中国博士后科研成果.docx
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中国博士后科研成果.docx
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中国博士后科研成果
一、工程、机械类
1、公共场所空气卫生质量远程监控平台
项目简介:
为准确分析各公共场所的总体空气卫生质量,尤其是人口密集或流动量较大的社会公共场所,迫切需要建立一套信息传输速度快、效率高、性能可靠的空气卫生质量监测平台。
研制的空气卫生质量远程监测系统可实现各监测子站的空气卫生质量信息的远程传输与整个监测区域内空气卫生质量的实时分析、监控、报警和预警,为及时采取必要的应急措施提供决策支持,具有重要的社会意义和实际应用价值。
空气卫生质量远程监控平台依照我国《公共场所卫生监测技术规范》(GB/T17220-1998)和《公共场所卫生标准与检验方法》(GB/T18204.1~18204.30-2000)。
系统组成:
系统由传感器、信号调理电路、现场单片机采集终端、无线数据传输模块、现场监测计算机和远程监控中心主站等软硬件组成,并可预留通风空调与水泵的控制接口。
功能特点:
监测温湿度、风速、一氧化碳、二氧化碳等,并可根据用户需求增删被测参数;
监测参数的现场无线数据监测与远程网络化监控;
数据传输可选择应用现有Internet网络或GPRS/CDMA移动通讯网络;
中心主站全天候监测和参数的数据库管理;
可用于商场、超市、宾馆、浴室、泳池、舞厅、电影院及地下车库等公共场所的空气卫生质量监控。
便携式投球训练仪
投球训练仪使投球手有机会在真实的条件下进行训练,锻炼投球、控球的技术能力。
投球毯训练仪可为运动员提供成为艰苦比赛情况中的真正投球手所需的职业运动员品质的上场投球经验。
用高科技为训练提供精确的量化指导,以达到事半功倍的成效。
系统组成:
系统主要由投球毯、主控仪、终端检测装置、无线数据传输模块和LED显示屏组成。
图示出了系统结构框图和训练仪器的投球毯与主控仪的实物图。
功能特点:
投球训练状态的无线监测,可给出运动员编号、训练组次、击中率、击中位置、球速等指标;
仪器体积小、便携性好,界面友好、操作简单;
投球毯的抗疲劳设计,可靠性好;
配套软硬件已实现自主化,具有良好性价比;
可推广应用于网球训练仪等其他体育训练设备。
2、镁合金产品制造技术的研究
项目简介:
项目一目前已研制开发成功的有关“轻量化材料镁合金制造技术及装备”技术项目有:
1、AZ31镁合金丝静液挤压成形技术
由于镁合金为密排六方晶体结构,常温塑性较差,因此丝材和棒材的传统制造技术——挤压或轧制工艺不适合于镁合金型材的制造。
但镁合金静液挤压技术不但能大大提高镁合金的常温塑性,还能提高镁合金的抗拉强度。
该项目“镁合金丝材或棒材温静液挤压制造方法及其挤压模具”已申请国家发明专利,专利申请号200710071787.0。
2、固体热挤压成形镁合金车轮制造技术
镁合金轮毂已有制造技术都是用液态镁合金以铸造方式进行加工,但铸造镁合金轮毂普遍存在气孔、缩松等缺陷,而且在加工过程中镁合金液体挥发严重。
和铸造镁合金轮毂相比,固体热挤压镁合金轮毂具有更细小的晶粒、更致密的组织、更合理的纤维分布及更好的力学性能,而且没有铸造缺陷。
本发明适合于汽车、摩托车、电动车及童车等各种交通运输工具轮毂的加工制造。
该项目已获得国家发明专利授权,项目名称为“固态热挤压镁合金轮毂的成形装置及其成形方法”,专利号200510010214.8。
3、精冲镁合金齿轮制造技术
镁合金精冲齿轮具有质量轻、导热性好等优点,是目前广泛使用的塑料齿轮的优良替代产品。
精冲镁合金齿轮在国内属创新产品。
现已开发成功精冲镁合金制造技术及模具。
4、旋压镁合金车轮制造技术(正在研制)
旋压轮毂技术由于不受尺寸制约、产品美观、性能良好、节省材料、节约能源等因素,其发展势头良好,但国内尚未开展镁合金轮毂旋压成形技术。
