水泥试验作业指导书.docx
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水泥试验作业指导书
水泥试验作业指导书
ZLZY89000
第一章适用范围
水泥细度标准稠度凝结时间强度检验安定性试验
第二章引用标准
水泥细度检验方法(GB/T1345--1991)
水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法(GB/T1346--2001)
水泥胶砂强度检验方法(GB/T17671--1999)
第三章试验程序
第一条配合比:
胶砂的质量配合比应为一份水泥三份砂和半份水。
一锅胶砂成三条试体每锅材料如表:
,
水泥
标准砂
水
硅酸盐水泥
450±2
1350±5
225±1
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥
粉煤灰硅酸盐水泥
复合硅酸盐水泥
石灰石硅酸盐水泥
(一)配料
水泥、砂、水和试验用具的温度与试验室相同,称量用的天平精度应为±1g.当用自动滴管加225mL水时,滴管精度应达到±1mL.
(二)搅拌
把水加入锅里,再加入水泥,把锅放在固定架上,上升至固定位置.
然后立即开动机器低速搅拌30s后,在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入.当各级砂是分装时,从最粗粒级开始,依次将所需的每级砂量加完.把机器转至高速再拌30s.
停拌90s,在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂,刮入锅中间。
在高速下继续搅拌60s。
各个搅拌阶段,时间误差应在±1s以内。
(三)成型
胶砂制备后立即进行成型。
将空试模套固定在振实台上,用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模,装第一层时,每个槽里约放300g胶砂,用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层拨平,接着振实60次。
再装入第二层胶砂,用小播料器播平,再振实60次。
移走模套,从振实台上取下试模,用一金属直尺以近似90o的角度架在试模模顶的一端,然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动,一次将超过试模部分的胶砂刮去,并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。
在试模上作标记或加字条标明试件编号。
第二条凝结时间的测定
(一)测定前准备工作:
调整凝结时间测定仪的试件接触玻璃板时,指针对准零点。
(二)试件的制备:
以标准稠度用水量制成的标准稠度净浆一次装满试模,振动数次刮平,立即放入湿气养护箱中,记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
(三)初凝时间的测定:
试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。
测定时,从湿气养护箱中取出试模放到试针下,降低试针与水泥净浆表面接触。
拧紧螺丝1~2s后,突然放松,试针垂直自由地沉入水泥净浆。
观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。
当试针沉至距底板4±1mm时,为水泥达到初凝状态;由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间,用“min”表示。
(四)终凝时间的测定:
为了准确观测试针沉入的状况,在终凝针上安装了一个环形附件。
在完成初凝时间测定后,立即交试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下,翻转1800,直径大端向上,小端向下放在玻璃板上,再放入湿气养护箱中继续养护,临近终凝时间时每隔15min测定一次,当试针沉入试体0.5mm时,即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时,为水泥达到终凝状态,由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间,用“min”表示。
(五)测定时应注意,在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱,使其徐徐下降,以防试针撞弯,但结果以自由下落为准:
在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。
临近初凝时,每隔5min测定一次,临近终凝时每隔15min测定一次,到达初凝或终凝时应立即重复测一次,当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。
每次测定不能让试针落入原针孔,每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内,整个测试过程要防止试模受振。
注:
可以使用能得出与标准中规定方法相同结果的凝结时间自动测定仪,使和时不必翻转试体。
第三条定性的测定
(一)每个试样需成型两个试件,每个雷氏夹需配备质量约75~85g的玻璃板两板,凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。
(二)雷氏夹试件的成型
将预先准备好的雷氏夹放在己稍擦油的玻璃板上,并立即将己制好的标准稠度净浆一次装江雷氏夹,装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹,另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次,然后抹平,盖上稍涂油的玻璃板,接着立即将试件移至湿气养护箱内养护24±2h.
第四条沸煮
(一)调整好沸煮箱内的水位,使能保证在整个沸煮过程中都超过试件,不需中途添补试验用水,同时又能保证在30±5min内升至沸腾。
(二)脱去玻璃板取下试件,先测量雷氏夹指针尖端间的距离(A),精确到0.5mm,接着将试件放入沸煮箱水中的试件架上,指针朝上,然后在30±5min.
