箱型通道分项工程施工方案.docx
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箱型通道分项工程施工方案.docx
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箱型通道分项工程施工方案
河北省高速公路京石改扩建工程
分项工程开工报告
施工单位:
唐山公路建设总公司合同号:
JS17
监理单位:
四川国际工程监理有限公司编号:
监表05
致:
驻地监理工程师
工程项目名称:
京石改扩建工程JS17标
桩号及部位:
K247+357二等箱型通道
建议开工日期:
2013.9.28
计划完工日期:
2013.10.23
附件资料:
1.简述施工范围和工、料、机准备情况;
2.简述施工要点;
3.试验资料;
4.测量资料;
5.其他须说明事项。
此项工程负责人姓名:
专业监理工程师意见:
专业监理工程师:
日期:
审批意见:
驻地监理工程师:
日期:
河北省高速公路京石改扩建工程
进场设备报验单
监理单位:
唐山公路建设总公司合同号:
JS17
施工单位:
四川国际工程监理有限公司编号:
监表08
致:
驻地监理工程师江志刚先生
根据招标文件要求,我们已完成下列施工设备的进场工作,请予验收
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
拟用时间
备注
1
混凝土搅拌设备
HZS75
3
2013年3月13日
良好
2年
2
混凝土搅拌运输车
12m3
8
2013年4月1日
良好
2年
3
吊车
25T
1
2013年3月15日
良好
2年
4
装载机
ZL50
2
2013年3月10日
良好
2年
5
泵车
1
2013年4月20日
良好
2年
6
洒水车
5000L及以上
1
2013年4月1日
良好
2年
7
挖掘机
SK200
1
2013年3月10日
良好
2年
8
电焊机
BX1-500
5
2013年8月22日
良好
2年
9
弯曲机
GW40
1
2013年8月22日
良好
2年
10
钢筋切断机
BGW32
1
2013年8月22日
良好
2年
施工单位:
日期:
收件人签字:
日期:
11
发电机
200KW
1
2013年8月22日
良好
2年
12
钢模板
1×1.5
400
2013年8月22日
良好
2年
13
支架
6、3
200
2013年8月22日
良好
2年
14
方木
10×10
200
2013年8月22日
良好
2年
15
顶托
200
2013年8月22日
良好
2年
施工单位:
日期:
收件人签字:
日期:
查验结果:
专业监理工程师签字:
日期:
审查意见:
驻地监理工程师签字:
日期:
河北省高速公路京石改扩建工程
进场人员报验单
施工单位:
唐山公路建设总公司合同号:
JS17
监理单位:
四川国际工程监理有限公司编号:
监表09
致:
驻地监理工程师江志刚先生
根据招标文件要求,我们已完成下列施工人员的进场工作,请予验收。
序号
姓名
性别
任职
与标书符合程度
变动情况
备注
1
杨立华
男
路基工程师
符合
无变动
2
齐建文
男
路基工程师
符合
无变动
3
褚延超
男
质检工程师
符合
无变动
4
孟祥时
男
测量工程师
符合
无变动
5
果明坡
男
试验室主任
符合
无变动
6
王宇
男
专职安全员
符合
无变动
7
李小凡
男
材料机械负责人
——
——
8
孟凡利
男
专职电工
——
——
9
王金山
男
劳务队负责人
——
——
施工单位:
日期:
收件人签字:
日期:
10
钢筋工
——
20人
——
——
11
模板工
——
20人
——
——
12
混凝土工
——
5人
——
——
施工单位:
日期:
收件人签字:
日期:
查验结果:
专业监理工程师签字:
日期:
审查意见:
驻地监理工程师签字:
日期:
河北省涿州(京冀界)至石家庄公路改扩建工程
K247+357箱型通道
分项工程施工方案
唐山公路建设总公司京石改扩建工程JS17项目部