此项目正在研制中。
5、热挤压镁合金汽车减振器外壳(正在研制)
该项目可解决目前国产汽车减振器还存在的:
制作工艺复杂、壳体焊缝容易开焊漏油及减振器自重过大等问题。
此项目正在研制中。
项目二镁合金轿车轮毂固态热挤压成形装置及制造工艺
轮毂是轿车的关键部件,传统的制造方法多采用钢板冲压成形、铝合金压铸或挤压成形。
为减轻汽车重量,最近国外轿车已开始采用镁合金轮毂,并逐渐成为一种发展趋势。
因为在所有实用金属中镁合金是最轻的,比重仅为铝的2/3,所以镁合金轮毂的减重效果最为明显,另外镁合金的减振性还优于铝合金。
目前国内外生产的镁合金轮毂多以压铸工艺为主,产品存在很多如缩孔、疏松等铸造缺陷,而且液态镁合金还存在易挥发、易燃烧等安全隐患。
本项目采用固态热挤压工艺制造镁合金轮毂,不但避免了上述液态压铸镁合金轮毂的各种缺陷,而且还使镁合金轮毂的力学性能明显提高。
镁合金轿车轮毂固态热挤压成形装置采用可控温成形模具,在镁合金超塑性温度范围内采用等温方式进行热挤压成形。
目前国内固态热挤压镁合金轮毂市场处于空白状态,如果本项目开发成功,仅国内市场需求就非常广阔。
如果将来能部分打入国际市场,经济效益将十分显著。
本专利项目适用于各种型号的国产及进口轿车轮毂、摩托车轮毂及电动车轮毂等。
功能特点或性能指标:
固态热挤压成形镁合金轿车轮毂轮盘力学性能指标达到:
抗拉强度σb≥240Mpa、延伸率δ≥8%、冲击韧性≥12J(10×10mm2无缺口试样)、旋转弯曲疲劳强度σ疲劳≥80MPa(5x107次)。
动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能及冲击韧性等性能指标应满足GB/T5334-1995车轮性能要求和试验方法和GB/T15704-1995轿车车轮冲击试验方法国家标准。
效益分析及应用前景:
根据国家汽车工业“十五”规划纲要,2005年我国汽车产量已到480万辆。
2007年我国汽车总产量实际已达750万辆,其中2/3强为轿车,按每辆轿车用4个固态热挤压镁合金汽车轮毂保守计算,届时仅国内市场就需要1280万个固态热挤压镁合金汽车轮毂。
目前镁合金汽车轮毂销售价格最低为400元/个,所以总产值为51.2亿元。
如果只占有十分之一的国内市场份额,产值也将达到5.12亿元,利润可达1536万元(按3%保守利润率计算)。
如果再考虑部分出口及摩托车、电动车市场,效益将更可观。
生产条件(资金及其他条件):
需要3000吨以上压力机一台,加热炉二台,其他后处理设备多台,生产厂房面积约500平米以上。
总投资约800~1000万元。
该项目现已获得国家发明专利,专利号200510010214.8专利权转让100万;专利权买断500万。
3、高效切削加工技术与装备开发
项目简介:
以航空航天、汽车和模具制造中典型加工材料和结构的切削加工为背景,采用先进实验和数值分析手段,深入分析复杂加工条件下材料的切削现象和过程,研究具有针对性和实用性的高效切削加工技术,开发高质量、高效率、高刀具寿命加工的工艺装备。
具体内容包括以下三个方面:
1、制造工艺优化技术
借助实验和数值分析,研究切削过程中的切削力、切削热、刀具磨破损和加工质量,建立刀具寿命预测模型,优化切削参数、设计装夹方案、制定合理加工工艺。
2、刀具开发与国产化
针对进口刀具价格高及现有国产刀具不合格状况,在我研究所先进设备支持下,开发高效国产化刀具,包括国产化刀具棒料选择、材料配方、烧结工艺、刀具涂层结构设计和涂层材料选择以及刀具制备。
3、切削装备设计与开发
针对某些材料切削过程温度高、切屑容易堆积(产生积屑瘤、粘刀)以及刀具磨损严重情况,采用冷风切削、MQL切削等方式,并针对具体材料加工过程进行具体设计,改善发生和传输系统结构设计,优化系统参数;开发高温加工(高温软化工件加工区域)与冷却加工(冷却刀具)的复合加工系统。
功能特点或性能指标:
