清水砼大钢模板设计及制作安装.docx
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清水砼大钢模板设计及制作安装.docx
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清水砼大钢模板设计及制作安装
清水砼大钢模板设计及制作、安装
1工程概况
由我公司承建的***市***科学研究院十一楼工程,为全现浇剪力墙结构,地下共两层,筏板基础;地上由八层部分及十六层部分两个单元组成,建筑面积12273㎡,建筑总高度53.400m,层高2.8m,平面户形基本对称。
在主体结构施工过程中,采用大钢模板进行施工。
2设计依据
3.1.1***科学研究院十一楼工程设计图纸;
3.1.2塔吊的平面布置位置及塔吊最远端的最大起重量2.3吨;
3.1.3《建筑工程大模板技术规程》(JGJ74-2003);
3.1.4《钢结构设计规范》(GBJ17-88);
3.1.5《大模板多层住宅结构设计与施工规程》(JGJ20-84);
3.1.6《砼结构工程施工及施工验收规范》(GB50204-2002)。
3设计原则
模板的设计和制作必须具有足够的强度和刚度,能满足墙体混凝土浇筑成型,确保墙面平整光滑,使其支拆、运输和堆放安全方便。
大模板的尺寸构造尽可能实现标准化、通用化,能做到多次重复使用,其重量不得超过起重能力要求。
模板的构造和型式取决于四个方面,即:
建筑设计、使用部位、施工方法以及吊装条件。
大模板在加工制作方面,组对尺寸应准确,并满足《建筑工程大模板技术规程》(JGJ74-2003)的规定要求,以达到设计规定的精度要求。
在工程开工前,针对具体的工程建筑布局及其结构特点,进行大模板的配模设计,配模设计的优劣,将直接影响到工程成本、施工进度以及清水混凝土的成型质量等重要环节。
因此,在进行配板设计时应遵循以下几条原则:
3.1根据工程结构具体情况,按照经济、均衡、合理的原则,划分施工流水段;
3.2模板在各施工流水段具有通用性,规格型号要少,能满足不同平面组合的需要;大模板的设计能有一定的通用性,便于改装,以适用于不同开间、进深和层高的要求,使大模板的周转使用次数增加,以降低模板摊销费用。
3.3坚固耐用,经济合理。
大模板的设计首先要满足刚度要求,其次力求结构构造简单,制作、装拆灵活方便;单块模板配置要具有对称性;
3.4单块大模板必须满足现场起重设备的吊装限载,同时,要确保大模板在堆放、支拆时的安全稳定性;
4模板设计步骤
4.1流水段划分
4.1.1划分原则:
4.1.1.1使各施工流水段工程量大致相等,配置的模板型号、数量基本一致,劳动力配备相对稳定,以利于组织均衡施工。
4.1.1.2要使各流水段所配置模板的吊装次数大致相等,以便充分发挥垂直起重设备(塔吊)的能力。
4.1.1.3要使各施工流水段的工程量,在采取有效的技术组织措施下,做到每天完成一个流水段的支、拆模工序,以确保平均每层5~6天的工程进度,使大模板得到充分的利用。
4.1.2流水段确定
根据流水段划分的原则并结合工程结构在水平及竖直方向上的特点,经过综合考虑将标准层划分为四个施工流水段,墙体施工流水段的划分详见《标准层墙体施工流水段划分图》。
4.2模板平面配置
4.2.1在确定施工流水段的划分后,开始进行标准层墙体模板的布置,纵、横墙体模板通过阴、阳角模组合成结构平面形式。
