金属表面处理检验规范DOC修订版.docx

金属表面处理检验规范DOC修订版.docx

《金属表面处理检验规范DOC修订版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《金属表面处理检验规范DOC修订版.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

金属表面处理检验规范DOC修订版

金属表面处理检验规范

1适用范围

本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义

2.1A级表面：

在使用过程中总能被客户看见的部分（如：

面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2B级表面：

在使用过程中常常被客户看见的部分（如：

面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3C级表面：

在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：

面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4金属表面：

包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5基材花斑：

电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6抛光区：

对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7浅划痕：

镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：

目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8凹痕：

由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：

因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10烧伤：

拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11水印：

电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12露白：

镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13修补：

因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

2.14色点：

由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。

2.15颗粒：

因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。

2.16挂具印：

指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

2.17氢脆：

由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。

2.18针孔：

表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。

2.19孔隙率：

单位面积上针孔的个数。

2.20起泡：

在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。

2.21流痕：

喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。

2.22桔皮：

喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。

2.23粉化：

氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。

2.24露底：

局部无表面处理层的现象。

3职责与权限

3.1SQA/TQC工程师

根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。

3.2IQC和机加中心质检员

根据此规范进行成品检验。

4检验方案

4.1一致性和外观：

全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》对具体物料检验方案实施调整；

4.2性能：

抽检项。

IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理至少检验一次。

当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。

4检验项目及方法

4.1试片制作要求

5.1.1若测试面积足够，可以实际零件做试样。

5.1.2当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验，试片的要求如下：

材料：

材料牌号与被测零件相同；

尺寸：

80×125×0.5~4（mm）或与目标物料相似的样件：

5.1.3表面粗糙度：

Ra≤1.6µm；

5.1.4表面处理：

与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。

5.1.5试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。

4.2外观检验

5.2.1外观检验条件

视力：

校正视力1.0以上。

目视距离：

检查物距眼睛40cm～60cm。

目视角度：

45度~90度（检查时产品应转动）。

目视时间：

A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。

灯光：

大于500LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。

5.2.2喷砂拉丝

5.2.2.1喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；

5.2.2.2拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；

5.2.2.3拉丝后整个表面纹路均匀；

5.2.2.4喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。

5.2.3塑层漆层

5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样，以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按MRSZS05N01-311《产品颜色及色板管理工作规范》。

5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。

5.2.4电镀锌

5.2.4.1镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；

5.2.4.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。

5.2.5电镀镍

5.2.5.1镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；

5.2.5.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处无镀层，但需防锈处理。

5.2.6化学镀镍

5.2.6.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；

5.2.6.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。

5.2.7电镀硬铬

5.2.7.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；

5.2.7.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。

5.2.8电镀装饰铬

5.2.8.1镀层结晶均匀、细致；呈镜面般光亮的银白色；

5.2.8.2允许表面缺陷：

盲孔、通孔深处可以无镀层。

5.2.9电镀金

5.2.9.1镀层结晶均匀、细致；硬金（合金）镀层为略带微红或微棕色的浅黄色；纯金镀层应是有光泽的金黄色；

5.2.9.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽；盲孔、通孔深处可以无镀层。

5.2.10电镀银

5.2.10.1镀层结晶均匀、细致；呈银白色；

5.2.10.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。

5.2.11铝合金（硬质）阳极氧化

5.2.11.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。

5.2.11.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。

5.2.12铝合金化学氧化

5.2.12.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。

5.2.12.2允许表面缺陷：

由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。

5.2.13钢铁发蓝（发黑）

5.2.13.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色；合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、紫色至褐色；铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色；铸钢呈暗褐色；

