焊接件 通用技术条件.docx
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焊接件通用技术条件
1范围
本标准规定了锻压机械、金切机床和其它产品用焊接件制造和验收基本要求。
本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢采用气焊、手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等方法制造的本集团公司各类产品焊接件。
本标准将零件分为A级和B级,分别适用于A级和B级焊接构件。
A级应在图样的技术要求中注明,B级不需要注明。
当图样和技术文件无要求时,按B级。
2引用标准
GB150-89钢制压力容器
GB2649–2655-89焊接接头机械性能试验方法
GB2656-81焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法
DINEN9013气割件质量级别
DINEN13920焊接构件的普通公差
KES04.052.3焊接构件的普通公差(KOMATSU)
3焊工资格
焊工必须持有焊工技术资格证和焊工安全技术操作证方可进行独立焊接工作。
4材料
4.1制造焊接件的钢材应符合图纸的规定
4.2制造焊接件的钢材和焊接材料应符合有关标准规定,应满足图纸或工艺文件的要求,具有制造厂的质量合格证书,并根据规定进行检查验收,合格后方可使用。
4.3制造箱门、罩壳、盖板、护罩、护板之类零件用的δ≤3mm的钢板一律采用冷轧钢板。
4.4气割、焊接用气体,其质量应符合表1的规定。
表1
气体种类
纯度(%)≥
用途
氧气(O2)
99.5
用于气焊、气割
乙炔(H2C2)
99.5
用于气焊、气割
工业液态烃气
有质量合格证
用于气焊、气割
二氧化碳(CO2)
99.5
用于CO2气体保护焊
5零件下料与成形
5.1火焰切割和等离子切割下料未注尺寸偏差应符合表2的规定,焊接坡口的角度(α)及尺寸(a、b)应符合表3的规定。
表2mm
等级
基本尺寸
≤315
>315~1000
>1000~2000
>2000~4000
>4000~8000
>8000
A
±1.0
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
±3.5
B
±2.0
±2.5
±3.0
±3.5
±4.0
±5.0
注:
①工艺文件留有加工余量时,其偏差按余量的±1/3验收。
②气割缺口和孔(圆孔或型孔)取“+”值(即表中上偏差)。
③内筋板外形尺寸由工艺规定,取“-”值(即表中下偏差)。
表3
坡口简图
公差
α
a≤20
b≤20
a>20
b>20
+5º
-3º
±2
±2
+3
-2
+3
-2
注:
加工面上坡口对a、b值取“+”值(即上偏值)。
5.2火焰切割下料和等离子弧切割下料切割面上的割纹粗糙度应符合图1的规定。
其中C区适用于手工切割下料的场合或让步使用的场合。
图1.允许表面的粗糙度Ry
5.3火焰切割下料和等离子弧切割面对板材平面的直角度和斜度公差应符合图2的规定,其中C区为手工切割的场合或让步使用的场合。
图2.直角度和斜度公差t
5.4火焰切割面缺口(凹陷)及其间距h、m、l:
指向切割面方向的切割面上,由于振动或间断等原因出现宽度、深度及形状不规则的缺陷,它中断了均匀的切割表面,见图3。
其缺陷偏差、两缺口的最小间距(L)按表4的规定。
图3
表4
图例
符号及等级
厚度
≤60
>60
切割面上挖肉的尺寸及相邻缺陷间的最小的间距
h
1
1.5
m
15
30
相邻缺口间最小间距L
A级
≥2m
≥1m
B级
≥1m
≥0.5m
