焊接工艺指导书.docx
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焊接工艺指导书
河南瑞普兰德电梯有限公司管理(作业)文件
焊接工艺指导书
编制:
校核:
审核:
批准:
2013-10-21发布2013-11-05实施
河南瑞普兰德电梯有限公司
一、目的:
为了科学地提高产品档次,明确各档次产品对点焊的要求,为点焊工序提供加工方法的指导。
二、范围:
适用于我公司现有点凸焊机。
三、作业内容:
1,点焊是将两焊件压紧在两电极之间,利用电阻热熔化母材金属,形成焊点的电阻焊方法。
为了明确员工操作加工和检验该工序,特做以下要求。
2,根据所加工的零件形状、料厚选用相应的电极,特殊形状工件需用弯嘴及特殊形状焊嘴。
3,根据需点焊零件壁厚,适当调整点焊机点焊工艺参数进行试焊,试焊时需调整的工艺参数包括:
焊接时间、熔接电流、缓升、和电极压力。
见附表。
4,准备两件宽30~50mm、长大于100mm的与加工零件壁厚相同的试件进行点焊强度试验。
试件点焊后撕开检查点焊强度,要求熔核直径比零件两倍壁厚δ大3mm即熔核直径d=2δ+3mm;熔核高度为焊件厚度的35%~70%,如下图所示。
反复进行工艺参数调整、焊接、检验,直到焊点质量、强度符合要求,试件点焊合格后才能对零件进行点焊。
5,点焊前后零件加工要求
焊接前,为了保证两点焊零件之间的装配间隙不超过0.5mm(如下图所示),应先对点焊面的焊渣、焊豆等杂物进行清理。
为了保证焊接质量,零件点焊面不允许有氧化皮,
6,检验,直到焊点质量、强度符合要求,试件点焊合格后才能对零件进行点焊。
a)点焊零件两面都不能有锈,且要把零件表面的粉尘、油污、铁屑等杂物清理干净。
b)点焊前先对零件进行确认,加强筋、弯板等零件点焊面的平面度1/1000,不允许中间凸起,可以中间悬空,且悬空高度1mm,如图所示,零件点焊面的毛刺高度0.1*壁厚。
c)需对接组焊时,点焊前要求先修整两零件的对接面的毛刺,点焊时,焊点中心距离接缝10mm,且两点间距50mm。
如图所示:
d)根据图纸要求位置尺寸,做好定位,托平点焊零件,点焊加工,要求焊
点位置均匀,平行焊点排列整齐、美观。
零件正面焊点处平整,手指触摸无明显凸凹感(见样件);横向目测零件点焊部位没有缝隙,两者之间点焊牢固。
大件点焊过程中检查时,一人按住长度方向一端,另一人以100-200mm幅度扭动另一端,没有开焊为合格。
6,首检各项要求合格后方可进行批量加工,批量加工过程中,为了防止点焊参数不稳定及点焊嘴磨损影响零件强度,必须定时检查点焊质量和强度。
为了保证焊点处平整,必须及时修整点焊嘴平面,要求上电极呈锥台形或球面形(上焊嘴端部不允许有严重压堆翻起),锥台形的端面直径D
或球面形的端部圆弧半径R大小,决定了电极和焊件接触面积的多少,在同等电流时,它决定了电流密度大小和电极压强分布范围,一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的断面尺寸,一般可取5~6MM;下电极平面平整无凹坑。
7,点焊后零件正面焊点处用400#砂纸打磨或用120#砂纸向内拉两下(不允许向前推的动作),打磨后,零件表面平整,手指触摸无凹陷感。
四、点焊过程中的注意事项:
1,批量加工过程中,为了防止点焊参数不稳定及点焊嘴磨损影响零件强度,应定时检查点焊质量和强度。
为了保证点焊强度和焊点处平整,应及时用锉刀修挫上、下点焊嘴平面,使上嘴端头呈近似圆弧状(上焊嘴端部不允许有严重压堆翻起),下嘴平面平整无凹坑。
2,点焊过程中,尽量避免点焊咀侧面与零件接触产生打火,影响点焊强度和零件的外观质量。
3,当点焊零件的长度较长时,点焊应从中间向二端进行。
SH-3.7点焊机点焊参数表
序号
板厚+板厚(Q235)
焊接时间min
熔接电流
缓升
1
1.2+1.5
7~10
45-50
5~6
2
1.5+1.5
45-50
3
1.5+2.0
50-60
4
1.5+2.5
60-70
注:
1,若生产中遇到没有表中显示正好的板厚零件时,可以根据总厚参数按表选用通电时间I和溶接电流参数范围,最后根据试件点焊结果确定具体点焊参数。
2,点焊焊点直径和焊点间距若图纸上有要求的按图纸要求加工,若图纸上没有做要求的,焊点直径按Φ6,焊点间距≤150加工。
3,1.5+1.5板厚时熔接电流的选择,
a:
焊接单层轿箱、轿壁时熔接电流尽量靠左区间选择;
b:
焊接封头时尽量靠右区间选择。
一、目的:
为了科学地提高产品档次,明确各档次产品对焊接的要求,为焊接工序提供加工方法的指导,
二、CO2气体保护焊的焊件工艺参数:
焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量、电源极性等。
焊丝直径:
焊件薄板或中厚板的立、横、仰焊多采用直径1.6mm以下的焊丝;中厚板的平焊位置焊接,可以采用直径1.2mm以上的焊丝。
焊丝直径的选择见表1.