在布置墙模时,除了要考虑塔吊的平面位置及塔吊的最远段起重能力外,还要注意以下几方面因素:
每道墙体由两片大模板组成,一般可采用正反号表示。
同一侧墙面的模板为正号,另一侧墙面用的模板为反号,正反号模板数量相等,以便于安装时对号就位。
经计算确定大模板配板设计长度后,应优先选用同规格的大钢模板,在保证各流水段的通用性后,尽量减少大钢模板的规格型号;
③配板设计中不符合模数的尺寸,宜优先选用组拼调节模板的设计方法,尽量减少角模的规格,力求角模定型化;
4.2.2先配置第一施工段的墙体大模板
4.2.2.1内墙模板高度
模板高度与层高及楼板厚度有关,可以通过下式计算。
H=h—h1+c1
式中H------------------模板高度(mm);
h-------------------标准层高度(mm);
h1------------------最薄楼板厚度(mm);
c1-------------------浮浆剔凿层,通常取20~30mm。
当层高为2800㎜时,墙体模板高度为:
H=h—h1—c1
=2800—100+20
=2720㎜
4.2.2.2内横(纵)墙模板的长度
横(纵)墙模板长度与房间进深(开间)轴线尺寸、墙体厚度及阴、阳角模的尺寸有关,按下式确定:
L1=l1—l2—l3
式中L1------------------横(纵)墙模板长度(mm);
l1-----------------进深(开间)轴线尺寸(mm);
l2-----------------墙体厚度(mm);
l3------------------两侧阴、阳角模尺寸(mm)。
例如横墙轴线之间距离为5400㎜,墙体厚度为180㎜,两侧角模的尺寸为2×210=420㎜,则横墙模板长度为:
L1=l1—l2—l3
=5400—180—2×210
=4800㎜
4.2.2.3外墙模板
外墙内侧模板配置同内墙模板。
外墙外侧模板的高度,比内侧模板下端多出10~15㎝,以便使模板下部与外墙面贴紧,形成导墙,防止漏浆。
外墙外侧大模板的长度比内侧模板多出一个内墙厚度。
4.2.3然后将第一段的墙体模板根据平面形状特点相对应流水到第二施工段,小的尺寸差异用阴阳角模来调整。
仍有不够则增配新的模板。
4.2.4配置楼梯、电梯井、门窗口模板。
4.2.5标准层墙体模板配置完毕后将模板的数量统计列表,再看看局部的模板是否需要重新调整,如有的一块大模板需要分成两块小模板,以便于流水。
4.2.6最后配置连接件、托角及外挂架等。
5模板构造要求
5.1墙体大钢模板
5.1.1大模板板面是直接与混凝土接触的部分,要求表面平整,拼缝严密,且要有良好的强度及刚度;板面材料使用的种类较多,有整块钢板面、组合钢模板组拼板面、木质板面、高分子合成板面等;目前,一般采用6㎜整块刚面板拼焊而成,这种面板具有良好的强度和刚度,能承受较大的混凝土侧压力及其它施工荷载,重复利用率高,一般周转次数在400次以上。
另外,由于钢板面平整光洁,耐磨性好,易于清理,这些均有利于提高清水混凝土表面的质量。
5.1.2背楞是面板的支承骨架,通常由横肋、竖肋组成,直接承受面板传来的荷载。
竖肋一般采用8号槽钢,间距为300~350㎜;横肋采用成对8号槽钢(也有采用成对10号槽钢),最大间距不超过1200㎜。