①在计算机中模拟刀具和工件切削过程,通过观察不同切削条件下的刀具磨损和加工质量,进行切削参数、刀具参数和加工工艺的优化选择;
②开发可代替进口刀具而保证加工效率、加工质量的低成本国产化刀具;
③设计与开发新型切削加工装备,实现高效、高性能切削加工。
效益分析及应用前景:
先进加工工艺和装备是增强产品竞争力、占领市场的关键因素。
该项目是一项与加工制造业紧密相关的项目,高效加工工艺的开发将进一步提升现有加工制造水平,国产化刀具的研制能够有效降低生产成本,新型制造装备将更大程度上提高加工效率和加工质量。
因此,该项目能够为企业带来显著的经济效益,建立完备的机械零部件加工制造效率和精度保障体系,该项目将具有较广阔的应用前景。
4、闭环控制的激光复合焊接技术
项目简介:
一种激光焊接三片罐罐身薄板的接头对准装置。
它由靠模、可转动夹具、支架和气动装置等组成,其中靠模主要由外模和内模组成,可转动夹具共有两个,每个夹具由夹座和若干夹头组成。
在气动装置推动下,外模向内模靠近,使其间距为罐身板厚与允许误差之和;两夹具夹紧罐身薄板并绕轴相对运动使两接头靠近。
这样既减小焊接母材接头间的间隙,又矫正两薄板接头附近部位的变形,还避免两个接头产生搭接,确保接头对准精度。
功能特点或性能指标:
既能减小激光焊接三片罐罐身薄板接头间的间隙,又能矫正薄板两接头附近部位的翘曲或歪扭变形,还能避免两个接头产生搭接,确保接头对准精度。
效益分析及应用前景:
激光焊接时热影响区很小,工件不易变形;焊缝细小、光滑美观,三片罐罐身焊接后可以直接粘贴标签;焊缝性能一般高于母材,焊后成型加工性能好,在储运过程中不易破损、泄漏;不加填充料,无污染;便于自动控制。
三片罐罐身激光焊接与电阻焊相比,质量好,工序少,对于大批量生产很有经济意义。
三片罐的需求数量不断增长,作为一种优秀的焊接方法,激光焊接受到人们的重视。
生产条件(资金及其他条件)基本条件:
需要一台功率1000W左右的CO2激光器、一台与之配套的数控机床,需要基金约60万元人民币。
如果安装在生产线中,则根据生产线的情况而定。
针对柳州五菱汽车联合发展有限公司提出的如下技术需求:
1、焊接缺陷(烧穿、漏焊及焊缝不均匀等)的分析与解决;
2、焊接工艺中自动化技术的应用。
采用闭环控制的激光复合焊接技术。
具体特征如下:
1)激光与其他能源结合对工件进行焊接,如激光—TIG复合焊接,等等,可以发挥激光与另外一种能源各自焊接的优势,通过调整激光或另外一种能源的大小以及其他工艺参数,可以适应不同厚度的工件焊接,也有利于减小焊接应力、消除焊接缺陷;
2)采用在线闭环控制技术,实时检测焊接状态参数,调整工艺参数,提高焊接稳定性和旱缝质量;
3)集成一个数字化、智能化的激光复合焊接系统,该系统具有三维焊接能力,具有自动跟踪识别功能。
5、一种新型精密密度测试仪
项目简介:
技术特点:
1.精度高,可以达到0.1%精度;
2.成本低;
3.可以直接显示密度值,测定效率高。
应用范围:
各种固态物质密度测定,可以应用于物质鉴定、致密性分析等。
市场前景:
在国内市场还没有该设备,但人们在矿物开采、物质鉴定以及材料致密性研究中非常急需快速、高精度密度测试设备,因此该设备具有很好的市场前景。
另外,该产品投资少,见效快,非常适合小型投资。
6、非线性有限元仿真技术
项目简介:
位于清华大学工程力学系的“高级有限元中心”,以非线性有限元软件ABAQUS为依托,长期致力于解决工程领域的有限元问题。
自1999~2002年作为该软件在中国的唯一技术支持与服务机构以来,先后承接了航空、机械、土木、水利、材料、船舶、冶金、交通等领域的各种结构的静态和动态分析,如应力、变形、振动、冲击、热传导和对流、质量扩散、声波、力电耦合分析等。
ABAQUS被广泛地认为是功能最强的有限元软件,可以分析复杂的固体和结构力学系统,特别是能够驾驭非常庞大的问题和模拟非线性的影响。
