软,耐用寿命长,适合高转速场合使用。
适合于制药、食品、炼油、化学及化妆品等工业
最高耐压:
10MPa。
最高耐温:
260℃。
转速:
1500r/min
石棉石墨
本项盘根之结构,其内芯以石棉纤维、石墨片、防锈锌粉及小量粘剂混合而成,外套90%纯白石棉纯夹合金钢丝包衬,表面并有石墨粉及防锈剂处理,专供所有阀杆使用
最高耐压:
28MPa。
最高耐温:
650℃
三、离心水泵的检修周期和检修内容
1.离心水泵的检修周期
离心清水泵的检修周期,小修一般为半年左右;中修为1~2年;大修为4~5年。
根据实际使用,管理情况,酌情调整周期。
对于污水泵、渣浆泵,根据介质的含酸,含泥砂以及实际的磨损情况,酌情调整检修周期。
2.离心水泵的检修内容
1)小修
(1)检查并更换密封填料;
(2)清洗,检查轴承并调整间隙(如使用锥形可调型轴承),更换润滑脂和
润滑油;
(3)检查联轴器的零件并校核其同轴度;
(4)检查各部螺丝的紧固情况;
(5)检查并修理各吸入阀,逆止阀,出口阀和其它阀门;
(6)检查并修理冷却水管及油管;
2)中修
(1)包括小修项目;
(2)检查离心水泵各部零件的磨损,腐蚀和冲蚀程度,必要时进行修理或更
换;
(3)检查、修理轴承,必要时进行更换;
(4)核校转子晃动度,必要时进行转子的平衡;
(5)检查轴套、压盖、底套,油环,口环,中间口环(多级离心泵)等密封
件各处间隙,超标的予以更换;
(6)测量并调正泵体水平度;
(7)修理或更换吸入阀,逆止阀和输出阀门。
3)大修
(1)包括中修内容
(2)修理或更换泵体;校正或更换水泵主轴;
(3)修补或重新浇灌基础,必要时更换机座;
(4)泵体除锈喷漆。
四、离心水泵主要部件及装配的质量标准
1、离心泵典型零部件的检修
1.1叶轮的检修
叶轮是离心水泵的运动部件,由入口,前盖,后盘的叶道等几部分组成,确保叶轮的质量,对离心泵的安全运转,具有重要的作用。
因此,在每次检修时,都要对它进行仔细检查,校核和修理。
遇有下列情况之一者,叶轮应更换新的:
(1)叶轮表面出现裂纹;
(2)叶轮表面因腐蚀或浸蚀而形成较多的砂眼或穿孔;
(3)因冲刷而使叶轮的前盖或后盘变薄,以致影响机械强度;
(4)叶轮入口处发生较严重的偏磨现象而不能修复。
叶轮的几个重要技术参数:
新叶轮应进行检查并符合技术要求:
如图1-1所示;是一只新叶轮的技术要求。
图1-1新叶轮的技术要求图1-2叶轮与口环的间隙
(1)φ1—d1(h8)、φ4—d4(h9)对φ3—D(H7)的径向跳动允差;符合表4的要求;
(2)A面对φ2—D2的端面跳动允差;B面对A面平行度允差,符合表5的要求;
(3)键槽中心线对轴心线的歪斜,每100毫米的键槽歪斜不允许超过0.03毫米(或0.03/100角度值);偏移允差不应超过0.06毫米(偏移是指键槽中心线与轴心线平行移动;歪斜是指键槽中心线与轴心线成某一角度),叶轮与轴配合时,键顶部应有0.1~0.4毫米间隙。
(4)新装叶轮应找静平衡,必要时找动平衡,(找静平衡时,在叶轮外径上
允许的剩余不平衡重,在每分钟3000转的工作叶轮,不得大于表1的规定,静平衡的做法见附录。
动平衡在与主轴组装后进行,动平衡的标准见附录。
对于单级离心泵而言,只要静平衡符合表1的要求外,一般不做动平衡;对于多级离心水泵而言,是把所有叶轮组装在主轴后进行整体转子的动平衡。
表1静平衡允许剩余不平衡量
叶轮外径(毫米)
≤200
201~300
301~400
401~500
不平衡重(克)
2
4
6
8
(5)叶轮的叶道内要光洁平整,清砂除刺。
一般叶轮需检修处理的项目:
(1)叶轮口环磨损的处理叶轮口环磨损可以上车床对磨损部位进行车削,消除磨损痕迹,并配制相应的承磨环毛坯,根据车削后的叶轮口环直径加工承磨环配上,以保持原有的间晾。
这样做可减少成
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