二〇一三年九月
一、工程概况及主要工程量
二、人员、设备组织
三、施工方法
四、施工工艺
五、检测指标、频率及方法
六、雨季施工措施
七、夜间施工措施
八、质量保证体系及保证措施
九、安全保证体系及保证措施
十、施工环保体系及保证措施
K247+357箱型通道
分项工程施工方案
一、工程概况及主要工程量
K247+357钢筋砼明式箱型通道,通道等级:
二级。
与路线交角100°,孔数及孔径(孔-m)布置为:
1-6×4,通道全长42.648m,中央分隔带护栏采用新泽西护栏、外侧为0.75米宽的波形梁护栏座。
通道箱身基础采用40cm砂砾垫层上铺10cmC20砼基础,箱身、涵顶垫层、翼墙均采用C30混凝土。
3.00、4.50米搭板共8块,3.75米搭板共12块。
台背回填采用液态粉煤灰填料,洞口锥形护坡为预制空心六棱砼块下铺10cm砂砾垫层,在空心六棱块内部噴播草籽。
并用M7.5砂浆勾缝。
洞口路面为18cm水泥砼面层,15cm水泥稳定碎石基层。
洞内路面为10cm厚C20水泥砼磨耗层,其弯拉强度不小于4.0Mpa,横向保持1.5%的路拱坡度。
通道工程量:
C30砼948.7m³、C20砼58.66m³,HRB335钢筋121.82t、HPB300钢筋2.54t。
本工程计划开工时间为2013年9月28日,计划完工时间为2013年10月23日。
二、人员、设备组织
1、施工人员
详见附后《进场人员报验单》。
2、设备材料
详见附后《进场设备报验单》。
三、施工方法
拟采用机械开挖基坑,人工修整基底;墙身采用支架对拉拉杆,顶板支撑采用满堂支架;砼外露面模板均采用钢模板,浇筑砼时第一次浇筑至底板内壁以上30cm,第二次浇筑箱身侧墙、顶板及翼墙一次性完成。
四、施工工艺
(一)、施工工艺流程
箱通主体:
施工放样—基坑开挖—垫层施工—底板钢筋绑扎—底板模板安装—底板砼浇筑—侧墙钢筋绑扎—侧墙模板安装—顶板模板支设(满堂支架支设)—侧墙、顶板钢筋绑扎—侧墙、顶板砼浇筑—砼养护—模板拆除
箱通次体:
主体完成后—箱通内底磨耗层—台背回填—涵顶三角垫层—搭板—防水层
(二)、基坑处理
1、测量放样
使用全站仪采用极坐标法进行测量放样,十字拴桩法精确控制基础的轴线位置,测量放样出基础的四个角桩点,撒石灰线做标示。
为便于在开挖过程中随时校核,将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方,并对轴线桩加以有效的保护。
埋设钢筋护桩时,钢筋露出地面0.5m,露出地面部分采用红白油漆相距20cm涂刷,护桩靠近地面部分采用混凝土包裹,埋设稳固牢靠,手轻碰不动。
结构基坑开挖时,放样位置距结构基础外边缘处预留80cm工作面,并根据现场实际情况进行放坡,做好排水沟,以防基坑、基础积水破坏基坑。
待开挖完毕后报监理工程师检验。
2、开挖基坑
基础开挖采用人工配合挖掘机开挖,测量人员及时测量开挖基础高程,当距基底标高20cm~30cm处时,采用人工挖除整平,防止超挖现象发生。
基础开挖整平且标高满足设计要求后,通知试验室进行基底实际承载力试验,在隅角部分采用小型夯机进行夯实后试验人员进行地基承载力检测,并报监理工程师进行检验,计算现场基地承载力是否满足设计要求,当承载力不能满足设计要求时及时申报变更处理。
结构物开挖产生的土方按指定地点统一堆放,待路基施工时利用基坑开挖土方填筑路基。
基坑开挖完毕后,在基坑外侧一米处安装钢管绿网围栏,围栏上挂设安全警示标牌,并安装红色灯泡,作为夜间安全警示用。
报请测量监理工程师复测基坑底高程,满足要求后进入下道工序。
(三)、砂砾垫层铺设施工
基坑处理测设标高铺设砂砾试验室做压沉值检测报监理工程师检验进行下一道工序
基坑开挖完成后复测基础标高,经监理工程师检验合格后,基坑摊铺40cm厚的天然级配砂砾,用压路机进行碾压,压路机的碾压速度头两遍控制在1.5-1.7km/h,以后为2.0-2.5km/h进行压实。
如发现砂窝或梅花现象时将多余的砂或砾石挖出,分别掺入适量的碎砾或砂,彻底翻拌均匀,并补充碾压。
