小修施工设计.docx
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小修施工设计.docx
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小修施工设计
文档编号:
2014073953
特种油开发公司高246高2-莲H302
小修作业施工设计
(20140707)
井控级别:
四级
工艺级别:
普通井
施工内容:
检泵
设计日期:
2014-07-07
施工单位:
编写人:
2014年07月07日
初审人:
审批人:
一、基本情况:
1.1基础数据
完井日期
2007-06-27
完钻深度m
1975
完井方法
筛管完井
油补距m
7
套补距m
6
联入m
最大井斜°
井斜深度m
井斜方位°
人工井底m
2000
固井质量
合格
水泥返深m
1.2套管数据
名称
规范mm
钢级
壁厚mm
内径mm
深度m
悬挂器位置m
悬挂器内径mm
油层套管
178.40
n80
7.02
154.00
套管备注
1.3油层数据
层位
层号
射孔井段(m)
厚度/层数
枪型
孔密(孔/米)
孔数
射孔日期
dj
1.4生产情况及作业原因
日产液t
0
日产油t
1
油压Mpa
3
套压Mpa
累计产油t
累积产水t
累计产气t
累计出砂m³
生产轮次
累计注汽t
上轮注汽t
原始地层压力Mpa
目前压力系数
井下落物
套管损坏
作业原因
1.5风险提示
1)工艺技术风险提示:
2)环境风险提示:
3)汽(水)窜风险提示:
4)有毒有害气体风险提示:
5)其它风险提示:
1.6目前井身管柱结构
二、施工目的:
检泵
三、施工准备:
1修井设备设施及资料:
2专用修井工具及井口设施:
3专用管材:
4特车及修井液:
四、施工步骤:
1搬迁、开工准备:
执行Q/CNPC0262-2007标准。
作业程序与质量控制要点:
1.1搬家、接井、立井架做施工准备
1.2打开油、套闸门观察油、套压力情况,及时检测施工区域、邻井、本井硫化氢等有毒有害气体含量,若井口有压或毒害气体超标,做好防护及洗压井准备工作。
1.3连接硬质放喷、压井管线各1条,试压25MPa,稳压10分钟,压降低于0.7MPa为合格。
2洗压井:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
2.1选用压井液为热污水,密度1.0g/cm3,温度75℃,用量60m3,洗压井方式为反压井,井内返出液体进站。
2.2启泵时应注意观察泵注压力变化,控制排量由小至大,同时注意出口返出液情况。
洗井过程中,随时观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量等数据。
泵压升高,洗井不通时,应停泵及时分析原因进行处理,不应强行憋泵。
3灌液:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
3.1选用压井液为密度1.0克/cm3,温度75℃的热污水灌液面至井口。
3.2启泵时应注意观察泵注压力变化,控制排量由小至大,同时注意出口返出液情况。
灌液过程中,随时观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量等数据。
泵压升高,应停泵及时分析原因进行处理,不应强行憋泵。
4解卡:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
4.1解卡上提负荷严格控制在管柱的抗拉强度内。
4.2解卡过程中人员撤离到安全区域并观察好地锚。
4.3固定好吊卡及吊环,采取防脱防摆措施。
5起抽油杆:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
5.1起出Φ36mm空心光杆×1根+Φ36mm空心杆×88根+Φ19mm实心杆×19根+泄油器拉杆+Φ19mm实心杆×1根+Φ56mm管式泵活塞。