5.2.13.2允许表面缺陷：

由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。

氮化或渗碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。

5.2.14不锈钢钝化

5.2.14.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；

5.2.14.2允许表面缺陷：

因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹；在焊接温度影响区内可有氧化色彩。

5.2.15不锈钢电抛光

5.2.15.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；

5.2.15.2允许表面缺陷：

零件凹下部位由于抛光不到的发暗。

5.2.16其余表面缺陷要求

见下表：

外观缺

陷类型

缺陷所处

表面类型

允许范围

A级表面

B级表面

C级表面

基材花斑

金属表面

不允许

不允许

S总≤被测面积的5%

浅划痕

所有表面

不允许

L≤50×0.4，P≤2

P≤5

深划痕

所有表面

不允许

不允许

不允许

凹坑

非拉丝面、

喷砂面

不允许

直径≤0.5，P≤2

不限制

凹凸痕

所有表面

不允许

不允许

直径≤2.0，P≤5

抛光区

金属表面

不允许

不允许

S总≤被测面积的5%

水印

镀层、化学处理层、电抛光

不允许

S≤3.0，P≤2

S总≤被测面积的5%

露白

镀彩锌

不允许

不允许

S≤4.0，P≤3

修补

塑层、漆层

不允许

不允许

S≤4.0，P≤2

颗粒

所有表面

不允许

直径≤1.0，P≤2

直径≤3.0，P≤5

挂具印

所有表面

不允许

不允许

不限制

色点

所有表面

S≤0.15，

P≤2，

L≤50

S≤0.2，P≤3

L≤50

S总≤被测面积的2%

烧伤

镀层、拉丝面、电抛光

不允许

不允许

不允许

露底

镀层、塑层、漆层

不允许

不允许

S≤4.0，P≤3

起泡

镀层、塑层、漆层

不允许

不允许

不允许

污迹

所有表面

不允许

不允许

不允许

流痕

塑层、漆层、镀层

不允许

不允许

不限制

手印

塑层、漆层、镀层、化学处理层

不允许

不允许

不限制

桔皮

塑层、漆层

不允许

不允许

不允许

粉化

化学处理层、塑层、漆层

不允许

不允许

不允许

针孔

镀层、塑层、漆层

不允许

S≤1.0，P≤1

S≤1.0，P≤3

锈蚀

所有表面

不允许

不允许

不允许

4.3性能检验

4.3.1电镀锌

4.3.1.1镀层厚度

5.3.1.1.1X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；

5.3.1.1.2镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按7～10μm，在不影响镀层性能及零件尺寸精度的前提下，局部镀层厚度可为7～15μm；能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。