待碾压完成后经工地试验室进行压沉值检测,报监理工程师进行检验合格后进行下一道工序施工。
(四)、箱身施工
箱型通道施工采用就地浇筑工艺,箱通混凝土分左右幅进行浇筑施工(一字墙、U型槽与箱身同步进行),箱身砼强度等级为C30(一字墙基础为C25混凝土,一字墙墙身为C30混凝土)。
全箱分两次浇筑,第一层浇筑至底板与两侧30cm高的侧墙处并设施工缝。
第二次浇筑侧墙和顶板砼。
1、第一次砼浇筑施工
砂砾垫层经检验合格后浇筑10cmC20砼硬化,硬化面边缘较箱通基础设计面宽不小于20cm。
待硬化垫层满足施工需要时用全站仪精确测量出基础四角坐标,经现场尺量校核后,用墨线绘制出基础轮廓图,并标画箱身基础钢筋布置网络线。
箱身基础钢筋采用Φ22、Φ12钢筋,角隅部分为Φ16的倾斜钢筋,基础预埋Φ16箱身纵向受力筋时注意在沉降缝处断开。
钢筋加工
钢筋焊接采用电弧焊,搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径;焊缝宽度b不小于0.7钢筋直径。
搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求:
A.搭接焊时,钢筋宜预弯,以保证两钢筋的轴线在一直线上。
在现场预制构件安装条件下,节点处钢筋进行搭接焊时,如钢筋预弯确有困难,可不预弯。
B.搭接焊时,用两点固定,定拉焊缝应离搭接端部20mm以上。
C.焊接时,引弧应在搭接钢筋的一端开始,收弧应在搭接钢筋端头上,弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深,主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始端与终端,应熔合良好。
钢筋低温电弧焊时,焊接工艺应符合下列要求:
A.进行搭接平焊时,第一层焊缝,先从中间引弧,再向双端运弧;立焊时,先从中间向上方运弧,再从下端向中间运弧,以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。
在以后各层焊缝的焊接时,采取分层控温施焊。
层间温度控制在150℃~350℃之间,以起到缓冷的作用。
B.
级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时,采用“回火焊道施焊法”,即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4~6mm,以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织,改善接头的性能。
C.焊接电流略微增大,焊接速度适当减慢。
箱身基础钢筋下料时需经项目部下发钢筋下料单(一字墙基础、U型槽钢筋下料与箱身基础一同进行)至钢筋加工场后方可进行钢筋下料,待钢筋按施工设计图要求加工完成后用板车将半成品钢筋运至施工现场后,按已画好的箱身(一字墙)基础钢筋布置网络线,进行箱身(一字墙)基础钢筋的布设绑扎,并预埋箱身钢筋。
保护层控制应按每平方米不少于7个的要求布设混凝土垫块,防止钢筋与模板接触。
待基础钢筋绑扎完毕后报监理工程师检验。
模板施工
箱身基础钢筋经监理工程师检验合格后进行基础模板支设,通道基础模板采用组合钢模,模板要求加固牢靠,清理模内杂物,模板缝隙填塞密实,内外模用对拉螺栓连接,拉杆间距为600mm×600mm,质检人员进行尺寸、高程、线位、模板加固情况自检合格后向监理工程师报验,合格后准备混凝土施工。
箱身基础混凝土施工时注意预埋的箱身钢筋竖直且在同一平面上,以免影响箱身的后续施工。
混凝土浇筑
混凝土由砼运输车运至现场后,对混凝土和易性、坍落度进行逐项检测,并由试验人员现场取样制作试块,带回试验室养生后进行强度检测。
箱身基础混凝土浇筑时(一字墙基础、箱身与U型槽混凝土浇筑一同进行)采用吊车配合吊斗进行放料,为避免发生离析现象,混凝土灌注自由倾落不超过2米,在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不超过50㎝。