5.2提出光杆后,井口安装抽油杆防喷器及刮油器,备好快速抢喷器。
5.3起抽油杆时,如果遇卡,在抽油杆额定负荷范围上下活动,直至无卡阻现象,再继续缓慢提升,提升速度不超过15m/min,平稳操作。
6装防喷器:
执行SY/T6120-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
6.1拆井口,安装SFZ18-21型防喷器,带全带紧螺丝。
6.2用密度为1.0g/cm3的清水对防喷器试压21MPa,憋压10分钟压降小于0.7MPa为合格。
7起泵管:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
7.1起出Φ88.9mm泵管×100根+Φ56mm管式泵。
7.2试提前检查油管头的顶丝退出情况或井口部件粘连情况,试提时应缓慢提升,如果井内遇卡,在设备提升能力安全范围内上下活动管柱,直至悬重正常无卡阻现象,再继续缓慢提升管柱。
7.3有自溢能力的井,井筒内修井液应保持常满状态,每起10—15根油管灌注一次压井液。
7.4起井下工具和最后几根油管时,提升速度要小于或等于5m/min,防止碰坏井口、拉断拉弯油管或井下工具。
7.5起油管过程中,随时观察并记录油管和井下工具有无异常,有无砂、蜡堵、腐蚀及偏磨等情况,对不合格的及时进行标识、隔离或更换。
8加深管柱:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
8.1准备Φ89mm油管×200m,加深原井管柱下探至遇阻位置,根据情况决定下步工序。
8.2油管螺纹损坏,管体有砂眼、孔洞、缝隙、磨损的不允许下井;连接前应均匀涂密封脂。
8.3使用适合通径规通油管,不合格油管不允许下井。
8.4油管三丈量、三对口,做好记录,总长度误差小于0.2m/km为合格。
9起注汽管:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
9.1起出Φ114.3mm隔热管×89根+Φ88.9mm平式油管×44根+Φ88.9mm带孔导锥。
9.2试提时应缓慢提升,如果井内遇卡,在设备提升能力安全范围内上下活动管柱,直至悬重正常无卡阻现象,再继续缓慢提升管柱。
9.3洗井与动井口的间隔时间控制在2小时内;起热注管柱时要定期灌液面,井内余下20-30根管柱时封井观察10min,无异常后方可施工。
9.4起井下工具和最后几根油管时,提升速度要小于或等于5m/min,防止碰坏井口、拉断拉弯油管或井下工具。
9.5起管过程中,随时观察并记录油管和井下工具有无异常,有无裂缝、腐蚀及偏磨等情况,对不合格的及时进行标识、隔离或更换。
10探冲砂:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
10.1下入Φ88.9mm空心导锥+Φ88.9mm导角管×400m+Φ88.9mm平式油管,探砂至人工井底或遇阻位置,有砂经作业区领导同意冲砂,无砂起出探砂管,带出Φ88.9mm空心导锥。
10.2当管柱下至油层上界30m时,下放速度≤5m/min,以悬重下降10-20kN时连探两次,确定砂面位置。
2000m以内的井深误差≤0.3m,3000m以内的井深误差≤0.5m。
并记录砂面深度。
10.3冲砂前应装自封封井器并试压,调试合格。
冲砂罐应将进口出口隔离,砂量多时应及时清砂。
10.4冲砂施工防卡措施
根据井身结构合理配置管柱;不强探砂(水平井探砂,导角管柱进入筛管采取短起下操作);未返液不强冲;尽可能采取反冲砂;冲进速度要慢,单根循环时间足够,排量足够,专人观察出口,坚持边循环边活动管柱;起下设备、循环设备保证正常;发生异常情况,应急处理要迅速。
10.5冲砂施工操作方法
10.5.1冲砂尾管提至离砂面3m以上,开泵循环正常后,均匀缓慢放下管柱,边下边冲砂,冲砂时排量应达到设计要求。
冲砂液为热水,密度1.0g/cm3,温度80℃,用量60m3。