4.3.1.2结合力

百格法：

用百格刀（或介刀）在表面划1mm×1mm格子100个，以足够的压力一次刻线即穿过镀层切割到金属基体。

把胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，无镀层脱落。

4.3.1.3耐蚀性

中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。

电镀类型

测试周期（H）

质量要求

彩锌

72

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

黑锌

96

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

蓝锌

36

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

白锌

24

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

4.3.1.4氢脆性（非必检项）

5.3.1.4.1当图纸有要求时可进行氢脆性测试。

5.3.1.4.2测试方法和接收标准按HB5067。

4.3.2电镀镍

4.3.2.1镀层厚度

5.3.2.1.1X-RAY光谱仪或库仑仪或磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；

5.3.2.1.2镀层厚度按图纸，图纸未指明时为12～15μm（包括铜底）：

钢铁基材镀层：

铜6～7μm，镍6～8μm，半光镍+光亮镍；

铜合金基材镀层：

镍12～15μm，半光镍+光亮镍；

能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。

4.3.2.2结合力

以下方法任选一种：

5.3.2.2.1划痕法：

采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；

5.3.2.2.2弯曲法：

将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；

5.3.2.2.3锉刀法：

将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；

4.3.2.3耐蚀性

中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。

基体金属

测试周期（H）

质量要求

钢铁

24

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

铜及铜合金、铝及铝合金

64

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

4.3.2.4氢脆性（非必检验项）

5.3.2.4.1当图纸有要求时可进行氢脆性测试。

5.3.2.4.2测试方法和接收标准按HB5067。

4.3.2.5孔隙率（非必检项）

图纸有要求时检验。

可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。

5.3.2.5.1贴滤纸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：

铁氰化钾10g/L

氯化钠20g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；

c将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；

d取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

5.3.2.5.2溶液浇浸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T3823标准：

铁氰化钾10g/L

氯化钠15g/L

白明胶20g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；

c将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

4.3.3化学镀镍

4.3.3.1镀层厚度

5.3.3.1.1X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；

5.3.3.1.2镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按12～15μm。

4.3.3.2结合力

以下方法任选一种：

5.3.3.2.1划痕法：

采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；

5.3.3.2.2弯曲法：

将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；

5.3.3.2.3锉刀法：

将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；

4.3.3.3中磷镍耐蚀性

中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。

基体金属

测试周期（H）

质量要求

钢铁

12

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

铜及铜合金、铝及铝合金

60

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

4.3.3.4高磷镍耐蚀性

5.3.3.4.1常规层厚（12～15μm）中性盐雾试验

测试周期和质量要求检下表

基体金属

测试周期（H）

质量要求

钢铁

48

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

铜及铜合金、铝及铝合金

64

达到GB6461标准保护评级RP8级以上

5.3.3.4.2铝合金碱液浸泡试验

适用铝合金基体镀高磷镍≥30μm。

按1L水加60克氢氧化钠的比例配置溶液，零件常温下浸泡氢氧化钠溶液中4H表面无起泡。

4.3.3.5孔隙率（非必检项）

图纸哟要求时检验。

可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。

5.3.3.5.1贴滤纸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：

铁氰化钾10g/L

氯化钠20g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；

c将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持一定时间（钢铁基材为5min，铜及铜合金基材为10min），滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；

d取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

5.3.3.5.2溶液浇浸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T3823标准：

铁氰化钾10g/L

氯化钠15g/L

白明胶20g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；

c将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

4.3.4电镀硬铬

4.3.4.1镀层厚度

5.3.4.1.1X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；

5.3.4.1.2镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按12～15μm，能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。

4.3.4.2结合力

下述方法任选一种：

5.3.4.2.1磨削法：

对试样进行磨加工（磨、研磨等），磨加工后镀层无起皮脱落。

5.3.4.2.2弯曲法：

将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离。

4.3.4.3耐蚀性

中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB6461标准保护评级RP8级以上。

4.3.4.4孔隙率（非必检项）

图纸有要求时检验。

可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。

5.3.4.4.1贴滤纸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：

铁氰化钾10g/L

氯化钠30g/L

氯化铵60g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；

c将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；

d取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

5.3.4.4.2溶液浇浸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T3823标准：

铁氰化钾10g/L

氯化钠15g/L

白明胶20g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；

c将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

4.3.4.5氢脆性（非必检项）

5.3.4.5.1当图纸哟要求时可进行氢脆性测试。

5.3.4.5.2测试方法和接收标准按HB5067。

4.3.5电镀装饰铬

4.3.5.1镀层厚度

5.3.5.1.1X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；

5.3.5.1.2镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按如下层厚：

钢铁基材层厚12～15μm

铜5～6，镍7～9，铬0.25～0.5

铜合金基材层厚12～15μm

镍12～14，铬0.25～0.5

能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。

4.3.5.2耐蚀性

中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB6461标准保护评级RP8级以上。

4.3.5.3孔隙率（非必检项）

可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。

5.3.5.3.1贴滤纸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：

铁氰化钾10g/L

氯化钠30g/L

氯化铵60g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。

c将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润。

d取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

5.3.5.3.2溶液浇浸法

a用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T3823标准：

铁氰化钾10g/L

氯化钠15g/L

白明胶20g/L

所用试剂为化学纯级。

b检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。

c将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率（单位：

点数/cm2）。

4.3.6电镀金

4.3.6.1镀层厚度

5.3.6.1.1X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点；

5.3.6.1.2镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时纯金按3~5um，硬金按5～10μm，能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。

金镀层镀层类型

镍底层厚度（μm）

金镀层厚度（μm）

要求焊接的纯金镀层

3～5

0.08～0.2

要求导电、或装饰的硬金镀层