混凝土振捣采用垂直振捣法,振捣棒操作“快插慢提”,振捣棒振动过程中上下略为抽动,使上下振捣均匀。
振捣棒插点均匀排列,逐点移动,插点移动次序采用交错式插入。
每次移动的距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣棒使用时,振捣棒至模板的距离大于振捣棒作用半径的0.5倍,用振捣棒振捣混凝土时,分层浇筑厚度不超过30cm,不得碰撞钢筋、模板,同时防止过振、漏振。
待混凝土施工结束后覆盖土工布养生,并按质量评定标准进行质量检验。
施工缝处理
为确保与二次浇筑的接缝处有良好的衔接面(粗糙、干净并不得有堆落的混凝土、砂浆等),在第二次浇筑砼前人工进行凿毛除去表面的水泥砂浆和松散层,使接缝紧密结合。
2、第二次砼浇筑施工
箱身钢筋在砼浇注完24小时后加强砼养护并进行下一步工序施工,首先按图纸要求绑扎箱身横向筋,同时进行顶板模板的架设工作(一字墙施工、箱身、U型槽与顶板同时进行),顶板模板支设采用满堂支撑架,牵杠间距为1.0×0.5m,底部设扫地杆。
箱身、顶板模板均采用组合式钢模板,统一制作并现场拼装成型。
为了保证现场砼外观美内实,侧模、顶模均采用1.0×1.5m钢模。
模板安装时,按测量放样出的侧墙中线进行支设,采用调节对穿螺栓松紧的方法来保证箱身模板的垂直度。
相邻模板之间的缝隙可以在模板拼装前用双面胶对此密封,模板安装做到表面平整,接缝严密,不漏浆,使砼表面光滑,模板的脱模剂做到品种统一,涂抹均匀一致。
注意沉降缝位置应与基础沉降缝对齐。
模板连接采用φ14对穿螺栓套PVC管加焊止水环,垫混凝土垫块,并且在模板拼缝处用双面胶带,以防止漏浆。
进行顶板钢筋绑扎时注意预留护栏钢筋,拉模钢筋布设间距不大于1m,在沉降缝处用拉模钢筋拉紧,防止与相邻混凝土面形成台阶,影响外观。
模板加固时要考虑整体稳固,按规范要求检测模内尺寸、模顶高程、垂直度、轴线位置、支撑加固情况,必须保证模板支撑加固的牢靠。
然后清理模内杂物,涂刷脱模剂,用砂浆填塞模板底部缝隙。
混凝土施工前要做好施工准备工作,要求人员充足、机械调试运转正常,材料供应正常,混凝土施工应有充足人员分班作业,应考虑备用机械。
施工时控制好混凝土配合比及水灰比,控制好搅拌时间,出料后采用砼罐车运输,以保证混凝土有良好的和易性。
箱身、一字墙、U型槽和顶板混凝土施工采用泵车浇筑,浇注箱身、一字墙砼时以30cm的层厚逐层浇注,混合料从一端向另一端均匀地送入模板中,定人定位用插入式振捣棒振捣,每层均按先边墙,后中墙,再另一边墙的顺序,依次轮流浇注振捣;浇注顶板砼的方法为,从一端向另一端一次浇注成形。
混凝土入模高度大于2m时设置串筒,防止混凝土入模后离析或水泥浆溅到模板上,混凝土振捣采用垂直振捣法,振捣棒操作“快插慢提”,振捣棒振动过程中上下略为抽动,使上下振捣均匀。
振捣棒插点均匀排列,逐点移动,插点移动次序采用交错式插入。
每次移动的距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣时间以混凝土面不再下沉,不再出现气泡,表面开始泛浆为止,上层振捣时振捣棒应插入下层混凝土50~100mm,振捣棒距模板边应保持50~100mm距离,防止振捣棒接触模板使模板变形或将模板接缝振开后漏浆。
用振捣棒振捣混凝土时,分层浇筑厚度不超过30cm,防止因漏振、过振引起的混凝土外观缺陷。
在混凝土振捣过程中,尽量避免发生胀模、跑模,混凝土施工过程中设专人看模,发现胀模、跑模及时进行处理。
侧墙混凝土强度达到70%后进行拆模,顶板混凝土强度达到100%方可拆除模板和脚手架,根据气温情况,气温高于20℃时宜为混凝土施工结束后的12~24小时内,气温低于20℃时混凝土拆模时间宜大于24小时。
拆模过程中发现外观缺陷应在技术员的指导下进行处理,拆模后按要求覆盖土工布进行养生,保持箱身湿润,混凝土养生期不得小于7天(养生用水采用当地机井灌溉水)。
3、沉降缝、变形缝设置