竖肋与板面之间用断续焊焊点间距在20㎝以内,横肋与竖肋之间采用钩头卡具连接,以便于拆卸改装。
组合式大钢模板
5.1.3支撑系统的单个组成单元由横向及斜向两根杆件与大模板形成一个三角支撑架,每块大模板上一般设2~3个支撑架,形成单块大模板的支撑体系。
支撑架较常见的有两种类型,一种是由型钢和地脚螺栓组成(刚性支腿),另一种是由圆钢管及可调丝杆组成(柔性支腿)。
其作用是承受风荷载和水平力,以防止模板倾覆,保持模板堆放和安装时的稳定。
支撑架上端及下端与大模板上、下两排水平主龙骨用螺栓或楔形卡子连接,钢性支腿其下部横杆外端部设有地脚螺栓,用以调节模板的垂直度;而柔性支腿其下部横杆外端部与竖向斜撑杆为铰接连接,靠转动钢管本身来调节模板垂直度。
大模板(刚性)支撑架
5.1.4操作平台由脚手板和三角架构成,附有铁爬梯及护身栏。
三角架与竖向背楞连接用卡具紧固,每块大模板上设2~4个三角架。
三角架上满铺脚手板,组装及拆除都比较方便。
护身栏用钢管作成,内挂安全网。
每块大模板设钢爬梯一个,供操作人员上下使用。
大钢模板三角架支撑平台示意图
5.2大模板连接件
5.2.1大模板连接件主要包括穿墙螺栓与PVC塑料套管以及顶部支撑筋。
穿墙螺栓是承受砼侧压力、加强板面结构的刚度、控制模板间距(即墙体厚度)的重要配件,它把墙体两侧的大模板连接为一体。
穿墙螺栓一般采用大头32㎜、小头28㎜的锥形镀锌杆件,并配有防接灰套筒和专用卡头制作而成的;套筒前端为六方形螺母,可用扳手操作;套筒后端冲有18㎜的圆孔,可用圆钢插入转动予以松紧。
为了防止墙体砼与穿墙螺栓粘结,在穿墙螺栓外部套一根φ40的硬质PVC塑料管,其长度与墙厚相同,两端顶住墙模板,既可保证穿墙螺栓顺利脱出,又可在拆模后用专用冲钻将套管抽出,以便于重复使用。
另外,在穿墙螺栓与大模板之间配有橡胶套,以防止浇筑时混凝土漏浆。
穿墙螺栓
5.2.2大模板顶部支撑筋用直径为16~18㎜的螺纹钢筋制作而成,其长度与墙厚等长。
在大模板支设后,支撑于两块大模板顶部或两块角模顶部,用以保证墙体厚度及防止角模扭曲。
5.3角模
5.3.1角模有阴角模、阳角模及异形角模之分。
为便于阴角模安装,在阴角模与大模板之间留有2㎜的缝隙,因此要求角模每侧长度应比实际尺寸要小2mm。
例如└210×210㎜的阴角模,每侧实际尺寸为208mm。
另外,为保证阴角模在墙体砼浇筑成形后易于拆卸及用撬棍拆卸时不易变形,特将阴角模制作成比大模板高出10~15㎝,且在上端设置防撬管。
阴角模与大模板采用企口连接,在大模板与阴角模连接的一侧边框上,设置托角板(托角板与大模板用螺栓固定),并用三道阴角压槽紧固,有效地控制了错台、扭曲等现象,保证了阴角部位的平整、顺直。
阴、阳角模(堆码)实景照片
5.3.2阳角模与大模板之间不留缝隙,其高度与大模板等高。
边框之间采用边框连接器进行连接,且设置两道直角背楞与两侧大模板竖肋相互拉结紧固,必要时,在阳角模与大模板连接的边框之间粘贴海绵条,使连接的缝隙严密不漏浆,以确保阳角的平整、顺直和方正。
5.3.3为减少塔吊的吊运次数,提高施工效率,个别特殊部位将角模与小模板设计成一整体,即“Z”、“L”等形状。
异形角模与大模板之间采用连接器和大背楞进行加固,较大的异形角模设有穿墙螺栓加固。
5.4电梯井筒模
电梯井道的方正、垂直是施工中控制的重点和难点。