表1
焊丝直径
滴
过程形式
焊件厚度
焊缝位置
0.5-0.8
短路过渡
1.0-2.5
全位置
颗粒过渡
2.5-4.0
水平位置
1.0-1.2
短路过渡
2.0-8.0
全位置
颗粒过渡
2.0-12
水平位置
1.6
短路过渡
3.0-12
水平、立、横、仰
≥1.6
颗粒过渡
>6
水平
焊接电流:
焊接电流应根据焊件厚度、焊丝直径、施焊位置及熔滴过渡形式确定。
一般短路过渡的焊件电流在40-230A范围内,细颗粒状过渡的焊件电流在250-500A范围内。
焊丝直径与焊接电流的关系见表2
表2
焊丝直径
焊接电流(A)
颗粒过渡(30-45V)
短路过渡(16-22V)
0.8
150-250
60-160
1.2
200-300
100-175
1.6
350-500
100-180
2.4
500-750
150-200
电弧电压:
为保证焊接过程的稳定性和良好的焊缝成形,电弧电压必须与焊件电流配合适当。
短路过渡焊件时,电弧电压在16-24V范围内。
短路过渡时电弧电压与焊接电流的关系见表3
表3
焊接速度:
在其它工艺参数不变时,焊接速度增加,容易产生咬边、未熔合等焊接缺陷,而且使气体保护效果变差,还会出现气孔;但焊接速度过慢,生产效率降低,焊接变形增大,一般CO2半自动焊的焊速为30-60cm/min.
焊丝伸出长度:
焊丝伸出长度是指从导电嘴到焊丝端头的距离,一般约等于焊丝直径的10倍,且不超过15mm。
气体流量:
气体流量过小则电弧不稳,焊缝表面易被氧化呈深褐色,并有密集气孔;气体流量过大,会产生涡流,焊缝表面呈浅褐色,也会出现气孔。
CO2气体流量与焊接电流、焊丝伸出长度、焊接速度等均有关系,通常细丝焊接时,气体流量为8-15L/min,粗丝焊接时,气体流量为15-25L/min.
电源极性:
为了减小飞溅,保持电弧的稳定,一般应选用直流反接。
一、目的:
为了科学地提高产品档次,明确各档次产品对焊接的要求,为焊接工序提供加工方法的指导,
二、在焊接过程中,将焊件接头加热至熔化状态,不加压力完成焊接的方法称为熔焊,手工电弧焊是熔焊中最常用的一种焊接方法。
目前,主要用于板厚大于等于2.5mm的不锈钢件和板厚大于等于3.0mm的普通钢板零件的焊接。
为了明确工人操作加工及检验该工序,特对其作以下要求。
1.1.焊接前,检查零件表面质量,若被焊零件锈蚀严重,应用钢丝刷除锈;若被焊零件表面未生锈或锈蚀不严重,并对焊缝质量要求不高,可不进行除锈直接焊接。
22.组对工件,除保证焊件结构的形状和尺寸外,将对接的两工件组对平齐,使错边量不大于0.3mm。
然后按规定的定位焊位置和尺寸进行定位焊。
双面焊反面清根的焊缝,如果可能,定位焊道应放在反面;形状对称的构件,定位焊道应对称排列;构件上有交叉焊缝的地方,不应有定位焊缝,定位焊道应至少离开交叉点50mm。
在满足定位强度要求的前提下,定位焊缝尺寸应尽可能小,焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。
3.根据焊件厚度、接头形式、焊缝位置等因素选择适当的焊接工艺参数。
4.引弧应在焊接部位上进行。
引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上,电弧引燃后移至焊缝起点处,再沿焊接方向进行正常焊接。
焊缝连接时,引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处,电弧引燃后移至弧坑处,待填满弧坑后再继续焊接。
5.焊接过程中,为稳定弧长,必须把焊条沿其中心线不断向熔池送进,且运条速度均匀。
若需要得到较宽焊缝,可将焊条垂直于焊接方向作横向摆动。
6.由于凹陷的弧坑会减弱焊缝接头强度和产生应力集中,导致弧坑裂纹。
因此焊接结束时,不能直接拉断电弧,可以采用划圈、回焊方法避免弧坑的形成。
三三、手工电弧焊的主要检查项及检查要求:
零1.件的焊接位置及焊后零件外形尺寸符合图纸要求;
焊缝外形均匀,焊道与焊道及焊道与母材金属之间应平滑过渡。
短焊缝满焊,长焊缝焊点长度为板厚的6~8倍,焊点距为150~200mm;外观要求焊点距均等,平行焊缝焊点排列整齐。
不合格合格
角2.角焊时,焊缝呈凹陷状,不许有凸起,焊角的尺寸符合下表的规定:
板厚δ(mm)
2.0-2.5
3.0-4.0
5.0
6.0
焊角H(mm)
≤4
≤5
≤6
≤7
3.对缝焊时,焊缝的余高h≤3mm,焊缝最大宽度Cmax在8~10.5mm范围内,焊缝最小宽度Cmin在4~6.5mm范围内,且焊缝最大宽度与最小宽度差值在任意50mm焊缝长度范围内≤4mm,
在整个焊缝长度范围内≤5mm;对焊两零件间隙b≤2mm焊缝边缘直线度f要求在任意300mm连续焊缝长度内f≤3mm;焊缝表面凹凸要求,在焊缝任意25mm长度范围内,焊缝最大余高与最小余高差值h1≤2mm。
如下图所示
a)焊缝表面不允许有咬边、焊瘤、焊穿、弧坑、未焊满和错边等外部缺陷,焊缝与母材之间要达到平滑过渡。
b)不喷涂的不锈钢产品,零件表面非焊接部位没有引弧痕迹
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- 焊接 工艺 指导书