5.5切割零件的熔渣、氧化皮(较厚的)、熔豆、毛刺应清理干净;边棱应修磨倒角(下料后直接转加工且全能加工掉的边棱可不修磨;焊后能加工掉的边棱可不修磨)。
修棱倒角的质量要求为:
当板厚<6mm时,棱边要修磨至(0.5~1)×45º;当板厚≥6mm时,棱边要修磨至(1~1.5)×45º或R2mm以上。
注:
若图纸要求另有规定的按图纸技术要求验收。
5.6剪切下料尺寸偏差应符合表5的规定。
表5
板材厚度
基本尺寸
≤500
>500~1000
>1000~1600
>1600
≤3
±0.7
±1.0
±1.2
±1.4
>3~8
±1.0
±1.3
±1.5
±1.7
>8
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
5.7对不需要切削加工的零件,剪切下料的切断上下不应有高度超过0.5mm的凸刺,棱边应修磨。
5.8板材零件表面的平面度公差应符合表6的规定。
表6mm
等级
板材厚度
在任意1000长度内的平面度t
简图
A
≤14
≤1.5
>14
≤1
B
≤14
≤2.5
>14
≤2
5.9零件边棱之间的垂直度与平行度不得大于对应尺寸偏差的1/2,即t≤1/2△L,如图4。
图4
5.10剪切或气割下料边棱的弯曲度不得大于钢板长度的1/1000,且最大不得超过3毫米。
5.11型材零件的纵向直线度公差应符合表7的规定。
表7mm
下料尺寸
≤500
>500~1000
>1000~1600
>1600~2500
>2500~4000
直线度公差
1.0
1.5
2.0
3.0
4.0
垂直度公差
2.0
5.12管子的弯曲半径偏差、圆度偏差及允许的波纹深度应符合表8的规定。
表8mm
项目
弯曲半径
R
管子外径
简图
≤30
>30~40
>40~50
>50~60
>
60
~
70
>70~85
>
85~102
>
102
~
108
>108~127
>127~152
>
152~
245
弯曲半径偏差
>75~125
±2.0
±3.0
±4.0
─
─
─
─
─
─
>125~300
±1.0
±2.0
±3.0
─
─
─
─
─
─
>300~400
─
─
─
─
─
±5.0
在弯曲半径处的椭圆允差a或b
75
3.0
─
─
─
─
─
─
─
─
─
─
100
2.0
3.1
─
─
─
─
─
─
─
─
─
125
2.3
2.6
3.6
─
─
─
─
─
─
─
─
160
1.7
2.1
3.2
─
─
─
─
─
─
─
─
200
1.7
2.8
3.6
─
─
─
─
─
─
─
300
1.6
2.6
3.0
4.6
5.8
─
─
─
─
─
400
2.4
3.8
5.0
7.2
8.1
─
─
─
弯曲处的波纹深度C
─
1.0
1.5
1.5
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
5.13弯曲成型的筒体尺寸公差应符合表9的规定。
表9mm
公差
基本尺寸(外径D)
≤1000
>1000~1500
>1500~2000
>2000
△D
±3.0
±4.0
±5.0
±6
筒体的椭圆度(A–B)
5
6
8
10
棱角(e)
2.0
3.0
图5
6焊接构件
6.1焊接构件组装
6.1.1全部零件必须经过检查,合格后方可组装。
6.1.2焊缝两侧及坡口表面的铁锈、熔渣、氧化皮、油污等物必须清楚干净,焊缝两侧的清除范围为:
a.明弧焊不小于10毫米;
b.埋弧焊不小于20毫米。
6.1.3定位焊应采用与正式焊接时间相同的焊接材料。
定位焊的焊缝长度一般为5~30毫米,焊缝间距一般为50~300毫米,具体尺寸应根据强度要求而定。
保证在焊接过程中不裂开。
定位焊缝如有裂纹等不允许的缺陷,应铲除重焊。