电梯井墙体外侧按内墙体配置模板,电梯井内侧模板普遍采用电梯井筒模,国内目前所使用的电梯井筒模形式多种多样,有滑板平台骨架筒模、组合式筒模、TMZ自升筒模等;***十一楼采用的集中操作式电梯井筒模,它是用伸缩式操作机构将角模与四周大模板相连接形成一个筒形单元体,其构造可靠、操作简单,由单人操作即可实现支模、脱模全过程。
该电梯井筒模底部钢板设置一块跟进平台,利用下层浇筑完成井道砼墙体上预留的螺栓孔,穿上直径为30㎜的圆钢制作而成的钩头螺栓实现支撑的;电梯井筒模的支护详见示意图。
外观俯视
整体伸缩提升式电梯井筒模
俯视透视
集中操作式电梯井筒模
5.5门窗洞口模
5.5.1门、窗洞口模由各由四个侧模及角模通过中心支撑调节机构连接组成。
单人通过操作中心支撑调节机构实现门、窗洞口模的安装调整及脱模。
门、窗洞口模可根据工程实际需要设计成有、无企口及滴水线的多种结构形式。
窗口模门洞口模
5.5.2针对较大窗口模(宽度在1200㎜以上)下端砼浇筑不密实的情况,特在窗洞口模下侧钢板上开设2~3个直径为6㎜的排气孔。
在大模板合模前,门、窗洞口模侧边框上要粘贴宽度为10㎜的海绵条,以防止门、窗洞口模与大模板之间接触不严密而产生的漏浆现象。
5.6楼梯踏步模
5.6.1楼梯采用钢板制作定型楼梯踏步模,可以根据工程需要设计成清水式。
它具有支、拆方便,重复利用率极高等特点。
一般标准层配置2套即可周转使用。
楼梯踏步模制作详见附图。
楼梯模
5.7外挂架
5.7.1外墙大模板利用三角外挂架进行支撑。
同时外挂架也可减少工程外墙围护结构的投入(与外墙搭设双排架或挂设爬架相比),外挂架利用墙体上的第三排穿墙螺栓孔,通过钩头螺栓将外挂架固定在外墙体上,同时,三角外挂架外端部设有钢管插孔,以利于搭设钢管外围护栏杆。
施工时可根据现场的实际情况,可利用平铺的50㎜厚脚手板将多个外挂架组成一榀,以增强整体性及方便外挂架的整体提升。
三角外挂架外墙外挂架安装示意图
5.8其它注意事项
5.8.1组拼式大模板背楞的布置与排板的方向垂直;
5.8.2大模板应配有承受混凝土侧压力、控制墙体厚度的穿墙螺栓及其连接件。
大模板上的穿墙螺栓孔眼应左右对称设置,以满足通用性要求。
5.8.3大模板背面应设置工具箱,满足穿墙螺栓、连接件及工具的放置。
5.8.4大模板吊环位置及吊环个数设计必须安全可靠,吊环位置的确定应保证大模板起吊的平衡,宜设置在模板长度的0.2~0.25处;
5.8.5电梯井筒模必须配套设置专用支承平台,以确施工安全;
5.8.6外墙、电梯井、楼梯段等位置配板设计高度,宜考虑同下层的搭接尺寸,或采取必要的补救措施。
6大模板及构、配件明细表
6.1为便于施工,需对配置的每块大模板进行编号,并编制《大模板及构、配件明细表》,它应包括大模板的尺寸、型号、水平穿墙孔位置、所配支腿及挑架的个数,并且还需标明是否配带托角板等详细信息。
《大模板及构配件明细表》详见附表。
6.2对于角模、门窗洞口模、梁模及其它构配件等,也需详列清单予以明确。
详见《角模明细表》,《梁侧模明细表》,《零配件明细表》。
7大钢模板加工制作与维修保养
7.1大模板的加工制作
模板加工质量,直接关系到工程质量以及模板的使用周转次数。
要确保模板加工的质量,必须抓好加工的各道工序。
7.1.1加工工艺流程:
划线下料→胎模设置→拼装焊接→校正→钻孔→质量检验→刷防锈漆→堆放待运
7.1.1.1划线、下料
下料前,应根据图纸放好足尺大样,作好样板,并根据样板划线下料。