它具有丰富的单元模式,如杆、梁、刚架、板壳、实体、无限体元等;可以模拟广泛的材料性能,如金属、橡胶、塑料、钢筋混凝土、弹性泡沫、岩石和土壤等。
ABAQUS有两个主要的分析模块:
ABAQUS/Standard提供了通用的分析能力,如应力和变形,热交换,质量传递等;ABAQUS/Explicit应用对时间进行显式积分的动态模拟,提供了应力/变形分析的能力(这种显式积分的应用使得ABAQUS/Explicit为处理那些包括复杂接触条件的问题提供了强有力的工具,例如在加工过程中经常发生的冲压和锻压)。
软件系统还包括其它的几个部分。
ABAQUS/Aqua扩展了ABAQUS/Standard的功能,应用于海洋采油结构系统的分析,包括高柔韧性的系统,如深水下的升降器和管道系统。
笔者自1997年进入该实验室攻读博士学位以来,在非线性有限元领域积累了大量的工程经验,愿以横向课题的形式承接包括中国石油集团工程技术研究院提出的“浅海混凝土平台技术研究”在内的各类有限元咨询项目。
7、预应力钢丝缠绕剖分—坎合技术
项目简介:
主要研究预应力钢丝缠绕技术、预应力剖分—坎合技术及其在重型承载机架、预应力重型大直径工作缸和重型横梁设计制造方面的应用。
重型装备的建设由于制造难度大、成本高、周期长而风险大。
在重型液压机上突出表现为巨大压制载荷所导致的巨大结构与现实重机行业制造能力之间的矛盾。
本项目的技术关键将伴随着这一矛盾,本技术采用新设计、新结构,充分利用现实的加工制造能力,保证压机的强度、刚度和疲劳寿命,保证压机性能指标符合高质量精密模锻件的生产要求,保证压机能够长期稳定可靠地工作。
近几年,本人所在的实验室对重型模锻液压机建造的关键技术和液压机的关键零部件与子系统进行技术攻关,目前基本形成我国重型装备设计与制造的自主创新技术路线和新技术规范。
正在承担350MN涡轮盘模锻液压机及360MN厚壁钢管垂直挤压机的设计任务。
本技术不仅是重型液压机,还是重型轧机、水轮机转轮、重型容器等各重机领域设计和制造急需的技术,它的广泛应用标志着一种适合中国国情,具有世界先进水平新的重型装备技术体系在重机领域得到了真正意义的工程应用和工程化、实用化。
8、镁合金压铸工艺优化研究
项目简介:
本项目以清华-东洋镁铝合金成型技术开发中心为依托,采用现有650t镁合金压铸机一台及全套镁合金熔炼、浇注、测试及控制设备,开展本研究,具有以下特色:
1.利用开发中心自身设备优势开展研究工作,系统研究了低速速度、高速速度、高速起速位置、铸造压力、增压位置、升压时间、减速减压、压室温度、料柄厚度等压铸工艺参数对镁合金压铸件密度、气孔缩孔分布、气孔面积百分比、气孔间距、组织及力学性能的影响,研究成果与实际生产完全相符,利于研究成果转化;2.本开发中心的650t镁合金压铸机可以实时测定压铸过程中压铸件的温度、型腔压力、模具温度,可以按照研究需要进行压铸工艺参数设计,使本研究成果更全面、更系统、更科学,从而有利于更好的指导实际生产;3.本中心与一汽集团铸造研究所建立了良好的合作关系,为验证和推广研究成果提供了良好的平台,也为保证研究成果迅速推广提供了良好的条件。
应用前景:
为了减轻汽车质量、降低燃油消耗和提高结构强度,轻量化新型材料及工艺开发已成为研究热点。
镁合金是当前实际应用中最轻的金属结构材料。
欧、美、日本等发达国家汽车工业镁合金压铸件应用在持续地快速增长。
我国是镁资源储藏大国,原镁储藏量占世界储藏量的1/3,2003年我国原镁生产已经超过35万吨,其中大部分是以低附加值的镁原材料形式出口,而高附加值的镁合金制品出口很少,就是说我国镁合金的生产和应用仍然处在低端的水平。
因此,加强镁合金应用技术研发,形成具有我国自主知识产权的镁合金加工技术,具有十分重要意义。
本研究结果可直接应用于生产实际,可有效控制压铸镁合金气孔,提高压铸镁合金力学性能,因此本研究具有十分广阔的应用前景。
9、材料表面工程
项目简介:
材料表面工程项目依托中国科学院力学研究所技术发展部和中国科学院物理研究所近年开发成功的先进表面改性成套设备,配合所开发的多种复合合金粉末,可方便地在承受剧烈磨损、冲击及强腐蚀及高温氧化等恶劣环境下工作的易损零部件表面制备与基体材料形成牢固冶金结合的具有良好耐磨耐冲击、耐腐蚀、抗高温氧化等多种功能于一体的金属基及金属间化合物基复合材料涂层。
非常适合于工程机械、煤炭机械、矿山机械、国防武器和石油行业等承受剧烈冲击、磨损、腐蚀和高温氧化的关键零部件的延寿和旧产品的改造等,具有非常明显的产业化趋势和良好的经济和社会效益前景。
上述项目已经获得多项国家发明专利,已经有数套设备和工艺技术成功转让给多家工程机械和煤炭机械企业以及高等学校,正在生产、工程、科研和教学等领域发挥着积极的作用。
10、高温塑性成形磨损摩擦试验机
项目简介:
这个试验机采用最先进的加热系统和测试系统,可以准确,迅速高效率而且定量的评价摩擦润滑性能.和工具的磨损。
它可以用来测试锻造加工时的材料和模具间的摩擦系数;也可以评价镁合金等金属的温热间变形的摩擦特性.是开发高温高压下使用的润滑剂和锻造用的硬质膜工具所必要的试验机。
润滑剂公司,摸具制造公司,锻造等成形加工厂家以及研究机关都需要这样的试验机,本试验机的开发得到日本财团和大学的研究经费支助。
有这样性能的高温试验机在日本还没见到,受到专家的好评,使得很多公司都来利用,现在正在申请专利。
如果在中国生产,将来可以考虑返销日本和其他各国。
11、复杂结构中的预应力优化设计的新方法
项目简介:
近年来,随着桥梁和建筑结构设计形式的多样化和结构使用功能的多元化,各种大跨桥梁和大空间建筑物(如剧院、体育馆、展览馆、大型厂房等)的结构体系越来越复杂。
同时在这类复杂结构中后张预应力也得到了广泛的应用,这类复杂结构体系不能直接在现有的专用结构设计软件中进行空间整体内力分析和预应力配筋设计。
本项目针对复杂结构体系中各构件间相互受力较为复杂的特点,分析了预应力筋对结构的作用方式,把施加预应力作为对结构的不利受力状态的调整手段,从而把不同预应力配束形式简化为三种基本力的作用。
提出了一种把结构整体有限元计算与线性规划优化相结合的方法,对影响预应力效果的设计变量进行优化计算,只需在程序中作几次基本受力计算,即可在满足结构设计要求和其他约束条件的情况下得到最优的预应力设计方案。
这种预应力优化计算方法计算量小,大大提高了设计计算的效率,使结构设计更合理,且节约了建筑材料,具有很好的经济效益。
该方法已被应用到杭州大剧院等大跨预应力结构设计中,很好地解决了大剧院中外方所做建筑方案对结构设计的约束问题,在多座预应力混凝土连续刚构桥梁中也得到了应用,不仅产生了良好的工程效果,并且带来了可观的经济效益。
这种预应力优化设计方法可广泛适用于各类结构的预应力设计中。
采用该方法对结构进行预应力设计,可以在不增大构件尺寸的前提下最大程度地利用预应力筋的作用来提高结构的承载能力,减少了混凝土和钢材的用量,使结构的造价降低。
在某些情况下可用优化配筋的预应力混凝土构件代替钢结构,从而大大节约建设投资。
因此该方法在桥梁和建筑结构设计中有着广泛的市场和发展前景。
12、紧密纺纱技术推广与应用
项目简介:
本项目利用紧密纺新型技术,研发了紧密纺装置应用于铜陵华源FZ501麻纺细纱机的改造,通过一段时间的运转,性能良好,生产的苎麻纱质量稳定,麻纱毛羽大幅度减少,尤其是3mm以上毛羽显著减少,并且紧密纺苎麻纱在络筒、织造、印染后工序加中毛羽的增加量比传统环锭纺苎麻纱低。
技术特点:
本项目所利用的紧密纺装置采用具有自主知识产权的网格圈张紧机构,保证网格圈与加压皮辊之间的须条运行平稳;输出皮辊传动装置由原来的敞开式改进为密封式,并设计了迷宫式防尘装置,将齿轮传动副全部密封于其中,减轻了齿轮的清洁维护工作量;紧密纺负压管气流导向槽采用优化设计,有利于须条加捻,并采用在负压管上加装金属镶条,解决了毛纺易产生静电这一难题;自行设计的风道阻力小,气流流动通畅,单独设计的主管与支管安装简便;独立设计的紧密纺风机体积小、进口负压大,可满足紧密纺高负压的要求。