箱身中部设沉降缝一道,其余部位每隔6m设沉降缝,缝宽2cm,为保证基础沉降缝与台身沉降缝在同一位置,并贯通通道横断面,在模板支设的同时,沉降缝即要开始施工,填缝材料采用沥青麻絮深入砼5-7cm,外表砂浆勾缝。
变形缝每6-8m设一道,缝宽为2cm,下部采用浸沥青木板,中部为20*30cm遇水膨胀橡胶条,上部采用沥青麻絮灌缝,遇箱体纵向钢筋处不断开。
4、防水层施工
根据设计图纸要求,在箱身顶板上三角垫层表面上设计三涂FYT-1改进型防水层,严格按照图纸规定和监理工程师要求均匀喷涂材料,以形成防水层。
涂刷层数或厚度严格按照图纸规定和监理工程师指示施工。
施工时注意对护栏及台座进行支挡,防止污染。
(5)附属工程施工
1、底板磨耗层
通道洞内路面为10cm厚C20混凝土磨耗层,其弯拉强度不得小于4.0Mpa,横向保持1.5%的路拱坡度。
2、台背回填
填筑台背时采用两侧台后对称分层浇筑液态粉煤灰,防止形成单侧施压;为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降,减轻桥头跳车现象,提高车辆行驶的舒适性,对明箱型通道两侧路基填筑需进行特殊处理。
明箱型通道台背填料选用液态粉煤灰填筑,同时在台后路基处理范围上路床底设置一层钢塑土工格栅。
格栅采用整体加工成型的凸结点双向钢塑土工格栅,幅宽6m,抗拉强度不小于100KN/m,对应延伸率≤3%,焊点剥离力≥500N。
条带厚度大于2mm,条带宽度为15mm~20mm,结点高度≥5mm,网孔尺寸100mm~150mm,钢丝外裹聚乙烯塑料碳黑含量不小于2%。
明箱型通道台背粉煤灰路基与锥坡土应同时进行,要求从填方基底或通道顶部至路床顶面压实度均达到96%。
台背填料与路堤或路基之间采用台阶式搭接。
1)材料准备
a.粉煤灰
粉煤灰为SiO2、AL2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,烧失量不应超过20%,比表面积宜大于2500cm2/g。
干粉煤灰和湿粉煤灰均可使用。
干粉煤灰如堆放于空地上,应进行覆盖以防止飞扬造成污染;湿粉煤灰含水量不宜超过35%,并在浇筑前测定含水量。
凝结的粉煤灰块应打碎,并应清除有害杂物。
b.水泥
采用32.5水泥,水泥堆放应注意防潮。
c.水
采用农田灌溉水作为施工用水。
2)施工要求
a.施工配合比
根据工程使用部位及强度要求,视具体情况调整施工配合比。
常用配合比范围如下:
水泥:
粉煤灰:
水=6~10%:
94~90%:
65~75%
填加剂为水泥用量的1%~5%。
b.施工机械
要求施工机械及相应设施有三相动力线,架设临时电线不方便时,可采用6千瓦以上发电机。
拌和设备一般采用400L以上强制式水泥混凝土拌和机或泥浆泵或拌合站。
当使用泥浆泵时,要与卧式混凝土拌和机相结合使用。
c.施工准备
浇注前对基底(或基坑)应除虚渣、浮土、积水并应夯实整平。
施工前应对进场的材料按批进行抽检,以保证材料质量。
施工前应对施工设备进行全面检查、调整,以保证设备处于良好状态。
d.混合料的搅拌
拌制混合料时,各种衡量器保持准确,对粉煤灰的含水量应经常进行检查,以调整水的用量。
混合料应使用机械拌合,搅拌均匀,一般搅拌时间不应小于3分钟。
混合料配料允许偏差:
项次
材料
允许偏差(%)
1
水泥
±1
2
粉煤灰
±3
3
水
±3
3)混合料的浇筑
混合料浇筑速度要与混合料的拌合速度相匹配,使浇注工作不间断。
浇筑混合料前,应对支架、模板进行检查,模板内的杂物积水应清理干净,模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。
混合料应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,并应在下层混合料初凝或重塑前浇筑完成上层混合料。
斜面上浇筑混合料时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。
气温低于5℃时,应停止浇筑。