划线时要避开翘曲不平的边缘,要将型钢逐根铺开,统一划线后再切割,以防因逐根划线产生误差。
气割时,不能切割在线外,以免下料偏长。
下料后,应对型钢逐根进行调直。
当钢板板面接缝在横肋部位时,最好用剪板机剪切,然后用压边机压平。
如采用气割,必须将焊渣清除干净。
7.1.1.2设置胎模
为了保证加工模板的精度,应在胎模上进行加工制作。
胎模应设置两个,一个用于组装大模板板面;另一个用于组装骨架。
设置胎模的场地必须坚实平整,然后用27号和30号工字钢分两层互相垂直搭设,每层用水准仪抄平。
下层工字钢间距为2.5m,上层间距为1.2m。
面板胎膜的上层工字钢,要结合模板拼缝的尺寸,使钢板拼缝能落在工字钢上。
胎模的平面尺寸,其宽度应能放置模板边框,长度应能放置两块尺寸相同正反号对拼的模板。
另外,胎模应根据钢模板的骨架和板面的大小,用角钢或槽钢在周边镶挡,以便加工组对。
为了模板出胎方便,在镶挡处可加放垫块。
7.1.1.3拼装与焊接
钢板面和骨架应分别在两个胎模上拼接组装。
组装骨架时,将正反号模板骨架的同一侧放在一起。
先将竖肋放在胎模上,并适当调整间距,以便板面拼缝对正竖肋。
正反两块模板的骨架要同时组对,然后安装大横肋,并用卡具将竖、横肋与胎模卡紧。
竖、横肋安装完毕,经检查无误后再开始焊接。
应由两人从两侧同时施焊,以尽量减少焊接变形。
骨架上的其他附件也应同时焊接。
焊缝冷却后,松开卡具,调整平整度。
组装板面时,应将经裁切比较平直的侧边用于拼缝处,然后用点焊固定。
每次可铺3~4层板面。
然后将组对好的骨架放在板面上,并将骨架、钢板与胎模用卡具卡紧,如发现骨架未贴紧钢板,应进行校正。
校正无效时,可在空隙处用铁楔子塞紧,然后对称地进行施焊。
面板与骨架之间彩断续焊,通常每隔150~200mm焊接10mm,在周边焊接时,不准将焊缝高出面板,可采取在周边骨架上钻孔,在孔内施焊的方法。
其孔径12mm,孔距为150mm。
板面与骨架焊接完毕后,要进行一次检查,然后吊离胎模。
同时将上卡子支座、吊环等焊上。
对周边焊接不牢者,进行补焊,并将毛刺打磨掉。
7.1.1.4钻孔与校正检验
钻孔前,先将板面朝上平放,精确量出穿墙螺栓孔的位置,然后用电钻钻孔。
为了保证螺栓孔位置的准确,可先用小直径电钻钻孔定位,然后用大钻头扩孔。
每块模板制作完毕后,都必须按设计图纸及加工制作质量标准进行检查,质量不合格者应予以返修。
模板制作时,因焊接变形而翘曲是一种常见的质量通病。
当超过允许偏差时,应进行校正。
其方法是:
将两块翘曲的模板板面相对放置,四周用卡具卡紧,在不平整的部位打入钢楔,静置一段时间,使其焊接产生的内应力消失,达到调平的目的。
检查合格的大模板,要清除浮锈,刷好防锈漆,然后编号,待运出厂。
7.2制作质量要求
7.2.1加工制作模板所用的各种材料与焊条,以及模板的几何尺寸必须符合设计要求。
7.2.2各部位焊接牢固,焊缝尺寸符合设计要求,不得有漏焊、夹渣、咬肉、开焊等现象。
7.2.3毛刺、焊渣要清理干净,防锈漆涂刷均匀。
7.2.4拼装式大钢模板检验标准详见下表的规定。
拼装式大钢模板检验标准
序号
项目
要求
允许偏差
备注
1
外
型
尺
寸
模板宽度L
≤4m
-2.0㎜
钢卷尺
>4m
-0.5/1000㎜
模板高度B
-2.0㎜
钢卷尺
对角线差S
3.0㎜
钢卷尺
2