此外,本项目还与安徽松强纺织机械公司建成了网格圈生产线,有力的保证了紧密纺技术推进。
投资或合作方式:
联合投资开发、技术指导
13、金属成形极限条件下润滑技术及润滑介质
项目简介:
本项目针对“大型数控成形设备”、“重型锻压设备”等主机开展润滑技术及润滑介质研究,解决在高温至低温、高压至低压、高速至低速等全程苛刻极限工作条件下的设备及成形工艺的润滑难题,研究立足于长寿命润滑设计、成形零件高的表面质量及材料环境友好等要素,实现高功能化、节能、节材、环保等先进制造技术目标。
研究意义及重要性:
润滑技术作为机械装备及成形加工工艺的重要组成部分,受到装备制造商和运行商的高度关注,好的装备在要求润滑材料具备完整的使用功能的基础上,尽量少一些摩擦磨损,加工工具、器件及润滑材料的使用周期更长一些,环境影响控制在限定范围内。
本项目瞄准重型锻压设备、大型数控成形设备对润滑技术的苛刻要求开展技术研究,目的是获得与先进设备匹配的润滑技术及润滑材料,满足先进设备在大功率、高功率密度、高温、高压、高速或低速条件下的润滑技术要求,主要达到以下几个技术目标:
满足先进装备齿轮或液压机构长寿命的使用要求,与装备的综合技术水平相匹配,大幅度减少摩擦磨损,降低动力损耗,避免因出现过量磨损而致使核心器件失效,并显著延长润滑介质的工作寿命。
满足零件成形工艺技术要求,保障大型、复杂零件在模具中有足够小的摩擦阻力,提高成品率,提高零件表面质量,提高模具寿命,减少成形所需的压力。
基于生态保护目标,研究开发在极端苛刻条件下适用的环境友好型润滑材料,实现工厂生产的材料绿色化技术要求。
国外目前在高功能化及环境友好等技术环节广泛开展有深度的基础研究,在大型装备传动装置的润滑技术运用上,已实现长寿命化,在成形工艺润滑技术上,已部分实现环保健康目标,正朝着完全绿色化生产目标努力。
埃克森美孚公司是润滑界的领袖,其在设备专用润滑介质领域拥有众多专有技术,其生产的各类润滑介质具有寿命长、摩擦阻力小、可靠性高等特点。
在成形加工润滑领域,德国、美国、日本等工业发达国家自上世纪70年代就开始传统材料的替代技术研究,目前已经构成完整的产品体系,如日本2500MK-2、300TK、SHD4786、PENNFORGE系列产品,美国埃奇森(Acheson)公司Deltabright、MoibilEAL系列系列产品,嘉实多Caerlube系列、福斯Plantac系列等。
国内在大型装备润滑技术及产品研究上,处于完全落后地位,与先进装备的应用技术完全不匹配。
长期以来,主要依赖于国外产品技术,直接选用后存在较大的盲目性,不能很好地发挥机械装备的实际效能。
随着我国大型装备自主开发力度的加大,在润滑领域必须加强创新性研究,开展适应于我国装备技术特点的润滑技术及润滑介质研究显得尤其迫切。
研究内容:
本项目的主要研究内容为:
金属成形极限条件下长寿命润滑技术研究。
选取有代表性的10000KN精冲自动压力机、大吨位模锻压力机为研究对象,研究在各种极限条件下,成形设备及成形工艺的摩擦学状态,找到摩擦副磨损及失效的关键影响因素,建立与器件磨损极限、寿命极限、能源消耗、材料消耗相关的润滑技术模型。
大型成形设备传动系统低摩阻、长寿命特种润滑介质的研制。
特别针对能源效率、材料节约等目标要求,研制可满足大型成形设备使用的特种润滑介质产品,具备特别优异的减摩性能、粘温性能、抗氧化性能、抗腐蚀性能等,保障传动装置长期稳定工作。
极限成形条件下高性能、环保型工艺润滑介质的研制。
针对高变形率、高压力、高温等成形工艺的技术要求,研制具备生物降解、无生态毒性、高使用性能的工艺润滑介质产品,满足模具长寿命、零件高表面质量、无污染等技术要求。
研究目标:
本项目结合主机设备及加工工艺开展与润滑技术有关的系统技术研究
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