进行浇筑前,以1m的灌注高度为单位,两侧对称浇筑,每灌注一次自然晾晒2d~3d,待自然强度形成和开裂后,对裂缝以1:
2的水泥浆灌注后,在进行下次灌注。
且灌注过程中,尽量保持同一平面,避免形成太大坡度。
每次灌注结束后用刮板人工整平至2%横坡,刷罐废水处理到路基范围之外。
4)养护
混合料浇筑完成后,对于台背应铺草袋养护(24小时后),以保证强度增长,养护期间应严禁车辆、行人通行。
5)质量检测
施工过程中每天至少做2组试件,监测现场强度,7d强度不小于0.4mpa必要时可进行取芯检测,要求28d强度大于0.6mpa。
3、搭板施工
台背回填结束后,经各方检查合格后,将表层松散填料清除干净,搭板纵坡与路基坡度须保持一致,基底进行平整,板下压实不小于96%后,摊铺40cmC15砼搭板垫层(牛腿和搭板之间填塞1cm厚的垫油毛毡),然后安排测量人员测量标高及放样搭板位置,用墨线弹出外边框及钢筋布置大样。
钢筋施工
搭板钢筋按照施工交底和技术规范要求,在钢筋加工棚内制作成品。
现场在搭板基底根据钢筋布置图进行放样。
绑扎钢筋时根据搭板钢筋布置图定出每根钢筋尺寸、形状和安装位置,纵横向钢筋跳点绑扎,绑扎接头时,接头长度不小于30d,单面焊接时,其焊缝长度不小于10d。
搭板与搭板间采用直径22的钢筋拉杆连接。
模板安装
模板采用钢模板,模板(板厚5mm)的加工几何尺寸满足设计要求,具有一定的刚度,满足施工规范要求。
模板接缝平整、严密、不漏浆。
模板使用前对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对,修正后方可使用。
每次模板使用前清除表面污垢,涂刷脱模剂。
混凝土的浇筑
在钢筋、模板施工完成之后,自检合格,并报监理工程师检查合格后进行混凝土灌注施工,浇筑时注意预留伸缩缝空间。
浇筑前将台背露出的预埋钢筋用一层塑料薄膜包裹,使预埋栓钉与搭板无粘结可微量转动。
混凝土在拌合站搅拌,用罐车运输至现场,采用吊车输送入模,混凝土采用分层浇筑,插入式振动棒振捣,混凝土振捣要充分,严格杜绝蜂窝麻面出现。
搭板顶面混凝土采用刮杠将大面刮平,再配合人工抹面进行收光。
混凝土初凝后,安排人员对搭板顶面进行刷毛。
养生
混凝土上表面终凝后应立即覆盖土工布并洒水养生,并不少于7天,在达到设计强度前不允许任何机械车辆在上面通行。
4、通道护栏
箱型通道护栏内侧均为墙式护栏,外侧均为波形梁护栏座结构。
外侧护栏由立柱、波形梁和护栏座组成,立柱排列为每2米设置一处。
(1)护栏钢筋在钢筋加工场统一下料制作后运至现场,护栏钢筋与预埋接头采用单面焊接,焊缝长度不小于10倍钢筋直径。
(2)混凝土防撞护栏模板为定型异性钢模板。
模板拼接时,首先在板面上均匀涂刷一层脱模剂,接缝处贴上密封胶条,使其严密,防止漏浆。
模板安装前。
(3)模板安装时,先安装外侧模板,并将外侧模板用铁丝临时固定在钢筋上,然后支立内侧模板。
内外侧模板通过上下拉杆连成一个整体,采用紧线钳或8#铁丝斜拉固定在梁板预留钢筋上,通过调整紧线钳或8#铁丝的松紧来调整模板的线型和垂直度。
端模采用木模,与侧模可靠连接,防止变形和漏浆。
(4)混凝土拌和运输
①混凝土在拌合站集中拌和,骨料含水率应经常测定,及时调整配台比用水量,确保加水量准确。
②搅拌时间:
为使混凝土搅拌均匀,自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止,混凝土搅拌时间应不小于60S。
③混凝土自搅拌机中卸出后,用混凝土罐车及时运到工地。
在运输过程中,始终保持罐体转动,防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
④混凝土运到工地后,将混凝土放入料斗,用吊车吊装入模。
混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间,不宜超过90分钟。
(5)混凝土浇筑与振捣
①往模内倾倒混凝土时,一次下料不可过
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