10.5.2每次单根冲完必须充分循环,洗井时间不得少于15min,控制换单根时间在3min以内。
10.5.3作业机手、井口操作、泵车各岗位密切配合,根据泵压、出口排量来控制下放速度。
10.5.4连续冲砂超过五个单根后,洗井循环一周后方可继续下冲。
10.5.5泵(车)发生故障须停泵处理时,上提管柱至原始砂面10m以上,并反复活动;提升设备发生故障时,必须保持正常循环。
10.5.6冲砂施工中发现地层严重漏失,冲砂液不能返回地面时,立即停止冲砂,将管柱提至原始砂面10m以上,并反复活动。
采取堵漏措施。
10.5.7冲砂至设计深度后,保持25m3/h以上的排量继续循环,当出口含砂量少于0.2%为合格。
然后上提管柱至原始砂面10m以上,沉降4h后复探砂面,核实深度。
10.5.8若冲砂遇阻、遇卡时,要分析情况并核实准遇阻、遇卡深度,及时与采油联系,商定下步措施。
11打印:
执行SY/T6377-2008标准
作业程序与质量控制要点:
11.1下入Φ152mm铅模×0.30m+Φ88.9mm平式油管,至遇阻位置以上10m,下放冲洗鱼顶,加压打印,起出打印管结构。
11.2入井前绘制印模草图。
在通井结束后,匹配丈量油管合格连接管串,下第一根油管时扶正管柱,缓慢下放,以防损坏印模。
11.3印模下至鱼顶以上10m时,开泵冲洗鱼顶,冲洗执行SY/T5587.5-2004标准的规定。
下放管柱打印,一般加压20-30kN,最大不得超过50kN,斜井和水平井应考虑摩擦阻力,同一印模一次入井不得重复打印,记录打印深度。
11.4起出印模后清洗干净,用文字、照片、绘图把印模痕迹特征、尺寸描述清楚,根据印模特征确定下步工序。
12通井:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
12.1下入Φ154mm通井规×1.2m+Φ88.9mm平式油管,通井至人工井底或遇阻位置,起出通井管柱结构。
12.2起下通井管平稳操作,管柱下放速度控制≤10m/min,到距离设计深度100m时,下放速度控制≤5m/min,若中途遇阻加压不得超过30kN,并平稳活动管柱,循环冲洗。
当遇到人工井底时悬重下降10kN-20kN时,重复两次,探人工井底深度误差≤0.5m。
12.3若中途遇阻,当悬重下降20kN~30kN时,应停止下管柱,分析遇阻原因采取相应措施。
12.4起下大直径速度控制在5m/min,井内余下20-30根管柱时封井观察10min,无异常后方可施工,及时补灌液面。
12.5通井作业达到设计要求,井下套管内通径畅通无阻。
13活动解卡:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
13.1解卡上提负荷严格控制在管柱的抗拉强度内。
13.2解卡过程中人员撤离到安全区域并观察好地锚。
13.3固定好吊卡及吊环,采取防脱防摆措施。
14刮管:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
14.1下入GX-T177.8刮管器×0.8m+Φ88.9mm平式油管,刮管至2400m或遇阻位置,在2300m-2350m处重复刮削三次,起出刮管管柱结构。
14.2起下刮管管柱平稳操作,管柱下放速度控制≤10m/min,到距离设计深度100m时,下放速度控制≤5m/min,若中途遇阻加压不得超过30kN,并平稳活动管柱,循环冲洗。
14.3若中途遇阻,当悬重下降20kN~30kN时,应停止下管柱,分析遇阻原因采取相应措施。
14.4起下大直径速度控制在5m/min,井内余下20-30根管柱时封井观察10min,无异常后方可施工,及时补灌液面。
15打捞:
执行SY/T5587.12-2004标准
作业程序与质量控制要点:
15.1选择打捞工具。
根据印模特征或井史资料判定井内鱼顶落物,优先选用常规打捞工具。
15.2落鱼距离井口近、鱼顶规整的管(杆)落物,应下入管(杆)柱对扣,底部接头接触鱼顶,平稳上扣,试提数次,悬重增加则下放管(杆)柱紧扣后起出。