6.1.4焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等冶金缺陷。
6.1.5焊接件组装完毕后必须进行检查,不得有错装及漏装现象,总体尺寸必须符合要求,如有超差必须进行校正,合格后再继续施焊。
6.2.1焊工应按工艺文件的规定施焊。
6.2.2重要焊缝的多层(道)焊,底层焊缝焊后必须进行检查,合格后方允许继续施焊;每焊一层(道),焊工必须进行自检,若发现裂纹、未焊透、气孔及夹渣等不允许的缺陷,应及时进行返修,合格后再继续施焊。
6.2.3焊缝细微部位需符合下列要求。
焊接弧坑要填满,接头处要搭接良好、过度圆滑;储油腔体或气室的三维焊缝的交汇处要堆焊三角形加强焊缝;对接焊缝、T形接头、十字接头等焊缝的端部及缝隙要焊接好并修磨平整,若上述部位系焊后加工部位,则应用碳弧气刨挖掉端部,深度超过加工余量5mm以上,然后再焊接修磨平整。
6.3焊接构件的自由公差与焊缝
6.3.1焊接构件的尺寸偏差应符合表10的规定。
对图纸上或工艺上没有标出孔距公差要求的孔距尺寸公差应符合表10中A级要求。
表10mm
等级
基本尺寸
≤315
>315~1000
>1000~2000
>2000~4000
>4000~8000
>8000~12000
>12000
A
±1.5
±2.0
±3.0
±4.0
±5.0
±6.0
±7.0
B
±3.0
±4.0
±4.0
±6.0
±8.0
±10.0
±12.0
注:
工艺文件留有加工余量时,其偏差按余量的±1/3验收。
若在划线平台上经划线检查,最小余量不得低于2mm。
6.3.2焊接构件表面的平面度、平行度和直线度公差应符合表11的规定。
表11mm
等级
基本尺寸
≤315
>315~1000
>1000~2000
>2000~4000
>4000~8000
>8000~12000
>12000
A
1.0
1.5
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
B
2.0
3.0
4.0
6.0
8.0
10.0
12.0
6.3.3同轴度应不大于小孔(或小圆台)直径公差的1/2。
6.3.4焊接件如果图样上标注角度,其角度偏差应符合表12的规定。
如果图上标注长度尺寸,应符合表13的规定。
表12
等级
基本尺寸(短边的长度)mm
≤315
>315~1000
>1000
A
±20′
±15′
±10′
B
±1°
±45′
±30′
表13
等级
标注尺寸范围
≤315
>315~1000
>1000
A
±1.0
±2.0
±3.0
B
±2.0
±3.0
±4.0
6.3.5对薄板连接件只要结构强度许可,无密封性要求,焊缝允许采用断续焊形式。
断续焊缝可参照“20(100)”(不带括号的为焊缝长度,括号内为相邻两焊缝的间距)、“30(150)”、“50(200)”执行。
6.3.6焊接构件的表面不得有明显的氧化皮、飞溅、焊渣、毛刺残留物。
内腔特别是齿轮箱、油箱、气室、油气管路等重要腔体内的焊接飞溅、焊渣等杂物要认真清理和检验。
工件的所有型孔、缺口、边棱的边缘(下序可加工掉的除外)均应修磨棱边和倒角。
其质量需达到:
当板厚<6mm时,棱边修磨至(0.5-1)×45°;当板厚≥6mm时,棱边要修磨至1.5×45°或R2–3mm以上。
若图纸上有要求的则按图纸要求验收。
位于机床外露部分的薄板件(指厚度≤4mm的护罩、箱门、盖板、护板、罩壳等)的外表面不应有明显的锤痕。
6.3.7焊缝的外部缺陷应符合表14的规定。
表14mm
项目
简图
等级
A
B
焊缝余高
0.5≤h≤1.5
0≤h≤2.0
最大允许3mm
0.5≤h≤2.0
0≤h≤3.0
焊缝减薄量
不允许
h≤0.5
且其长度不得超过焊缝全长的20%
不允许
h≤2
且其长度不得超过焊缝全长的20%