(三)结果判别:
沸煮结束后,立即放掉沸煮箱中的热水,打开箱盖,待箱体冷却至室温,取出试件进行判别。
测量雷氏夹指针尖端的距离(C),准确到0.5mm,当两个试件煮后增加距离(C-A)的平均值不大于5.0mm时,即认为该水泥安定性合格,当两个试件的(C-A)值相差超过4.0mm时,应用同一样品立即重做一次试验。
再如此,则认为该水泥为安定性不合格。
第五条标准稠度用水量的测定(代用法)
(一)试验前必须做到
a)维卡仪的金属棒能自由滑动;
b)调整至试锥接触锥模顶面时指针对准零点;
c)搅拌机运行正常。
(二)水泥搅拌制净浆状
(三)采用代用法测定水泥标准稠度用水量可用调整水量和不变水量两方法的任一种测定。
采用调整水量方法时拌和水量按经验找水,采用不变水量方法时拌和水量用142.5ml。
(四)拌和结束后,立即将拌制好的水泥净浆装入锥模中,用小刀插捣,轻轻振动数次,刮去多余的净浆;抹平后迅速放到试锥下面固定的位置上,将试锥降至净浆表面,拧紧螺丝1~2s后,突然放松,让试锥垂直自由地沉入水泥净浆中。
到试锥停止下沉或释放试锥30s时,记录试锥下沉深度。
整个操作应在搅拌后1.5min内完成。
(五)用调整水量方法测定时,以试锥下沉深度28±2mm时的净浆为标准稠度净浆.其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量(P),按水泥质量的百分比计.如下沉深度超出范围需另称试样,调整水量,重新试验,直到达到28±2mm为止。
(六)用不变水量方法测定时,根据测得的试锥下沉深度S(mm)按下式计算得到标准稠度用水量P(%)
P=33.4-0.185s
当试锥下沉深度小于13mm时,应改用调整水量法测定。
第六条安定性的测定(代用法)
(一)测定前的准备工作
每个样品需准备两块约100×100mm的玻璃板,凡与水泥净浆接触的玻璃板都要稍稍涂上一层油.
(二)试饼的成型方法
将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份,使之成球形,放在预先准备好的玻璃板上,轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹,做成直径70~80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼,接着将试饼放入湿气养护箱内养护24±2h。
(三)沸煮于3.4.0相同。
(四)脱去玻璃板取下试饼,在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱水中的板上,然后在30±5min内加热至沸并恒沸180±5min.
(五)结果判别沸煮结束后,立即放掉沸者箱中的热水,打开箱盖,待箱体冷却至室温,取出试件进行判别。
目测试饼未发现裂缝,用钢直尺检查出没有弯曲的试饼的安定性合格,反之不合格的两个试饼判别结果有矛盾时,该水泥的安定性为不合格。
第七条试验报告
试验报告应包括标准稠度用水量,初凝时间、终凝时间、雷氏夹膨胀值或试饼的裂缝、弯曲形态等所有的试验结果。
钢筋试验作业指导书
ZLZY89010
第一章适用范围
力学性能试验工艺性能试验
第二章引用标准
金属拉伸试验方法(GB228--87)
金属弯曲试验方法(GB232--88)
第三章试验程序
第一条力学性能试验
(一)试样制备:
a依据委托,核对试样、测量钢筋截面尺寸。
钢筋截面积参照附表。
b对于测定伸长率的试件应在其平行部分表面上选用小冲点成细划线标出原始标距,原始标距应精确到标准标距的±0.5%。
c调校试验机零点,选用度盘确定加荷速度。
d试验应在20±10℃温度下进行。
(二)屈服点测定:
把打有标距的试件夹在万能试验机上、下夹具间,屈服点可借助于试验机测力度盘的指针或拉伸曲线来确定,生产检验允许用指针法测定屈服点,上屈服点和下屈服点即试验时,当测力度盘的指针首次停止转动的恒定力,或指针下次回转前的最大力或不计初始瞬时放应时的最小力,分别对应力的应力为屈服点的上、下屈服点,仲裁试验采用图示法测定,屈服前应力加荷速度力10Mpa/s(在不影响试件性能的情况下,允许采用10~30Mpa/s)不同直径钢筋加荷应力参照附表1。
记录与屈服点按分式计算出屈服强度,精确至5N/mm。
(三)抗拉强度测定:
屈服后试验机活动夹头在负荷下移动速度不大于0.5L/分,向试件连续施荷直至拉断,由测力度盘或拉伸曲线上读出最大负荷P按公式计算出极限强度,精确至5N/mm。
(四)伸长率测定:
试件拉断后将断裂部分在断裂处紧密对接在一起,尽量使其轴线位于一直线上。
用直尺测出断后标距,并按公式计算钢筋伸长率,精确至1%。
钢筋等级评定时,按委托单位来样提供的钢筋牌号及强度等级进行评定。
评定结果不得高于委托单来样的强度等级。
第二条工艺性能试验
(一)钢筋的弯曲试验可在压力机、特殊试验机、万能试验机或圆口老虎钳等设备进行弯曲前根据钢筋截面尺寸计算弯曲,两支持辊间的距离。
试验过程中应平稳地对试样施加压力,直至试件达到所要求的角度为止。