15.3管柱、工具入井前应检查、匹配符合设计要求和质量标准,并绘制工具示意图。
15.4下入Φ88.9mm双滑块捞矛×1.50m+Φ88.9mm平式油管至鱼顶位置,下放上提管柱打捞,起出打捞管柱结构。
15.5捞获落物前应充分冲洗落鱼、清理井筒,捞大直径落物前应通井检查套管情况,捞获落物后对比管柱负荷变化,遇卡不可盲目大力上提,限速平稳起下管柱。
16验漏:
执行SY/T5587.4-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
16.1下验漏管柱:
按设计要求下入丝堵+Φ73mm油管9米+K341-152封隔器+Φ114.3mm油管至1443米,对悬挂以上井段进行验漏。
作业程序与质量控制:
起(下)油管执行SY/T5587.5-2004标准。
16.2操作平稳,起下封隔器时,应控制起下管柱的速度,防止产生抽汲或压力激动,有专人观察井口变化情况,并及时向井口内补灌压井液,保持井内液柱压力平衡。
16.3检验封隔器坐封效果,将封隔器管柱下至验封位置H=1200米,正注泵压10MPa,稳压10min,压降小于0.5MPa为合格。
16.4下封隔器至验漏位置1443米后坐封。
16.5接泵注设备进出管线,按规定固定牢靠并进行试压。
16.6开泵对套管柱试压15MPa,稳压10min,压降小于0.5MPa则表明套管无漏失。
解封后上提封隔器继续找漏,重复按5.3、5.4、5.5继续找漏,若压降值大于0.5MPa则表明该卡距井段漏失。
16.7验漏找出漏点后,录全录准资料,及时汇报甲方,待甲方定下步措施。
17下泵(管):
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
17.1下入Φ95mm管式泵×800m+Φ114mm油管至井口,
17.2油管螺纹损坏,管体有砂眼、孔洞、缝隙、磨损的不允许下井;连接前应均匀涂密封脂。
17.3使用适合通径规通油管,不合格油管不允许下井。
17.4油管三丈量、三对口,做好记录,总长度误差小于0.2m/km为合格。
17.5油管下完后连接清洗干净的井口悬挂变扣,对好井口下入并坐稳,确保钢圈入槽。
18试压:
执行SY/T5873-2005和SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
18.1试压压力达到8MPa,稳压30min,压降小于0.5MPa为合格。
18.2试压水质干净,防止杂质泵入油管内。
19下抽油杆:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
19.1下Φ95mm活塞+Φ36mm空心杆+Φ36mm激光熔覆空心光杆至井口,
19.2抽油杆螺纹及接触面必须清洗干净,下抽油杆时要上满丝扣,并用36寸管钳上紧,防止上扣扭矩过大,损坏抽油杆螺纹。
19.3活塞进入泵筒后,光杆伸入法兰以下长度不小于防冲距离与最大冲程长度之和。
驴头在下死点,确保光杆伸入悬绳器的长度不大于0.3m。
19.4螺纹损坏,抽油杆本体弯曲、接头或杆体磨损严重,或有其他变形的抽油杆不允许下井。
19.5上调防冲距0.7m-0.8m/km,在冲程范围内不“上挂下碰”。
20试抽交井:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
20.1拨驴头对中井口,严防光杆弯曲,并按照设计要求对好防冲距。
20.2试抽憋压达到1.5~3MPa,稳压15min,降压小于0.3MPa为合格,出液正常。
20.3井口配件应齐全、完好,各部件与流程连接紧固、不渗不漏,符合完井条件交采油队生产。
21下注汽管柱:
执行SY/T5587.5-2004标准。
作业程序与质量控制要点:
21.1下入Φ120mm空心导锥×1110.3m+Φ89mm筛管(接箍倒角)×1110m+Φ89mm平式油管(接箍倒角)×1092m+Φ89mm隔热管(接箍倒角)×1030m+Φ114mm隔热管×905m至井口。