穿墙螺栓相邻孔距
±2.0㎜
钢卷尺
3
板
面
组拼板块之间拼缝宽度
1.0㎜
专用塞尺
组拼板块之间高低差
0.5㎜
2m靠尺、塞尺
板面整体平整度
2.0㎜
4
边框平直
1.5/1000㎜
5
模板与模板连接,连接器对称上齐紧固
6
背楞与模板连接,连接器横向间距不大于1200㎜,不小于300㎜
7
背楞长度要小于模板尺寸4㎜
8
托槽面平齐、无焊点,且距板面为一个板厚;托槽与模板边框坚固
9
吊环必须对称安装、上牢,并加双螺母坚固
10
外
观
1、拼缝之间填刮腻子,并打磨平滑;
2、除与砼接确面及镀锌件不刷油漆外,其余均喷防锈漆,喷漆做到薄厚均匀、无流坠。
7.3大模板的现场维修保养
大模板的一次性耗资较大,用钢量较大,且要求周转使用次数在400次以上。
因此要加强管理,及时做好维护、维修保养工作。
7.3.1日常保养要点:
7.3.1.1在使用过程中应尽量避免碰撞,拆模时不得任意撬砸,堆放时要防止倾覆。
7.3.1.2每次拆模后,必须及时清除模板表面的残渣和水泥浆,涂刷脱模剂。
7.3.1.3对模板零件要妥善保管,螺母螺杆经常擦油润滑,防止锈蚀。
拆下来的零件要随手放在工具箱内,随大模一起吊走。
7.3.1.4当一个工程使用完毕后,在转移到新的工程使用前,必须进行一次彻底清理,零件要入库保存,残缺丢件一次补齐。
易损件要准备充足的备件。
7.3.1.5大模板的现场临时修理
7.3.2板面翘曲、凹凸不平、焊缝开焊、地脚螺栓折断以及护身栏杆弯折等情况,是大模板在使用过程中的常见病和多发病。
简易的修理办法是:
7.3.2.1板面翘曲可按前述制作方法修理。
7.3.2.2板面凹凸不平。
常见部位在穿墙螺栓周围,其原因是:
塑料套管偏长(板面凹陷)或偏短(板面外凹)。
修理时,将模板板面向上放置,用磨石机将板面的砂将和脱模剂打磨干净。
板面凸出部分可用大锤砸平或用气焊烘烤后砸平;板面凹陷,可在板面与纵向龙骨间放上花篮丝杠,拧转螺母,把板面顶回原来的位置。
整平后,在螺栓孔两侧加焊扁钢或角钢,以加强板面局部的刚度。
7.3.2.3焊缝开裂。
先将焊缝中的砂浆清理干净,整平后劲再横肋上多加几个焊点即可。
当板面拼缝不在横肋上时,要用气焊边烤边砸,整平后满补焊缝,然后用砂轮磨平。
周边开焊时,应用卡子将板面与边框卡紧,然后施焊。
7.3.2.4模板角部变形。
由于施工中的碰撞和撬动,容易出现模板角部后闪现象,造成骨架变形。
修理时,先用气焊烘烤,边烤边砸,使其恢复原状。
7.3.2.5地脚螺栓损坏。
应及时更换。
7.3.2.6护身栏撞弯。
应及时调直,断裂部位要焊牢。
7.3.2.7大模板如损坏严重,需在加工厂进行大修。
8大钢模板施工
8.1材料及主要机具
8.1.1配套大模板:
平模、角模,包括地脚螺栓及垫板,穿墙螺栓及套管,门窗洞口模板,护身栏、爬梯及作业平台等。
8.1.2隔离剂:
45号机油。
8.1.3施工机具:
塔吊、锤子、活动扳手。
8.2作业条件
8.2.1大模板运到现场后,组织人员进行验收,对板面不平整及有质量缺陷的大模板杜绝使用;并清点数量,核对型号,用油漆在大模板背面注明编号,以便安装时对号入座。
8.2.2制订科学合理的施工方案,做好技术交底。
8.2.3弹好楼层的墙身线,门窗洞口的位置线,以保证工程结构各部分形状、尺寸和预留、预埋位置正确。
8.2.4为防止大模板下口跑浆,安装大模板前抹好砂浆找平层,但找平层不能伸入墙身内。