(二)弯曲后检查试样弯曲处的外面及侧面,在有关标准未作具体规定的情况下,一般如无裂缝、裂断或起层即认为试样合格。
石子试验作业指导书
ZLZY89020
第一章适用范围
颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、表观密度、堆积密度
第二章引用标准
《建筑用卵石、碎石》(GB/T14685--2001)
第三章试验程序
第一条颗粒级配
(一)在料堆上取样时,取样部位应均匀分布,取样前先将取样部位表层铲除,然后从不同部位抽取大致等量的石子15份(在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的15个不同部位取得)组成一组样品,在自然状态下拌和均匀。
用四分法把试样缩分略重于试验所需的质量,烘干或风干后备用。
(二)表1颗粒级配试验所需试样数量
最大粒径,mm
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
63.0
75.0
最少试样质量,Kg
1.9
3.2
3.8
5.0
6.3
7.5
12.6
16.0
称取按表1规定数量的试样一份,精确到1g。
将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛(附筛底)上,然后进行筛分。
(三)将套筛置于摇筛机上,摇10min;取下套筛,按筛孔大小顺序再逐个用手筛,筛到每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。
通过的颗粒并入下一号筛中,并和下一号筛中的试样一起过筛,这样顺序进行,直至各号筛全部筛完为止。
(四)称出各号筛余量,精确至1g。
(五)结果计算与评定
计算分计筛余百分率:
各号筛的筛余量与试样总质量之比,计算精确至0.1%。
计算累计筛余百分率:
该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各分计筛余百分率之和,精确到1%。
筛分后,如每号筛的筛余量与筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1%时,须重新试验。
(六)根据各号筛的累计筛余百分率,评定该试样的颗粒级配。
第二条含泥量
(一)将来样用四分法缩分,并置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重,冷却至室温后分成两份备用。
(二)表2含泥量试验所需试样数量
最大粒径,mm
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
63.0
75.0
最少试样质量,Kg
2.0
2.0
6.0
6.0
10.0
10.0
20.0
20.0
称取按表1规定数量的试样一份,精确到1g。
将试样放入淘洗容器中,注入清水,使水面高于试样上表面150mm,充分搅拌均匀后,浸泡2h,然后用手在水中淘洗试样,使尘屑、淤泥和粘土与石子颗粒分离,把浑水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上(1.18mm筛放在75μm的套筛上面),滤去小于75μm的颗粒.试验前筛子的两面应先用水润湿.在整个试验过程中应防止大于75μm颗粒流失。
(三)再向容器中注入清水,重复上述操作,直至容器内的水目测清澈为止。
(四)用水淋洗剩余在筛上的细粒,并将75μm筛放在水中(使水面略高出筛中石子颗粒的上表面)来回摇动,以充分洗掉小于75μm的颗粒,然后将两只筛上筛余的颗粒和清洗洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘中,置于烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,称出其质量,精确至1g。
(五)结果计算与评定
含泥量精确至0.1g
G1-G2
Qa=————×100
G1
式中:
Qa—含泥量,%;
G1—试验前烘干试样的质量,g;
G2—试验后烘干试样的质量,g.
注:
含泥量取两次试验结果的算术平均值,精确至0.1%.
第三条泥块含量
(一)按以上取样方式,并将试样缩分至略大于表2规定的数量,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,筛除小于4.75mm的颗粒,分为大致相等的两份备用。
(二)称取按表2规定数量的试样一份,精确到1g。
将试样倒入淘洗容器中,注入清水,使水面高于试样上表面。
充分搅拌均匀后,浸泡24h。
然后用手在水中碾碎泥块,再把拭样放在2.36mm筛上,用水淘洗,直到容器内的水目测清澈为止。
(三)保留下来的试样小心地从筛中取出,装入搪瓷盘后,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,称出其质量,精确到0.1%.