焊道间高低差
H≤1
H≤2
H≤1
H≤2
角焊缝尺寸误差
k
Δk
k
Δk
≤4
2
≤4
2
>4~8
2
>4~8
3
>8~14
3
>8~14
4
>14
4
>14
5
续表14mm
错边
板厚(δ)
T
板厚(δ)
t
≤6
1.0
≤6
1.0
6~10
1.5
6~10
2.0
10~18
2.0
10~18
2.5
>18
3.0
>18
3.5
R焊缝
R≤30时,+5~-2
R>30时,+5~-4
同A级
焊缝宽度不均匀
在任意100mm长度内Wmax/Wmin≤1.4,且少于4处/m。
在任意100mm长度内Wmax/Wmin≤1.4,且少于5处/m。
焊缝蛇形
H≤5
H≤5
咬边
Δδ≤0.5,
且其总长度小于焊缝总长度的5%。
Δδ≤0.5,
且其总长度小于焊缝总长度的10%。
裂纹
纵向裂纹,横向裂纹,火口裂纹,熔合区裂纹,母材裂纹。
不允许
不允许
气孔或夹渣
在焊缝任意100mm长度上Ф≤2.0的气孔或夹渣不得多于1个。
储油腔焊缝不允许。
在焊缝任意100mm长度上Ф≤2.0的气孔或夹渣不得多于2个。
储油腔焊缝不允许。
未熔合
不允许
不允许
焊瘤
不允许
不允许
续表14mm
烧穿
不允许
不允许
焊缝凹凸度
最大余高Max
R=──────
最小余高Min
R≤1.5,
且最大差值≤2mm
R≤2.0,
且最大差值≤2.5mm
飞溅附着物
在10cm×5cm区域内,直径Ф>1mm的金属颗粒个数n。
(注:
最差处)
n≤4个,
储油腔除外。
n≤4个,
储油腔除外。
6.3.8焊缝的内部缺陷应符合下列规定。
(a)构件探伤应按我公司“无损探伤检验制度”的规定进行。
(b)对于T型接头、搭接接头的角焊缝,凡属图样中设计成不焊透型式者,应满足设计要求。
(c)钢板拼接焊缝(包括缸体纵、环对接焊缝)内部不得有裂纹未熔合,未焊透现象存在。
6.3.9油箱、油腔、油管、气室、空气管路等,焊缝不允许出现渗、漏现象。
6.3.10重要的焊接构件应进行消除应力处理。
6.3.11锻压机械的钢制焊接压力容器按GB150–89规定检查验收。
7检查方法
7.1焊接构件的外观质量一般用目测法检验。
7.2焊接零件、构件和焊缝的尺寸及形状、位置误差采用通用或专用的量具、检具检验。
7.3焊缝的外部缺陷用目测或低倍放大镜观察。
内部缺陷用超声波或X射线检验。
7.4焊缝的细微部位的焊接及清理、休整(见6.2.3)应作为重点进行检验。
清理质量在漆后应该再检查一次。
7.5焊缝的严密性检验。
方法之一:
采用涂刷煤油的方法进行检验,即在焊缝的一侧涂煤油后经30分至2小时在另一侧上未出现油斑或带条状油迹,则焊缝为合格。
用煤油试漏时,工件温度不得高于环境温度。
方法之二:
才用充水法进行检验,即在箱体或腔体内注入适量的水,经2~6小时后在观察面上未出现水迹或带状水迹,则焊缝为合格。
7.6焊缝的耐压性一般应采用水压试验法检验,检验压力不得低于工作压力的1.2倍。
如图中或工艺文件中未注明试压要求,则保压5分钟以上后在焊缝上未出现泄露、潮湿,该焊缝为合格(压力容器除外)。
7.7焊缝的机械性能检验应按GB2649~~2656有关规定进行。
8验收规则。
8.1零件、构件应按图纸、工艺文件和本标准进行检查和验收。
8.2焊接零件、构件应逐件检查,并做好检验记录。
8.3焊接构件的主要焊缝应作局部超声波探伤检查,按6.3.8.(a)条规定进行。
8.4油箱、油管、气室及空气管路应逐件逐序进行渗漏或耐压检验。
8.5焊缝内部质量和机械性能检查的项目,应根据图纸和工艺文件的规定进行检验。
8.6检验不合格的零件、构件允许进行返修,返修后符合要求的零件、构件仍属于合格品。
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