8.2.5大模板施工前,应进行样板间试安装。
经验证模板几何尺寸、结缝处理、零部件均准确无误后,方可正式安装。
8.2.6大模板安装前,应将大模板表面清理干净,刷好隔离剂(45号机油)。
涂刷隔离剂应在模板堆场处进行,不允许在模板就位后涂刷隔离剂,防止污染钢筋。
隔离剂应涂刷均匀,不得漏刷。
8.2.7大模板安装前,墙身钢筋绑扎完毕,水电箱盒、预埋件预埋完毕,检查保护层厚度是否满足要求,办完隐蔽工程验收手续。
8.2.8合模前,必须将内部清理干净。
必要时,在模板底部留置清扫口。
8.3模板安装
8.3.1安装外挂架
8.3.1.1在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时,利用下一层外墙螺栓孔通过φ32钩头螺栓安装外挂架。
8.3.1.2调整外挂架上口水平,满铺脚手板,作为外墙模板的支撑平台。
8.3.1.3利用外挂架的钢管眼搭设外围护脚手架,利用脚手板将几榀外挂架连成一个整体,以利于整体提升。
8.3.2安装门窗洞口模板
8.3.2.1安装前依据门、窗洞口定位尺寸,检查钢筋垂直度是否满足要求,一般洞口模的位移控制在2mm以内,垂直度在2mm内合格。
利用调节螺丝找正门窗洞口模板的尺寸,将调整好的模板安放在预留出的洞口处。
8.3.2.2先用铁丝将洞口模板简单与钢筋进行加固,防止模板倒塌伤人。
8.3.2.3调整模板的垂直度及洞口位置,用木楔临时固定,用线坠吊垂直。
8.3.2.4先用φ16螺纹附加筋与墙体水平筋绑扎。
然后用φ14螺纹钢筋加工的的“U”形筋四边对顶加固(每边不少于两排),将U形筋与墙体附加筋焊接固定。
“U”形筋与门、窗口洞模接触面涂刷防锈漆。
8.3.2.5取出木楔,在门、窗洞口模两侧边框周圈上粘贴厚10mm贯通海绵密封条,以与大模板接触面紧密结合;门、窗口模和混凝土的接触面,涂刷油性脱模剂,涂刷面要求均匀。
8.3.3安装电梯井筒模
8.3.3.1利用下一层螺栓眼搭设电梯井内部的支撑平台。
在下一层螺栓眼内插上φ25钢筋头,将钢平台安放在钢筋上,作为电梯井内模的安放平台。
8.3.3.2通过调节螺栓调整好电梯井筒模的尺寸,保证电梯井的净空尺寸。
8.3.3.3通过电梯井外侧模板的定位线,保证筒模上口的位置,通过保证筒模的垂直度进而保证筒模的位置正确。
8.3.4安装墙体大模板
8.3.4.1检查墙体模板安装位置的定位线及墙模编号,检查门窗洞口模板是否准确就位,检查门窗洞口海绵条是否脱落。
8.3.4.2按照先横墙后纵墙的安装顺序,按编号及大模板组装平面图、按顺序将模板吊到安装部位,用撬棍按墙线将一侧大模板调整到位,安装斜撑,使大模板稳定坐落于基准面上。
8.3.4.3安装穿墙螺栓和支固硬塑料套管(硬塑料套管既利于螺栓的拆除又可以用来保证墙体的截面尺寸),使穿墙螺栓杆端向上,套管套于螺杆上,清扫模内杂物。
8.3.4.4以同样的方法就位另一侧墙体模板。
使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端头戴上扣件,对称调整模板、地脚丝杠,用磁力线坠或吊坠借助支模50控制线,调测模板垂直度,使模板垂直度偏差<2㎜,水平标高
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