(四)结果计算与评定
泥块含量精确至0.1%
G1-G2
Qb=×100
G1
式中Qb—泥块含量,%;
G1—4.75mm筛筛余试样的质量,g;
G2—试验后烘干试样的质量,g。
注:
泥块含量取两次试验结果的算术平均值,精确至0.1%
第四条针片状颗粒含量:
表3针、片状颗粒含量试验所需试样数量
最大粒径,mm
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
63.0
75.0
最少试样质量,Kg
0.3
1.0
2.0
3.0
5.0
10.0
10.0
10.0
表4针、片状颗粒含量试验的粒级划分及其相应的规准仪孔宽或间距mm
石子粒级
4.75-9.50
9.50-16.0
16.0-19.0
19.0-26.5
26.5-31.5
31.5-37.5
片状规准仪相对应孔宽
2.8
5.1
70
9.1
11.6
13.8
针状规准仪相对应间距
17.1
30.6
42.0
54.6
69.6
82.8
(一)取样方式同上,并将试样缩分至略大于表3规定的数量,烘干或风干后备用。
称取按表3规定数量的试样一份,精确到1g。
然后按表4规定的粒级按3.1.3条规定进行筛分。
(二)按表4规定的粒级分别用规准仪逐粒检验,凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距者,为针状颗粒;颗粒厚度小于片状规准仪上相应孔宽者,为片状颗粒。
称出其总质量,精确至1g。
(三)石子粒径大于37.5mm的碎石或卵石可用卡尺检验针片状颗粒,卡尺卡口设定宽度应符合表5的规定
表5大于37.5mm颗粒针、片状颗粒含量试验的粒级划分及其相应的卡尺口的设定宽度mm
石子粒级
37.5-53.0
53.0-63.0
63.0-75.0
75.0-90.0
检验片状颗粒的卡尺卡口设定宽度
18.1
23.2
27.6
33.0
检验针状颗粒的卡尺卡口设定宽度
108.6
139.2
165.6
198.0
(四)结果计算
针片状颗粒含量精确至1%
G2
QC=×100
G1
式中QC—针、片状颗粒含量,%;
G1—试样的质量,g;
G2—试样中所含针片状颗粒的总质量,g。
第五条密度试验
(一)表观密度试验
表6表观密度试验所需试样数量
最大粒径,mm
小于26.5
31.5
37.5
63.0
75.0
最少试样质量,Kg
2.0
3.0
4.0
6.0
6.0
(二)按3.1.1规定取样,并缩分至略大于表6规定的数量,风干后筛除小于4.75mm的颗粒,然后洗刷干净,分为大致相等的两份备用。
取试样一份装入吊篮,并浸入盛水的容器中,液面至少高出试样表面50mm。
浸水24h后,移入到称量用的盛水容器中,并用下下升降吊篮的方法排除气泡(试样不得露出水面)。
吊篮每升降一次约1s,升降高度为30~50mm。
测定水温后(此时吊篮应全浸在水中),准确称出吊篮及试样在水中的质量,精确至5g。
称量时盛水容器中水面的高度由容器的溢流孔控制。
提起吊篮,将试样倒入浅盘,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,称出其质量,精确至于5g。
称出吊篮在同样温度得水中的质量,精确至5g。
称量时盛水容器的水面高度仍由溢流孔控制。
注:
试验时各项称量可以在15℃、25℃范围内进行,但从试样加水静止的2h起至试验结束,其温度变化不应超过2℃。
(三)结果计算与评定
表面密度计算,精确至10Kg/m3:
G0
P0=()×P水
G0+G2-G1
式中P0—表观密度,Kg/m3;
G0—烘干后试样的质量,g;
G1—吊篮及试样在水中的质量,g;
G2—吊篮在水中的质量,g;
P水—1000Kg/m3。
注:
表观密度取两次试验结果的算术平均值,两次试验结果这差大于20Kg/m3,须重新试验。
对颗粒材质不均匀的试样,如两次试验结果之差超过20Kg/m3,可取4次试验结果的算术平均值。
砂子试验作业指导书
ZLZY89030
第一章适用范围
颗粒级配、含泥量、石粉含量、泥块含量、表观密度、堆积密度
第二章引用标准
《建筑用砂》GB/T14684--2001
第三章试验程序
第一条颗粒级配
(一)在料堆上取样时,取样部位应均匀分布,取样前先将取样部位表层铲除,然后从不同部们抽取大致等量的砂8份,组成一组样品用四分法缩分至每项试验需重量。
(二)将试样缩分至约1100g,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却到室温后,筛除大于9.50mm的颗粒(并算出其筛余分率),分为大致相等的两份备用。
注:
恒量系指试样在烘干1h3h的情况下,其前后质量之差不大于该项试验所要求的称量精度(下同)。
(三)称取试样500g,精确至1g。
将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛(附筛底)上,然后进行筛分。