21.2按设计要求配好管柱,密封接头避开套管接箍,在下注汽管柱过程中速度不宜过快,不准顿井口,涂抹高温丝扣油,打好背钳,防止井下管柱转动。
21.3下井的井下工具应架高并妥善保管,井下工具深度与设计深度误差控制在±0.5m。
21.4每根Φ114mm×76隔热管接箍处下一个GR-107×102×80高温膨胀隔热密封节,共下100个。
21.5准备好与井内管柱尺寸相匹配的快速抢喷器,发现异常及时抢装井口,防止汽窜井喷。
21.6油管下完后连接清洗干净的井口悬挂变扣,对好井口下入并坐稳,确保钢圈入槽。
21.7.完善井口:
安装好KR21-370注汽井口,并对角砸紧螺栓,关好闸门,合格交井。
风险识别
消减措施
刮碰伤害
管桥等设施摆放留有安全通道;井架与抽油机驴头摆放留有安全距离;注意瞭望、平稳操作;六级以上大风天气,应停止起下作业。
机械伤害
正确使用吊卡、液压钳等安全设施;操作台面平稳防滑、按规程操作,维修液压钳时,需关闭动力源。
五、井控设计及相关规定:
执行SY/T6690-2008标准
1依据采油地质、工程设计,本井井控风险级别为
(2)级,压力系数0.95。
选用压井液为热污水,密度为1.0g/cm³,压井施工时,严格按设计和压井作业标准进行压井施工,压井用量60m³,确认油套平衡,无异常时方可拆井口进行下步施工。
2压井液的选择原则:
压而不死、压而不喷、压而不漏,所选择的压井液性能既能满足作业需要,又要保护油层不受损害。
3起(下)抽油杆时,必须备有杆式抢喷器,各种杆变扣、卡瓦齐全,并与井内起(下)抽油杆类型相匹配,遇有溢流或喷势时,立即装好杆式抢喷器。
435MPa旋塞处于常开状态,开关工具、短节和各种油管变扣齐全,并连接紧固,备用在井口2米以内,方便操作的位置(不影响安全通道)。
5防喷器安装时认真检查各部件是否灵活,螺丝上齐并砸紧,保证安全可靠,现场安装完毕后,要用泵车进行试压21MPa,稳压10min,压降≤0.7MPa为合格。
压井管线、放喷管线(内控管线)同时进行试压,确认密封合格,处于完好状态。
6起下管柱时装好井口护板,将防喷器闸板全部打开到位,防止刮坏闸板,发生事故。
当发现井口有溢流时,按正确的关井程序及时关井或装好井口。
7施工时各道工序衔接紧凑,缩短施工时间,防止因等、停工造成井喷,不连续作业、修理设备、吃饭及等工具时,必须装好井口,闸门关严。
8放喷管线安装在当地季节风下风口(或侧风口),接出井口10米以远(视井场条)通径不小于50mm,放喷闸门距井口3米以远(视邻井条件),压力表(25MPa)安装在内控管线与放喷闸门之间,放喷管线如遇特殊情况需要转弯时,转弯处要用锻造钢制120°弯头。
每隔10-15米用地锚固定,出口及转弯处前后均固定。
压井管线安装在当地季节风的上风口(或侧风口),并上好油壬备用。
9起下封隔器等大直径工具时,有专人观察井口变化情况,应适时补灌液面并控制起下管柱的速度在5m/min,防止产生抽汲或压力激动,起剩20-30根时封井口观察10min,执行二次压井,保持井内液柱压力平衡。
10冲砂作业时,井口应装好自封封井器和防喷器,冲开被埋油层时应保持循环正常,当发现出口排量大于进口排量时,要及时压井后再进行施工。
抢喷器
防喷井口组合示意图
井控装备相关器材表
名称
型号
数量
相关要求
防喷器
SFZ18-21
1台
试压到额定压力
弯头
120度弯头
1个
弯头为锻造钢件
S弯弯头
1个
弯头为锻造钢件
压力表
25MPa
1个
压力表检定合格
内防喷工具
(旋塞)
JYFPQ30---A
1个
配有相连装置
抽油杆防喷器
各种尺寸抽油杆
1套
配有相应尺寸的变扣
放喷管线
通径62mm
1条
闸门与其匹配
压井管线
通径62mm
1条
闸门与其匹配
管线固定砂厢
200Kg
1个
距出口2m~3m
试压泵
SY—00型
1套
专用防喷器试压工具
六、完井管柱示意图:
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