(四)将套筛置于摇筛机上,摇10min取下套筛,按筛孔大小顺序再逐个用手筛,筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。
通过的试样并入下一号筛中,并和下一号筛中的试样一起过筛,这样顺序进行,直至各号筛全部筛完为止。
(五)称出各号筛的筛余量,精确至1g,试样在各号筛上的筛余量不得超过下式计算出的量,超过时应按下列方法之一处理。
A×d1/2
G=
200
式中G—在一个筛上的筛余量,g;
A—筛面面积,mm2;
d—筛孔尺寸,mm。
a)将该粒级试样分成少于按上式算出的量,分别筛分,并以筛余量之和作为该号筛的筛余量。
b)将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀,称出其质量,精确至1g。
再用四分法缩分为大致相等的两份,取其中一份,称出其质量,精确至1g,继续筛分。
计算该粒级及以下各粒级的分计筛余量时应根据缩分比例进行修正。
(六)结果计算与评定
计算分计筛余百分率:
各号筛的筛余量与试样总量之比,计算精确至0.1%。
计算累计筛余百分率:
该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和精确至0.1%。
筛分后,如每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过1%时,须重新试验。
砂的细度模数按下式计算,精确至0.01:
(A2+A3+A4+A5+A6)-5A1
MX=
100-A1
式中MX—细度模数
A1~A6—分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、600μm、300μm、150μ的筛累计筛余百分率。
注:
累计筛余百分率取两次试验结果的平均值,精确至1%。
细度模数取两次试验结果的算术平均值,精确至0.1;如两次试验的细度模数之差超过0.20时,须重新试验。
第二条含泥量
(一)按上述取样方式,并将试样缩分至约1100g,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,分为大致相等的两份备用。
(二)称取试样500g,精确至0.1g。
将试样倒入淘洗容器中,注入清水,使水面高于试样面约150mm,充分搅拌均匀后,浸泡2h,然后用手在水中淘洗试样,使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离,把浑水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上(1.18mm)筛放在75μm筛上面滤去小于75μm的颗粒,然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后称出其质量,精确至0.1g.
3.2.3结果计算与评定
含泥量按下式计算,精确至0.1%:
G0-G1
Qa=×100
G0
式中Qa—含泥量,%;
G0—试验前烘干试样的质量,g;
G1—试验后烘干试样的质量,g。
注:
含泥量取两个试样的试验结果算术平均值作为测定值。
第三条石粉含量
(一)亚甲篮MB值的测定
a)按3.1.1规定取样,并将试样缩分至约400g,放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重,待冷却至室温后,筛除大于2.36mm的颗粒备用。
b)称取试样200g,精确至0.1g。
将试样倒入盛大有(500±5)mL蒸馏水的烧杯中,用叶轮搅拌机以(600±60)r/min转速搅拌5min,形成悬浮液,然持续以(400±40)r/min转速搅拌,直至试验结束。
c)悬浮液中加入5mL亚甲篮溶液,以(400±40)r/min转速搅拌至少1min后,用玻璃棒沾取一滴悬浮液(所取悬浮液滴应使沉淀物直径在8mm、12mm内),滴于滤纸(置于空烧杯或其它合适的支撑物上,以使滤纸表面不与任何固体或液体接触)上。
若沉定物周围未出现色晕,再加入5mL亚甲篮溶液,继续搅拌1mn,再用玻璃棒沾取一滴悬浮液,滴于滤纸上,若沉定物周围仍未出现色晕,重复上述步骤,直至沉淀物周围出现约1mm的稳定浅蓝色色晕,此时,应继续搅拌,不加亚甲蓝溶液,每1min进行一次沾染试验。
若色晕在4min内消失,再加入2mL亚甲蓝游液。
两种情况下,均应继续进行搅拌和沾染试验,直至色晕可持续5min。
d)记录色晕持续5min时所加入的亚甲蓝溶液总体积,精确至1mL。
(二)亚甲蓝的快速试验.
a)按3.3.1a)制样;
b)按3.3.1b)搅拌;
c)一次性向烧杯中加入30mL亚甲蓝溶液,在(400±40)r/min转速持续搅拌8min,然后用玻璃棒沾取一滴于滤纸上,观察沉淀物周围是否出现明显色晕。
第四条结果计算与评定
亚甲蓝MB值结果计算,精确至0.1.
V
MB=×10
G
式中MB—亚甲蓝值,g/Kg,表示每千克02.36mm粒级试样所消耗的亚
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